Výroba šatonových růţí

I dokument BAKALÁŘSKÁ PRÁCE (sidor 15-19)

Křišťál vzniká utavením směsi nejčistších surovin, jako je křemenný písek, soda, potaš, minium a další přísady, při velmi vysokých teplotách. Dále je broušen, leštěn a podroben dalším zušlechťovacím technikám. [1]

Ve firmě Preciosa, a.s. vyrábějí šatonové růţe ve dvou svých závodech a to jak na závodě v Liberci, tak i na závodě v Turnově. Kaţdý závod se specializuje na jiné výrobní a zušlechťovací operace výroby šatonových růţí. Kaţdá operace je ihned podrobena důkladné kontrole pro zajištění co nejlepšího výsledného výrobku.

3.1 Historie výroby

Z počátku se ručně brousilo na pískovcových brusech z kousků skloviny stejně jako pravé drahokamy, poté z výmačků do hliněných formiček, po polovině 18. století se lisovalo (mačkalo) pomocí kovových klešťových forem ze skleněných tyčí. Strojní mačkání se uţívá od šedesátých let 20. století. K leštění slouţily brusné kotouče z topolového dřeva a cínu. Ze sloţitých výbrusů se postupně vyvinul základní tvar s osmi fasetami na horní (ploška, tzv. tabulka) i dolní straně – šaton. Skleněné kameny se zhotovovaly téţ mačkáním nad lampou.

Strojní broušení je domovem ve Francii druhé poloviny 19. století, nejznámějším konstruktérem a výrobcem se stal Daniel Swarovski. Po roce 1900 se začalo mechanické broušení pomocí tzv. aparátu. Dnes se tímto způsobem upravuje 70%

sortimentu.

Od sedmdesátých let 19. století se spodní strana kamenů začala pro zvýšení efektu a vyšší odrazivost paprsků similizovat (pokrývat stříbřitou zrcadlovou vrstvou).

Similizace také slouţila k odlišení pravých a biţuterních kamenů. Dříve se uţívalo stříbřícího roztoku, do nějţ se ponořily kameny zasazené v gutaperčové plotně tak, aby vyčnívala pouze spodní hrana. Od šedesátých let 20. století se v praxi vyuţívá automatická similizační linka. Jiţ na konci padesátých let byly vyvinuty dodnes u zákazníků velmi oblíbené vakuové dekory s odrazivostí světla aţ přes 90% (vznikají napařováním kovových vrstev – nejčastěji hliníku, chromu a mědi – ve vakuu). [2]

15

3.2 Současná výroba

Šatony a šatonové růţe se brousí a leští shodnými technologickými postupy z brusírenské suroviny na sestavách několika jednoúčelových strojů a nyní často na automatických strojích a linkách aţ po finální leštění. Brousí se na brousících strojích – brusech; leští se na leštících strojích – leštičkách.

Broušení se provádí na rovinných nebo válcových brusech hromadným broušením, při kterém jsou jednotlivé polotovary natmeleny na aparátech a upevněny přes klopku na brousící stroj.

Hromadné broušení je umoţněno pouţíváním brousících aparátů, na nichţ jsou upevněny tzv. tmelky a polotovary jsou na nich po dobu broušení natmeleny. Tmelky jsou uspořádány tak, ţe je jimi moţno otáčet o úhel potřebný k výbrusu jednotlivých

Brus, leštička, tmelící a přetmelovací stroj a čistící zařízení tvoří tzv. „brousící sestavy“

(nebo také „sloţení“). Sestavy se ve svém uspořádání liší podle počtu a druhu operací.

Pracovní postup na „sloţení“ na válcovém brusu je:

- nabrání polotovarů ve formě kuliček nebo dvoukuţelů na pravítko a usazení poklepáním, vloţení pravítka do zařízení pro tmelení, nasypání tmelu na polotovary, zahřátí tmelek, přísun aparátu s tmelkami k polotovarům – natmelení (provádí pracovník 1)

- vloţení aparátu do brousícího stroje (provádí pracovník 2) - vybroušení postupně všech osmi facet na jedné straně výrobku - přemístění aparátu do leštícího stroje (provádí pracovník 2) - vyleštění postupně všech osmi facet na jedné straně výrobku

- přetmelení výrobků pro vybroušení a vyleštění druhé strany (provádí pracovník 1) – při přetmelování musí být správně seřízeny teploty, aparát s tmelkami odtmelování je vloţen do zařízení pro přetmelování tak, aby skleněné polotovary byly nahoře, jsou zasypány tmelem, tmelky jsou zahřáté na vyšší teplotu a na tmelky zahřáté na teplotu niţší jsou přetmeleny polotovary

16 - je broušeno a leštěno 8 facet z druhé strany (provádí pracovník 2)

- na zařízení pro natmelování jsou výrobky odtmeleny od tmelek (provádí pracovník 1)

- tmelky s aparáty jsou čištěny a připraveny na další výrobní cyklus

- v další fázi výroby jsou polotovary zbaveny tmelu za vyšších teplot, propírány ve zředěné kyselině a čištěny ultrazvukem [3]

Obr. č. 4 Schéma broušení na válcovém brusu [3]

Dále jsou v následujícím technologickém kroku broušeny plošky, tzv. „ploškování“.

3.3 Ploškování

je technologie broušení tabulky (vrch šatonu) nebo plošky (spodek) a provádí se opět hromadně. Polotovary jsou nabrány na síto (deska s dírkami), poklepáním srovnány, přetaţeny fólií a za vyšší teploty při odsávání vzduchu jsou polotovary zataveny do fólie. Fólie je vyrobena z měkčeného PVC (polyvinylchloridu) nebo PET (polyethylenu). V těchto fóliích jsou výrobky broušeny a leštěny výhradně na rovinných brusech a leštičkách. Dále jsou „vylamovány“ z této fólie, tedy zahřáty a uvolněny z fólie. Často jsou také ve fóliích stříbřeny, tzv. similizovány.

U šatonových růţí se převáţně brousí a leští jen ploška (spodek) a tabulka (vrch) a ostatní plochy (facety) mají finální tvar jiţ z výroby hutního polotovaru. Polotovary jsou nabrány na kruhové síto (kovová deska s navrtanými dírkami) a poklepáním na sítu

17 srovnány. Na zahřátou „hromadnou tmelku“ ve formě kovové plotny průměru okolo 200 mm je nasypán tmel (na bázi kalafuny) a po zahřátí je hromadná tmelka přitlačena na polotovary na sítu. Tmelka s natmelenými polotovary se vloţí do ploškovacího talíře brousícího stroje. Tento stroj můţe být vybaven dvěma ploškovacími talíři, které jsou volně otočné a vlivem rozdílné obvodové rychlosti rotujícího brusu se volně otáčejí.

Kaţdý talíř je přitlačován k brusu pomocí přidrţovacího přítlačného ramena. Proběhne broušení, tmelky jsou přeneseny na leštičku a následuje vyleštění. Pak dojde k přetmelení, kdy odtmelovaná tmelka musí mít vyšší teplotu neţ natmelovaná a následně se pak brousí opačná strana. [3]

3.4 Similizování

Jelikoţ vybroušený, vyleštěný a vyčištěný skleněný kámen nemá tak dokonalý optický efekt (lesk, brilance a hra barev) jako dobře vybroušený přírodní kámen, je pro zlepšení efektu spodní část kamenů similizována (pokrývána stříbrnou zrcadlovou vrstvou) a to jiţ od sedmdesátých let 19. století. Similizováním je nazýván souhrnně celý proces, bronzování, kdy zapuštěné vršky kamenů jsou před postříbřením chráněny touto látkou.

Dříve se k upínání kamenů pouţívala gutaperča (látka příbuzná kaučuku), ale dnes se pouţívá především fólie z měkčeného polyvinylchloridu ve tvaru kruhové desky nebo pásu (v případě kontinuální automatické linky). Fólie se zahřívá do změknutí v zapouštěcím prostoru a po vloţení síta s kameny do tohoto prostoru se z něj odsaje vzduch. Dojde k zapuštění kamenů do PVC účinkem vakua a prázdné síto se vyjme.

Vlastní zušlechťování

Operace zušlechtění jsou: mytí povrchu a jeho aktivace pro stříbření, stříbření, sušení postříbřených kamenů, bronzování a sušení. Před stříbřením se musí kameny mýt a následně je jejich povrch aktivován 0,1% roztokem chloridu cínatého, aby stříbro dobře

18 přilnulo ke sklu. Stříbření se provádí stříkáním pomocí tlakového vzduchu. Stříkací pistole je vybavena dvěma tryskami, z nichţ jednou se stříká amoniakální roztok dusičnanu stříbrného a druhou roztok redukční. Postříbřené kameny na plotnách se suší obvykle v tunelové sušárně a následuje nanášení ochranného laku s kovovým pigmentem stříkáním. Pigmentem je bronz mosazná (zlaté simili) nebo hliníková (stříbrné simili). Vrstvička je tak chráněna proti mechanickému poškození a proti oxidaci (černání) stříbrné vrstvy. Po zaschnutí ochranné vrstvy se kameny ohýbáním ploten nebo pásu uvolní (vylámou) a vypadají.

Dokončovací operace

Na operace zušlechťování navazuje dokončovací operace, kterou je vypalování ochranné vrstvy při teplotě 150 aţ 200°C. Všechny operace na sebe navazují v similizační lince, která je automatizována. Na výstupu z linky se kameny kontrolují a třídí.

Kvalitní simili umoţňuje zmírnit některé chyby způsobené nestabilitou galvanizačního procesu, přispívá k dokonalému vzhledu a zaručuje zpracovateli maximální moţnou produktivitu jeho výrobního procesu.

Dlouhé expoziční časy ve vysoce alkalických a kyanidových lázních mohou vést v kombinaci s vysokými proudovými hustotami k chemickému nebo mechanickému poškození reflexní vrstvy na spodní straně kamenů a tím k jejich zničení. [3]

I dokument BAKALÁŘSKÁ PRÁCE (sidor 15-19)