(Zdroj: převzato z [1]).
3.2.7 Kontrolní tabulky
Kontrolní tabulky jsou jedním z nejzákladnějších nástrojů kvality. Využívají se různé formuláře v tabulkové podobě, které sumírují potřebná data. Význam tabulek spočívá v systematickém uspořádání informací a podchycení důležitých souvislostí.
Kontrolní tabulky slouží k ručnímu sběru a záznamu dat o procesu spolehlivým, organizovaným způsobem.
Kontrolní tabulky mají 3 základní oblasti využití:
1. jsou nástrojem pro záznamy výsledků čítání různých položek (např. různé druhy vad)
2. jsou nástrojem zobrazení rozdělení souboru měření
47
3. jsou nástrojem zobrazení místa výskytu určitých jevů (např. vady na výrobku) [9]
3.3 Metody používané při plánování jakosti
3.3.1 Metoda 5S
Cílem metody 5S je zlepšit organizaci pracovního prostředí a tím i kvality. Metoda je založena na samostatnosti zaměstnanců, na týmové práci a vedení lidí. Označení 5S vychází z pěti japonských slov začínajících na písmeno S. Tato slova jsou:
Seiri = pořádek na pracovišti
Seiton = vytřiďování, uspořádání
Seiso = čistota, udržování pořádku
Seikutsu = standardizace
Shitsuke = standardizace, zaškolení
3.3.2 FMEA
Metoda FMEA je jedním z nástrojů pro řízení rizika. Je zkratkou anglických slov Failure Mode and Effect Analysis, což je do češtiny překládáno jako analýza možných vad jejich důsledků. FMEA je systematický sled činností určených k:
vyhledávání a ohodnocení možných vad výrobku nebo procesu a jejich důsledků
identifikování kroků k zabránění nebo omezení podmínek pro vznik možných vad
dokumentování procesu
48
Metoda FMEA je jednoduchá tabulka, do které je obvykle zapisováno při brainstormingu, při kterém tým generuje všechny možné i málo pravděpodobné vady a problémy vztahující se k procesu či výrobku. U těchto potencionálních problémů tým přiřazuje problémům i jejich potencionální důsledky a příčiny. [16]
3.3.3 Metoda 5x proč – 5 WHY
Tato metoda se zabývá analýzou základních příčin problému a je používána nečastěji pro zjištění vady výrobku či defektů zařízení. Odstranění základních příčin problému je nezbytným předpokladem k eliminaci nežádoucích důsledků. Postupným opakováním otázky „Proč?“ se od aktuálního problému dostaneme až k jeho příčině, kterou stačí opravit a problém je vyřešen. Otázek nemusí být vždy pět, záleží na problematice daného problému.
49
4 Řízení projektů dle procesní příručky ESC v Denso Manufacturing Czech s.r.o.
Vzhledem k tomu, že vývoj klimatizačních jednotek do aut a jejich součástí je složitý proces, je nezbytné, aby řízení bylo prováděno kvalifikovaně s důrazem na termínové plánování.
Proto byla zpracována pro korporaci Denso interní příručka ESC (Early Stage Control) – příručka managementu projektu za účelem vzniku výrobku a procesu, jejich plánování, uvolnění, náběh do série a vyhodnocení v sérii. Tento dokument zahrnuje kompletní přehled všech důležitých časových milníků, etap a kroků pro vznik výrobku.
Milníkem je rozuměn bod na časové ose projektu, ve kterém je třeba doložit splnění požadovaných vlastností a cílů pro danou fázi projektu. Při splnění požadavků jednotlivých milníků je možné postoupit do další etapy projektového řízení a konečně pak k úspěšnému zavedení finálního produktu do sériové výroby. Tyto etapy jsou znázorněny v příloze 2.
4.1 Co je ESC?
Tento dokument popisuje úkony pro projektové řízení vývoje produktu a výroby (Early Stage Conrol - ESC). Tato procedura se vztahuje na výrobky, které jsou navrženy či vyrobeny korporací DENSO, v tomto případě Denso Manufacturing Czech.
Příručka odpovídá normě ISO 16 949.
4.2 Early Stage Control
Hlavním cílem této procedury je zjednodušení a standardizování projektového řízení a podpora úspěšného spuštění nových výrobků ve společnosti Denso.
50
ESC má podpořit a prosadit řadu úkonů, které je potřeba provést od fáze plánování konceptu výrobku až do určitého období po zahájení masové výroby. Období ESC začíná nominací projektu od zákazníka a končí schválením uvolnění projektu zákazníkem z předsériové výroby do sériové výroby.
Procedura napomáhá plánovat a řídit projekty výrobků v souladu se stanovenými cíli.
Činnosti spojené se vznikem výrobku a výrobního procesu jsou strukturovány a řízeny milníky. Při dosažení každého z devíti milníků se vedení firmy předkládá zpráva o aktuálním stavu projektu. Dosažení jednotlivých cílů v milnících je hodnoceno a okomentováno jednotlivými odpovědnými odděleními. Za ohodnocení milníku jako celku – tzv. JCE (Job Completeness Evaluation), za správnost ohodnocení a za aktualizace otevřených bodů je zodpovědný inženýr předsériové výroby, neboli Quality Assurance inženýr (dále už jen QA inženýr).
V dalším popisu odpovědností a úloh se zaměřujeme na pozici QA inženýra.
Jak již bylo zmíněno, ESC procedura (příloha 2) je obecná procedura platná pro všechny části Denso korporace, musí být tedy přehledná a univerzální. Z tohoto důvodu není možné, aby tato procedura obsáhla všechny detailní odpovědnosti, úkoly a dílčí cíle. Prvním předpokladem k úspěšnému řízení projektu ze strany QA inženýra je bližší specifikace jeho role, odpovědností a úkolů k jednotlivým fázím projektu.
QA inženýr vykonává mnohem více detailních operací a plní více jednotlivých úkolů, než obecná ESC procedura ukládá. Téměř bez výjimky se jedná o úkoly vyplívající z úkolu zmíněného v ESC proceduře.
Pro potřeby této diplomové práce a k úspěšné realizaci praktické části byl vytvořen detailní plán aktivit QA inženýra pro jednotlivé milníky projektu. QA inženýrovi může tento detailní plán aktivit posloužit jako vodítko pro jeho práci a plánování aktivit na pozadí projektového plánu a ESC procedury. Pro management firmy může být tento detailní plán aktivit využit k identifikaci a kontrole stavu plnění důležitých úkolů v čase, anebo při nástupu nového QA inženýra k jeho rychlému a efektivnímu zaškolení.
Detailní plán aktivit jsem zpracovala formou rozšířené matice ESC (tabulka 3 a 4).
Jednotlivé činnosti QA inženýra v průběhu celého projektu jsou znázorněny a dále podrobněji popsány v následující tabulce 3 a 4. Ty, které jsou vyznačeny v modrém
51
okénku, ESC procedura neobsahuje ani nepopisuje. Přesto je nutné, aby je QA inženýr vykonával.
Tabulka 3: Rozšířená matice ESC - první část.
Milestone 1 (-36) Milestone 2 (-34) Milestone 3 (-31) Milestone 4 (-25) Milestone 5 (-18) Cíle produktu/Projektu
52
Tabulka 4: : Rozšířená matice ESC - první část.
Příprava na sériovou
výrobu Sériová výroba
Milestone 6 (-13) Milestone 7 (-8) Milestone 8 (-2) Milestone 9 (5) Připrava sériové výroby
- Kvality standard pro C vzorek
V této fázi projektu se rozhoduje o přesunu do fáze komercializace výrobku, znamená to tedy pohyb z fáze výzkumu/vývoje do fáze komercializace.
Po nominaci konkrétního projektu by odpovědný QA inženýr měl být obeznámen o základních charakteristikách projektu – pro jakého zákazníka, technické a kritické požadavky, charakter produktu.
Poté, co zákazník specifikuje své požadavky, účastní se QA inženýr ve spolupráci s DNDE a DMCZ na tvorbě tzv. matice stížností s komentáři k zákazníkovi, co není možné na projektu splnit. Tato matice vychází z požadavků zákazníka tzv. Latenheftu.
53
Tento milník je uzavřen meetingem JCE (Job Completeness Evaluation). Je to meeting, na kterém se vyhodnocuje dokončenost práce a poté zodpovídající oddělení provede kontrolu, zda byly cíle dosaženy a zda-li se přesunout do dalšího kroku. O účastnících na tomto meetingu rozhoduje QA inženýr.
Milestone 2
V tomto kroku se rozhoduje o přesunu fáze ESC na základě souhlasu zákazníka, cenové nabídky, technické stránky a matice stížností.
Úkolem QA inženýra je naplánovat rozsah testů, tak aby mohly být zahrnuty do ceny projektu, plánování kapacit laboratoře ve firmě pro testování, pokud je to nutné zahrnout do ceny i externí plánování testů. Podle zákaznické specifikace (Lastenheftu) odhadujeme i obsah rekvalifikačních zkoušek – jejich kapacity a náklady musejí být reflektovány v nabídce zákazníkovi.
Dále je potřeba započítat ceny vzorků na ISIR testování a odladění produktu a také vzorky, které si zákazník vyžádá (počet bývá rovněž stanoven ve specifikaci zákazníka).
Milestone je uzavřen meetingem JCE na základě splněných úkolů se přesouváme do Milestone 3.
Milestone 3
Do tohoto milníku je zahrnuta fáze podrobného plánování návrhu produktu. Rozhoduje se o základním konceptu a návrhu produktu. Je vyroben první a vzorek, který je vytištěn na 3D tiskárně.
QA inženýr si musí ověřit ESC klasifikaci projektu, která rozeznává kategorii
„Speciální“ (míra novosti výrobku), „A“ (změna prostředí), „B“ (míra novosti procesu).
Dále správnost souvisejících termínů v projektovém plánu (SOP, QA meetingy, DR - Design Reviewue meetingy). V případě nejasností je nutné komunikovat s DNJP (Denso Corporation Japan) nebo DNDE (Denso Automotive Deutschland).
54
Pro vytvoření kvality standardu (příloha 6) musí QA inženýr řádně nastudovat zákaznické a DENSO specifikace. QA inženýr vytvoří tzv. kvality standard pro první vzorek. Kvality standard je seznam všech testů na základě zákaznické specifikace (Lastenheft) a Denso specifikace, podle kterého pak testuje a zapisuje výsledky konkrétních kusů, na kterých byly testy provedeny.
QA inženýr se účastní na prvním koncepčním návrhu designu produktu, kde se může dozvědět užitečné informace. Zjištěné informace pak šíří ve svém týmu a dále je pak může zužitkovat na přípravu 0 QA meetingu, za který je právě zodpovědný.
Před 0 QA meetingem odpovědný QA inženýr pošle pozvánku členům, kteří jsou zodpovědní za projekt a určí, kdy a kde se meeting bude konat s dostatečným časem na řádné projednání výsledků produktu. V rámci přípravy na 0 QA meeting se probírá koncept, design, montovatelnost, proveditelnost, vyrobitelnost, kvalita a odhaduje se a ověřuje funkčnost prototypu výrobku. Zjišťují se vlivy a rizika produktové kvality a výrobního či montážního procesu. Vzniká i první návrh Designové FMEA, ke které by se měl vyjádřit i kvalitář výrobního závodu.
QA inženýr organizuje 0 QA meeting. Na 0 QA meetingu je probírán výstup
V milestone 4 se rozhoduje o přesunu do finální prototypové fáze. Začínají se vyrábět první B-vzorky, které jsou vyrobeny například z hliníku. Na těchto kusech se dá provádět snadná úprava, zároveň ale mají krátkou životnost. Tyto kusy jsou prezentovány zákazníkovi. Probíhá zde ověřování funkčnosti a výkonnosti těchto kusů.
QA inženýr připravuje a navrhuje plán testů a ladicích smyček pro B díly.
Ještě než se začnou kusy vyrábět, je třeba znovu prozkoumat historii, připravit se, předejít chybám a nedostatkům z minulosti. To znamená projít si reklamace, které se
55
vyskytly na obdobném projektu, či se ponaučit z procesních a výrobních problémů, které se staly v minulosti. Zjištěné problémy je třeba prezentovat na 1. DR meetingu, na kterém se vyhodnocuje podrobný návrh lokalizovaných dílů, materiálů a vydává se rozhodnutí, zda mohou být zahájeny přípravy pro masovou výrobu. Rozhodnutím 1. DR meetingu je v podstatě zmrazení designu produktu a jeho uvolnění pro výrobu (zadání výroby finálních nástrojů). Kritické vlastnosti musí být vyřešeny a realizovány v milníku 5. Zde probíhá podrobná studie specifikace zákazníka (Lastenheft), vzájemná diskuse s QA laboratoří, Product Engineeringem a je třeba se ujistit, že je možné řídit proces a požadované vlastnosti produktu v DMCZ.
QA inženýr se podílí na tvorbě P – FMEA (příloha 7), kde se analyzuje výskyt možných chyb v procesu, zjišťuje se, které závady jsou kritické a jak závady detekovat. P-FMEA je tvořena na základě ověření problémů z minulosti, aplikuje se řešení, které už existuje a je zaznamenáno např. Lessons Learned databázi. Tento dokument není nikdy uzavřený, zvláště u nového produktu, který se liší od všech vyráběných, se dá očekávat velké množství změn a úprav. FMEA je výchozím dokumentem pro další dokumenty např. pracovní postupy, kontrolní návody, návody pro údržbu.
QC list (Quality Control Sheet) – příloha 5, je pro samotného inženýra mnohem důležitější než FMEA. Z řídícího dokumentu jsou do QC listu převedeny poznatky, které QA inženýr po poradě s týmem považuje za důležité a mají přímí vliv na výsledný produkt. Jedná se o věci jak rozměrové, funkční, tak i o nastavovací parametry. Když jsou všechny možné chyby, které mohou na projektu nastat, specifikovány, QA inženýr s designérem definují do QC listu kontrolní a kritické body, které je třeba při procesu kontrolovat. Zahrnuje to i zákaznické rozměry, vizuální kontrolu, a jak často je kontrola prováděna. QS list nám řekne, jak správně vyrobit produkt, aby splňoval zákaznické požadavky. QA inženýr je zodpovědný za to, aby tyto kontrolní body byly aplikovány v procesu výroby produktu.
Designová validace B-fáze projektu výsledků testů vychází z kvality standardu, kde QA inženýr spolu se svým týmem řeší, proč některé výsledky testů nevyšly, zda-li je to špatným designem, kdy za to odpovídá designér nebo například nedoladěnými díly od dodavatele. Na základě nápravných opatření je potvrzen design výrobku a přechází se na výrobu B fáze projektu. Výsledky jsou prezentovány na 1. DR meetingu.
56
Milestone je uzavřen meetingem JCE na základě splněných úkolů se přesouváme do Milestone 5.
Milestone 5
V této části se rozhoduje o přesunu do přípravné fáze sériové výroby. Rozhodnutí je odvozeno výsledky, které jsou prezentovány na 1 QA meetingu.
QA inženýr se účastní meetingu, který pořádá vývoj designu produktu, kde se projednává a aktualizuje vytvořená D – FMEA. analyzuje se výrobní a montážní proces, nedostatky procesu výroby nebo montáže. QA inženýr připomínkuje a zadává problémy, které se staly v minulosti.
Specifikace od zákazníka (Lastenheft) by měla být v tuto chvíli vyjasněna a všechny požadavky, které jsou realizovány v procesu, jsou jasné. Specifikace od zákazníka (Lastenheft) studuje i laboratoř, která pak definuje požadované vybavení pro testování.
QA inženýr aktualizuje výsledky testů v kvality standardu z testování A-fáze projektu. Aktualizovaný plán testů nechá podepsat svému nadřízenému a prezidentovi společnosti. Na základě tohoto plánu připravuje tzv. ISIR plán (Initial Sample Investigation Report) pro testování C – fáze projektu viz příloha 3. To pak prezentují na 1 QA meetingu, kde se probírá vyhodnocení podrobného návrhu, materiálů a výstupem je rozhodnutí, zda mohou být zahájeny přípravy pro masovou výrobu.
QA inženýr organizuje 1QA meeting.
Milestone je uzavřen meetingem JCE na základě splněných úkolů se přesouváme do Milestone 6.
57 Milestone 6
Přechod na C – fáze projektu, kde se rozhoduje specifikace zařízení. V této části projektu se připravuje plán testů a kapacit laboratoří. To je pak diskutováno se zákazníkem.
V milníku 6 QA inženýr je povinen opět předcházet chybám, které se staly v minulosti, to znamená projít reklamace, které by mohly nastat na novém projektu, projít procesní a projektové problémy. Je třeba o tom informovat zbytek týmu a navrhnout nápravná opatření.
QA inženýr navrhuje a připravuje plán testů a ladicích smyček pro odladění produktu a ověření jeho kvality s cílem úspěšně odvzorkovat k zákazníkovi.
Na základě kvality standard je dotvořen tzv. ISIR plán (plán testů), do kterého jsou zahrnuty všechny testy, které požaduje zákazník, testy, které nevycházely v B-fázi projektu. QA inženýr toto diskutuje s DNDE, DNJP a QA kolegy. Vedoucí projektu prezentuje obsah ISIR plánu zákazníkovi (obsah, množství vzorků, které budou testovány, načasování testování…), který mu ISR plán odsouhlasí.
Důležitým aspektem je snížení počtu vzorků a kombinací technických variant, které budou testovány pro snížení celkových nákladů projektu a pro vytíženost testovací laboratoře, zároveň doložení kvality a správné ověření produktu.
QA inženýr musí naplánovat kapacity laboratoře pro testování ISIR vzorků a zároveň doložit a zkontrolovat testovací metody, které jsou na kusech prováděny. Pokud nejsou kapacity laboratoře, nebo nelze test provést v DMCZ, je třeba domluvit externí Densa jsou implementovány i ve výkresové dokumentace (A, B, C-fáze projektu).
Milestone je uzavřen meetingem JCE na základě splněných úkolů se přesouváme do Milestone 7.
58 Milestone 7
V této fázi se odsílají první otestované vzorky zákazníkovi. Kusy jsou vyrobeny za sériových podmínek na lince.
QA inženýr (společně s projektovým týmem) postupuje podle zvoleného plánu testů a ladění produktu. Aktivně se podílí na ladění výrobku a iniciuje schůzky s projektovým týmem tak, aby se hledaly příčiny nekvality (nesplnění specifikací daných testů) a opatření na tyto příčiny.
Před začátkem ISIR testování by měl QA inženýr minimálně jeden měsíc předem zkontrolovat, zda-li jsou kapacity QA laboratoře stále platné. Může nastat situace či problém například ze strany reklamací, které jsou prioritou, a kapacita laboratoře je plná. Je potřeba interně stejně tak i zákazníkovi potvrdit, že časový harmonogram testů platí. Pokud se vyskytne problém, je třeba navrhnout náhradní řešení, např. snížení počtu testů nebo externí testování – to je závislé na financích projektu.
QA inženýr objedná dva měsíce předem od Production Control C-vzorky na testování, které už jsou vyráběny na sériové lince (OFF TOOL / OFF PROCESS) za přítomnosti zákazníka, který kontroluje kapacity a proces výroby, aby si ověřil, že je vyráběno dle jeho požadavků. Každý kus by měl mít své označení, aby byly správně zaznamenané výsledky v ISIR plánu. Zákazníkovi jsou pak odeslány první vzorky na dostestování.
Tyto testy už bývají testovány v autech.
Když běží testování ISIR kusů podle ISIR plánu, QA inženýr má za úkol průběžnou kontrolu chodu testování – ověřování výsledků, řízení výsledků. V laboratoři si naplánuje spolu s odpovědným pracovníkem, co se ten den bude dělat, v případě výskytu problému, je třeba informovat QA inženýra. V této fázi si QA inženýr připravuje zprávy o průběhu testů, které prezentuje zákazníkovi (Templates), informuje průběžně inženýrství o výsledku testů. Výsledky ukládá ve složce projektu.
QA inženýr provede NPI audit procesu (podle zásad VDA6.3), tak aby co nejvíce rizik bylo odhaleno a odstraněno ještě v předsériové fázi.
59
QA inženýr řeší zákaznické reklamace. Tyto reklamace se pak vkládají do Paste Defect databáze, ve které je daná reklamace specifikována, znázorněna a je popsáno, jak se této chyby v budoucnu vyvarovat. Tato databáze slouží pro všechna Densa na světě.
QA inženýr odsouhlasí se zákazníkem rozsah rekvalifikačních zkoušek a zkompletuje plán pro sériovou výrobu.
QA inženýr organizuje 2. QA meeting. 2 QA meeting je oficiální předání z předsériové výroby do sériové. Na tomto meetingu řešíme, jestli se vyskytly nějaké problémy, jak jsou řešeny, ohodnocujeme risk pro sériovou výrobu (příloha 4). 2 QA metingu se účastní už i sériová výroba.
Výstupem tohoto meetingu je uvolnění do sériové výroby, kdy kvalitám předsériové výroby můžou zůstat otevřené body, které ještě musí dořešit, i když je projekt předán do sériové výroby. kvalita MQA (minimálně řešení reklamací). NPI QA inženýrovi zůstávají podle zápisu z předávacího meetingu na starosti otevřené body z projektu.
QA inženýr postupuje data, která nasbíral během náběhu, reportuje stav otevřených bodů, které měl k dokončení – dokazuje efektivitu implementovaných nápravných
60
opatření. Rozhodnutí, zda může masová výroba pokračovat a vyhodnocení rizik je pak rozhodnutím managementu firmy a výstupem z 3 QA meetingu.
61
Praktická část
5 Představení projektu MQB TT
Tato kapitola bude zaměřena především na inženýra předsériové kvality při uvolnění nového projektu, konkrétně MQB TT. Celkový proces uvolnění a činnosti, do kterých inženýr kvality nezasahuje, nejsou důležité pro praktickou část této práce, proto nebudou popisovány nebo budou jen stručně zmíněny.
5.1 Klimatizační jednotka MQB TT
Konkrétně se jedná se o klimatizační jednotku (HVAC) do automobilů Audi viz obrázek 13. Nominace tohoto projektu proběhla v letech 2011–2012 pro maďarský závod Audi Plant Györ.