INOM
EXAMENSARBETE MASKINTEKNIK, GRUNDNIVÅ, 15 HP
STOCKHOLM SVERIGE 2021,
Volymbaserat underhåll
En vägledning framtagen för Scania Industrial Maintenance
PATRIK AXELSSON SANNA KORHONEN
KTH
SKOLAN FÖR INDUSTRIELL TEKNIK OCH MANAGEMENT
Volymbaserat underhåll
av
Patrik Axelsson
Sanna Korhonen
Examensarbete TRITA-ITM-EX 2021:434 KTH Industriell teknik och management
Hållbar produktionsutveckling Kvarnbergagatan 12, 151 81 Södertälje
Examensarbete TRITA-ITM-EX 2021:434 Volymbaserat underhåll
Patrik Axelsson Sanna Korhonen
Godkänt
2021-06-22
Examinator KTH
Jon-Erik Dahlin
Handledare KTH
Bertil Wanner
Uppdragsgivare
Scania Industrial Maintenance
Företagskontakt/handledare
Erik Vikdahl
Sammanfattning
Examensarbetet utfördes på Scania Industrial Maintenance. Historiskt på Scania har intervallerna för det förebyggande underhållet (FU) på produktionsutrustningen bestämts baserat på
kalenderdatum. Då kalenderdatum inte tar hänsyn till produktionsutrustningens faktiska
användning så anpassas inte underhållet efter användningen. Detta kan leda till att för mycket eller för lite underhåll utförs i förhållande till användandet. Om för mycket underhåll utförs är detta kostsamt eftersom arbete och utbyten av reservdelar utförs i onödan. Samtidigt som för lite underhåll leder till att maskinerna går sönder när dom är planerade att användas vilket är väldigt kostsamt för företaget. På grund av detta önskar Scania att övergå till att utöver det
kalenderbaserade intervallet även kunna bestämma intervallerna för det förebyggande underhållet baserat på produktionsvolymen.
Målet med arbetet var att ta fram metoder samt process vilka beskriver hur Scanias fabriker i Södertälje, inom ramen för Future Powertrain Program (FPP), ska övergå till ett underhållsintervall baserat på volym. Dessa metoder ska sedan testas i två piloter, en pilot på Scanias axel- och
växellådsmontering och den andra piloten på Scanias motorbearbetning.
För att öka projektgruppens kunskap inom de ämnen vilka innefattades av projektet utfördes litteraturstudier på rapporter, artiklar och i faktaböcker. Litteraturstudier utfördes även under arbetets gång på sådant som inte täckts av arbetets initiala litteraturstudie. Utöver litteraturstudien har även en dokumentstudie utförts på företagets interna dokument och omfattade bland annat beredningsprocessen och instruktioner för Maximo vilket är det underhållsystem som används på Scania. Vidare utfördes även intervjuer av personal på Scania IM och Scania under arbetets gång då projektmedlemmarna önskade få insikt i verksamheten och de befintliga arbetssätten.
Genom att avgränsa arbetet har fokuset legat på att realisera teorin på ett mindre område för att undersöka ifall denna omställning är möjlig att genomföra. De utvalda pilotområdena på DT och DM studerades i avseende på både organisation och produktionsutrustning. Dessa studier tillsammans med projektets litteraturstudie och dokumentstudie låg sedan som grund vid framtagandet av metoderna. De inom projektet framtagna metoderna testades i pilot på de utvalda områdena och utrustningarna. Piloterna vilka utfördes inom projektet var lyckade och Scania har som avsikt att inte återgå utan i stället utvidga områdena där projektets framtagna metoder ska användas.
Resultatet av detta arbete är att det kommer utföras ett mer exakt underhåll i förhållande till det kalenderbaserade underhållet. Projektgruppen kunde även konstatera att säkerheten i
verkstäderna skulle kunna höjas vid tillämpning av projektets framtagna metoder. Detta då underhållet som utförs på t.ex. nödstopp eller andra säkerhetsfunktioner utförs i proportion med utrustningens användning, därmed kan säkerheten säkerställas även vid höga produktionstakter.
Metoderna framtagna inom projektet tar hänsyn till ifall utrustningen omfattas av garanti eller myndighetskrav. Dessutom tar de hänsyn till förebyggande underhållets längd och om FU:t omfattar ronder, underhåll för operatörer (UFO), periodiska utbyten eller säkerhet. Alla dessa faktorer påverkar vilka åtgärder som ska vidtas på det kalenderstyrda och volymbaserade FU:t vilket resulterar i en anpassad och förbättrad FU plan.
Nyckelord
Förebyggande underhåll, volymbaserat underhåll, mätarstyrt underhåll
Bachelor of Science Thesis TRITA-ITM-EX 2021:434 Volume based maintenance
Patrik Axelsson Sanna Korhonen
Approved
2021-06-22
Examiner KTH
Jon-Erik Dahlin
Supervisor KTH
Bertil Wanner
Commissioner
Scania Industrial Maintenance
Contact person at company
Erik Vikdahl
Abstract
The thesis project was performed at Scania Industrial Maintenance. Historically, the intervals of the preventive maintenance for the production equipment have been determined based on calendar dates. As the calendar date does not take the actual use of the production equipment into account the maintenance is not adapted to this use. This could lead to either too much or too little
maintenance is being performed in relation to the use of the equipment. When too much
maintenance is performed, work and replacement of spare parts are performed when not needed which brings unnecessary costs for the company. At the same time, too little maintenance will instead lead to breakdowns when the machines are planned to be used, which could be very costly for the company. Because of this, Scania now wishes to proceed to determine the intervals for the preventive maintenance based on the production volume.
The objective of the work was to develop methods and processes that describe how Scania's factories in Södertälje, within the framework of the Future Powertrain Program (FPP), will transition to a maintenance interval based on volume. These methods shall then be tested in two pilots, one pilot at Scania's axle and gearbox assembly and the other pilot at Scania's engine processing.
To increase the project group's knowledge of subjects covered by the project, literature studies were carried out on reports, articles and in fact books. Literature studies were also performed during the course of the work on subjects that were not covered by the work's initial literature study. In addition to the literature study, a document study was also performed on the company's internal documents and included, among other things, the preparation process and instructions for Maximo, which is the maintenance system used at Scania. The project group also conducted
interviews with staff at Scania IM and Scania during the work as the project members wanted to gain insight into the business and the existing ways of work.
By delimiting the work, the focus has been on realizing the theory on a smaller area to investigate whether this transition is possible to implement. The selected pilot areas located at DT and DM were studied with regards to both organization and production equipment. These studies, together with the project groups literature study and document study, were then used when developing the methods. The methods developed within the project were tested in pilots on selected areas and equipment. The pilots that were carried out within the project were successful and the aim for Scania now is not to return to calendar-based maintenance but instead expand the use of the
methods developed by this project.
The result of this work is that a more accurate maintenance will be performed in relation to the calendar-based maintenance. The project group could also state that the safety in the workshops could be increased when applying the project's developed methods. This is because the
maintenance performed on e.g. emergency stops or other safety functions are performed in relation to the use of the equipment. The methods developed within the project takes into account whether the equipment is covered by warranty or regulatory requirements. They also take into account the length of the PM and whether the PM includes routes, operator maintenance, periodic exchanges or security. These factors decides which measures needs to be taken on the calendar-controlled and volume-based PM, which results in an adapted and improved PM plan.
Key-words
Preventive maintenance, volume based maintenace, meter based maintenance
Förord
Examenarbetet är den avslutande delen av högskoleingenjörsprogrammet inom industriell teknik och produktionsunderhåll på Kungliga Tekniska Högskolan i Södertälje.
Arbetet utfördes på Scania Industrial Maintenance under våren 2021 och omfattade 10 veckors studier vilket motsvarar 15 högskolepoäng.
Författarna vill speciellt tacka handledaren på Scania IM, Erik Vikdahl, för ett stort engagemang och stöd i examensarbetet. Utan honom hade detta inte varit möjligt att genomföra.
Författarna vill även tacka handledaren från KTH, Bertil Wanner, som på ett avvägt samt anpassat sätt stöttat och hjälpt oss att genomföra arbetet.
Nomenklatur
AGV – Automated Guided Vehicle AU – Avhjälpande underhåll
CMMS – Computerized Maintenance Management System DM – Scanias motorbearbetning
DT – Scanias transmissionsmontering, axlar och växellåda FPP – Future Powertrain Program
FU – Förebyggande underhåll KPI - Key Performance Indicators PRU – Scania Production Units Q – Avdelningen för underhåll
QDM – Avdelningen för produktionsunderhåll på Scanias motorbearbetning
QDT – Avdelningen för produktionsunderhåll på Scanias axel- och växellådsmontering Scania IM – Scania Industrial Maintenance
SLA – Scania Latinamerika UFO – Underhåll för operatörer
Innehåll
1. Inledning ... 1
1.1 Bakgrund ... 1
1.2 Problemformulering ... 2
1.3 Mål ... 3
1.4 Avgränsningar ... 3
2. Teori ... 5
2.1 Underhåll i teorin ... 5
2.1.1 Förebyggande underhåll ... 8
2.1.2 Avhjälpande underhåll ... 9
2.1.3 Förbättring ... 9
2.1.4 Styrning av förebyggande underhåll ... 9
2.1.5 Underhållssystem ... 12
2.2 Underhåll i praktiken inom projektets ramar ... 18
2.2.1 Maximo på Scania IM ... 18
2.2.2 FU-Upplägg på Scania IM ... 18
2.2.3 Beredningsprocessen ... 19
3. Metod ... 21
3.1 Litteraturstudie ... 22
3.2 Intervjuer ... 22
3.3 Dokumentstudie ... 22
3.4 Resultatframtagning ... 23
4. Resultat och analys ... 25
4.1 Utgångspunkt ... 25
4.2 Om Scania Industrial Maintenance AB ... 27
4.2.1 Scania IM:s organisation ... 27
4.2.2 Utvald utrustning för piloten ... 28
4.3 Maximo ... 29
4.4 Scanias axel- och växellådsmontering, DT ... 31
4.4.1 Metod för ny och gammal utrustning ... 31
4.4.2 Process för volymdata ... 39
4.5 Scanias motorbearbetning, DM ... 41
4.5.1 Metod för ny och gammal utrustning ... 41
4.5.2 Process för volymdata ... 46
4.6 Framtagning av nya arbetsmetoder ... 49
4.6.1 Process för ny och gammal utrustning ... 50
4.6.2 Process för volymdata ... 55
4.7 Pilot ... 58
5. Diskussion ... 61
6. Slutsats ... 65
6.1 Sammanfattning av målen ... 65
6.1.1 Framtagen metod som beskriver hur volymbaserat underhåll kan införas på ny utrustning ... 65
6.1.2 Framtagen metod som beskriver hur volymbaserat underhåll kan införas på gammal utrustning ... 66
6.1.3 Framtagen process för hur lokalt underhåll ska uppdatera underhållssystemet Maximo med volymdata ... 66
6.1.4 Pilot ... 67
6.2 Rekommendation för fortsatt arbete ... 68
Litteraturförteckning ... 71
Bilaga 1 – Flöde Kivnon ... i
Bilaga 2 – Flöde Solving ... ii
Bilaga 3 – Flöde DM ... iii
Bilaga 4 – FU-detaljer ... iv
Bilaga 5 – Metod för ny och gammal utrustning ... v
Bilaga 6 – Process för volymdata ... xvii
1
1. Inledning
Följande kapitel ger en introduktion till arbetet genom att beskriva den historiska utvecklingen inom produktionsunderhåll och synen på produktionsunderhåll. Vidare introduceras det arbete som gjorts på Scania i Latinamerika (SLA) innan projektets problem definieras med uppsatta mål och avgränsningar.
1.1 Bakgrund
Scania vill gå från ett mer traditionellt underhållssystem till ett modernt mätarstyrt, produktionsvolymbaserat system
Inom produktionsunderhåll har ett flertal förändringar skett genom historien. Det har gått från att tidigare ha varit ett haveriorienterat arbete där det akuta avhjälpande underhållet
dominerat till att idag istället bl.a. fokusera på att analysera data från utrustningarna för att kunna förutspå fel och därmed sätta in underhåll innan haveri som en del av det som beskrivs som den 4:e industriella revolutionen. Det går kort att säga att industrin övergått från att vara arbetskraftsberoende till att ha en hög automationsgrad och det gäller nu istället att kunna styra in underhållet där behovet är som störst och framförallt när det behövs.
Ett synsätt på underhåll är att det är ett nödvändigt ont och bara skapar kostnader. Men ändå spelar underhållet en stor roll inom industrin då det hjälper till att bibehålla en hög
tillgänglighet samt bibehålla en lång livslängd hos utrustningarna (Johansson, 1997). Ett sätt för att både spara tid samt minska kostnader för underhållet är genom att anpassa
underhållsmängden efter de produktionsvolymer som råder och på sätt kan mängden för tidigt utförda underhållsaktiviteter minska samtidigt som utrustningarna får rätt mängd underhåll när de behöver det.
För att öka produktionens driftsäkerhet och långsiktiga lönsamhet inom Scanias
kärnverksamhet i Sverige upprättades det helägda dotterbolaget Scania IM som verkar inom de tre produktionsorterna Södertälje, Luleå och Oskarshamn. De områden företaget arbetar inom är produktionsunderhåll, anläggningsunderhåll samt industriella projekt. Inom området för produktionsunderhåll är fokus att effektivisera produktionen och minimera antalet stopp.
(Scania CV AB, 2018)
På SLA har de anpassat sitt FU till de förändringar som kan uppstå i produktionsvolymen inom deras fabrik genom att inrätta mätare i deras underhållsystem och samtidigt utveckla och implementera nya standardiserade arbetssätt för volymbaserat underhåll inom deras Body-in- White fabrik. Samma förändring vill Scania samt Scania Industrial Maintenance (Scania IM) nu ta vidare inom sina fabriker i Södertälje och inom ramen för Future Powertrain Program (FPP).
För att arbetet med att anpassa sitt FU till de förändringar som kan uppstå i
produktionsvolymen ska bli hanterbart samtidigt som Scania IM vill undersöka om arbetet är lämpligt att införa brett inom sin verksamhet har ett pilotområde valts inom monteringen där metoderna samt processerna ska prövas. Detta omfattar då två specifika produktionsområden samt utrustningar. Eftersom verksamheterna och utrustningarna skiljer sig åt resulterar det i
2
att mer än ett område bör undersökas och därför ska även metoderna och processerna utformas efter, och provas inom, ett bearbetningsområde.
Den underhållsplan Scania IM vill ta fram, baserad på den faktiska produktionstakten för utrustningen, ska implementeras bl.a. genom att antalet producerade eller antalet planerade enheter förs in i underhållssystemet för de specifika utrustningarnas områden och avdelningar.
Genom att förse underhållssystemet med volymdata kan det i sin tur generera en prognos för det kommande underhållsbehovet och i rätt tid aktivera tidigare i systemet definierade underhållsåtgärder.
Innan denna förändring genomförs inom FPP och Scanias verksamhet i Södertälje ska dessa framtagna metoder och process testas och det är inom ramen för det arbetet som detta examensarbete genomförs.
1.2 Problemformulering
I dagsläget så utförs majoriteten av det förebyggande underhållet på Scanias
produktionsutrustning baserat på kalenderdatum. Då detta inte tar hänsyn till de faktiska upp och nedgångarna i produktionsvolymen så önskar Scania nu att övergå till en metod för att generera förebyggande underhåll baserat på produktionsvolym. Detta för att skapa en
följsamhet på mängden förebyggande underhåll så att denna blir proportionerlig i förhållande till utrustningens utnyttjandegrad. Det Scania IM efterfrågar av projektet är en beskrivning över hur Scanias fabriker i Södertälje och inom ramen för FPP ska övergå från ett kalenderbaserat till volymbaserat underhåll. Denna övergång ska genomföras genom användning av de mätare som finns i IBM Maximo vilket är det underhållssystem som används på Scania. Examensarbetet ska även använda denna framtagna beskrivning i två piloter. En pilot ska hållas i Scanias axel-och växellådsmontering och den andra piloten i Scanias motorbearbetning.
3
1.3 Mål
Målet med arbetet är att ta fram standardiserade arbetssätt och metoder för volymbaserat underhåll samt även utvärdera dessa i praktiken. Målet kan delas in i fyra delmål:
• Att ta fram en metod som beskriver hur volymbaserat underhåll kan införas på ny utrustning.
• Att ta fram en metod som beskriver hur volymbaserat underhåll kan införas på gammal utrustning.
• Att ta fram en process för hur lokalt underhåll ska uppdatera underhållssystemet Maximo med volymdata.
• Att i pilot testa ovan nämnda metoder samt process i praktiken inom utvalda områden inom montering samt bearbetning på Scania i Södertälje.
1.4 Avgränsningar
Då arbetet berör och kan komma att beröra flertalet områden har avgränsningar behövt göras för att kunna fokusera på delar som ansetts vara mest väsentliga för att nå fram till målet.
Projektet ska därmed:
• Inte definiera vilka typer av utrustningar som skapar mervärde på att gå över i volymbaserat FU.
• Inte undersöka om andra enheter än produktionsvolym är mer lämpade för att mäta användandet av utrustningen.
• Inte ta hänsyn till integrering av Smart Maintenance.
• Inte undersöka om metoderna fungerar på fler ställen än på de utvalda pilotområdena.
• Inte uppdatera Scania IM:s befintliga beredningsprocess.
• Inte ta hänsyn till hur planeringsprocessen kan komma att påverkas i framtiden.
• Inte undersöka eller ta fram KPI:er och därmed mäta resultatet av arbetet.
4
5
2. Teori
För att skapa förståelse till bakgrunden, samt effekterna, av detta arbete behandlas det i detta kapitel den teoretiska bakgrunden till underhåll samt de olika sätten att generera förebyggande underhållsåtgärder. Dessutom beskrivs underhållet i praktiken inom verksamheten med avseende på det förebyggande underhåll som utformas i Scania IM:s beredningsprocess.
2.1 Underhåll i teorin
Det finns flera anledningar till att underhålla maskiner och utrustningar men en av dem är för att tillgodose en säker arbetsmiljö för de personer som arbetar i eller vid dessa utrustningar.
Anläggningen ska vara säker och inget oförutsett får inträffa för den personal som jobbar i och runt den och den får ej heller utgöra en fara för omkringliggande verksamhet. De viktigaste målen med underhåll kan sammanfattas till att skapa personsäkerhet, anläggningssäkerhet samt miljösäkerhet. Ses det istället till den produktion vilken utrustningen är en del av kan det sammanfattas till att underhållsmålet är att ”utrustningen ska fungera när den ska fungera”, med detta menas att när det är planerat att utrustningen ska användas ska den också fungera.
Detta gäller oavsett om utrustningen ska producera en, två eller fler enheter eller om den ska producera i ett, två, tre skift eller kontinuerligt dygnet runt, i dessa fall ska utrustningen fungera mellan de inplanerade underhållstillfällena. Utöver att utrustningen ska vara tillgänglig ska den även kunna producera i den takt eller kapacitet som den är byggd för att klara av, den ska även producera den kvalitet som den är byggd för att leverera och utöver detta ska den även klara av att producera till rätt kostnad, vilket utrustningen inte kan göra ifall produktionsstörningar samt stopp uppstår eftersom utrustningen då inte kan producera vad som är planerat och detta medför kostnader för produktionen. (Möller & Steffens, 2006)
Utrustningar som underhålls väl bidrar till organisationseffektivitet genom att mindre tid behöver läggas på att hantera störningar på utrustningarna, denna tid kan i stället läggas på värdeskapande aktiviteter. Utrustningar som underhålls väl tenderar till att generera en mindre mängd spill genom t.ex. läckage av media eller materia vilket ökar resursutnyttjandegraden.
Genom att väl underhålla utrustningar så förlängs livslängden på utrustningen och dess värde bevaras vilket är fördelaktigt vid t.ex. framtida försäljning av utrustningen. Genom detta kan det konstateras att underhåll påverkar många faktorer för organisationen vilket gör att underhåll är av mycket stort värde för organisationer och företag.
Som även kan utläsas ur standarden för underhållsterminologi SS-EN 13306 (2010), kan underhåll kort förklaras som ”alla åtgärder, tekniska samt administrativa avsedda för att maskinerna inom produktionen ska vidmakthålla eller återställas till ett sådant tillstånd att det kan leverera krävd funktion.”
Övergripande kan underhåll delas in i tre områden, avhjälpande och förebyggande underhåll men även i förbättringar. Denna uppdelning visualiseras i Figur 1 nedan vilken är grundad på standarden för underhåll SS-EN 13306 (2010).
6
Figur 1 - Underhåll
Felutveckling och felutvecklingskurvan är en generell illustration över degraderingen hos en komponent över tid, denna ritas vanligen i ett diagram med en tidsaxel och en axel som representerar komponentens kondition, Figur 2 föreställer detta degraderingsförlopp. Vid en given tid kommer en komponent vilken har en degradering eller förslitning ha en försämring av dess kondition vilket kommer representeras av en förändring i linjen på axeln för kondition. När komponenten degraderats en viss mängd är konditionsförändringen för denna komponent möjlig att mäta. När detta inträffar tills dess att komponenten havererar kallas för
förvarningstid. Målet är att tillståndsbaserat förebyggande underhåll ska utföras inom denna förvarningstid, alla mätningar innan är överflödiga och genererar ingen nytta för organisationen och mätningar som inte utförs innan att ett haveri uppstår utförs alltså för sällan. När en
mätning utförts inom förvaringstiden kan det vara fördelaktigt att utföra flera mätningar inom detta intervall för att få en uppfattning av hur fort degraderingen sker t.ex. om detta förlopp är exponentiellt. Detta för att kunna uppskatta när en åtgärd behöver utföras på komponenten för att den ska återgå till att utföra krävd funktion (Möller & Steffens, 2006).
Figur 2 – Felutveckling och förvarningstid – PF intervall
7
Generellt sett finns det fyra olika feltyper som kan förekomma på komponenter och dessa hanteras på olika sätt som kan utläsas ur Figur 3. Dessa fel kan vara fel som inträffar
slumpmässigt eller fel som inträffar regelbundet med lika långa intervall mellan felen. Felen kan även ha en felutvecklingskurva eller inte. Sporadiska fel som har en felutvecklingskurva kan hanteras genom förebyggande underhåll och tillståndskontroller eftersom det är möjligt att upptäcka en degradering av komponenten innan fel av denna typ uppstår. Det krävs alltså regelbundna mätningar för att upptäcka enhetens degraderingen innan ett fel inträffar. Fel vilka förekommer sporadiskt utan någon felutvecklingskurva är fel som hanteras med avhjälpande underhåll och där gäller det att ha övat på utförandet av dessa och att reservdelar finns redo för att minimera stopptiden när dessa inträffar. De regelbundna felen med en felutvecklingskurva hanteras även dessa med förebyggande underhåll och tillståndskontroller. Här behövs inte lika frekventa mätningar utan det går att veta mer exakt när det går att förvänta sig en degradering och mätningar kan utföras i närheten av detta och förhoppningsvis görs mätningarna inom P-F intervallet varje gång. De fel som inträffar regelbundet men utan felutveckling hanteras även dessa av förebyggande underhåll men av förutbestämda utbyten, eftersom det går att förutsäga ungefär när dessa fel kommer att inträffa därav kan komponenterna bytas ut innan ett fel inträffar. (Möller & Steffens, 2006)
Det är kostsamt och inte värdeskapande att utföra tillståndskontroller för att upptäcka fel med felutvecklingskurva ifall dessa tillståndskontroller utförs utanför P-F intervallet.
Inspektionsintervallet och förslitningströskeln, alltså den punkt där en enhet har slitits såpass att korrigerande underhåll genereras, är de underhållsparametrar som kan justeras för att få bättre ekonomi, mindre slöseri, högre utnyttjandegrad och/eller högre effektivitet för
underhållet. T.ex. om inspektioner utförs på ett system och dessa inspektioner är kostsamma att utföra då har dessa inspektioner en tendens att inte utföras lika ofta, ett lågt antal inspektioner leder till hög risk för att missa förekomsten av ett fel och därmed missa PF intervallet. Av denna anledning anses den optimala inställningen av dessa underhållsparametrar vara ett av de huvudsakliga problemen med tillståndsbaserat underhåll. (Deloux, et al., 2015)
Figur 3 – Fel och felutveckling
8
När rätt underhåll utförs leder detta till hög tillgänglighet och lång livslängd hos utrustningarna.
Trots allt mer sofistikerade förebyggande underhållsåtgärder inträffar fortfarande
slumpmässiga fel och det gäller att ha en plan för att hantera dessa produktionsstörningar.
Något som ofta diskuteras i underhållsammanhang är hur fördelningen mellan avhjälpande och förebyggande underhåll ska vara samt relationen mellan dessa, de siffor kring denna fördelning som är vanligast förekommande är att fördelningen ska vara 70% förebyggande och 30%
avhjälpande underhåll men detta beror även bland annat på typen av verksamhet (Johansson, 1997).
Tillförlitlighet och driftsäkerhet för utrustningar är något som ofta diskuteras i
underhållssammanhang. Johansson (1997) beskriver tillgänglighet som en produkts eller ett systems förmåga att ge hög prestation trots begränsade underhållsresurser, störningar och fel.
Detta betyder att en produkts tillförlitlighet bland annat bestäms av hur snabbt
underhållsfunktionen kan åtgärda ett fel som uppstått på en produkt eller ett system men även på systemets eller produktens tekniska system. I boken Möller & Steffens (2006) definieras tillförlitligheten istället som ”En utrustnings förmåga att kunna utföra krävd funktion under givna betingelser vid ett givet tillfälle eller under ett givet tidsintervall förutsatt att erforderliga stödresurser finns tillgängliga”. Möller & Steffens (2006) skriver även att tillförlitligheten är beroende av funktionssäkerheten, underhållsmässigheten och underhållsäkerheten. Där funktionssäkerheten beskriv som hur pålitlig utrustningen är, underhållsmässigheten beskrivs som hur lätt utrustningen är att laga och underhållsäkerheten beskrivs som ett mått på hur effektiv underhållsorganisationen och underhållslogistiken är. Detta samband illustreras med Figur 4 nedan.
2.1.1 Förebyggande underhåll
Enligt SS-EN 13306 (2010) delas det förebyggande underhållet upp i tre kategorier enligt Figur 1, tillståndsbaserat, förutbestämt samt förutsägbart. Inom denna kategori av underhåll utförs subjektiva men även objektiva tillståndskontroller på utrustningarna. Dessa tillståndskontroller kan ske kontinuerligt med online-mätning, genereras i förhållande till utrustningens
användning eller baserat på när mätningarna senast utfördes. Enligt standarden förklaras förbyggande underhållsåtgärder som de aktiviteter vilka utförs för att minska sannolikheten för fel eller degradering av en enhets funktion och dessa aktiviteter utförs enligt förutbestämda intervall eller förutbestämda kriterier som t.ex. för kraftiga vibrationer från ett lager eller för hög temperatur på känsliga delar av utrustningen. Inom förebyggande underhåll återfinns även sådana åtgärder som rengöring, smörjning samt förutbestämda byten.
Detta förebyggande underhåll utförs med avsikten att minimera risken för haverier, öka driftsäkerheten, öka kunskaperna samt kännedomen av maskinerna och för att minska
Figur 4 – Begrepp inom driftsäkerhet
9
kostnaderna för underhållet. Då ett akut avhjälpande underhåll alltid är dyrare att utföra än en planerad eller förebyggande underhållsåtgärd (Möller & Steffens, 2006). Med detta arbete föreligger alltid risken att för mycket förebyggande underhåll utförs vilket resulterar i onödiga reservdelskostnader, onödiga stopp i produktionen samt onödiga personalkostnader för de som utför arbetet. (se figur 2)
2.1.2 Avhjälpande underhåll
Det avhjälpande underhållet kan delas in två kategorier vilket även visualiseras i Figur 1, akut- och avhjälpande underhåll, och beskrivs enligt underhållsstandarden SS-EN 13306 (2010) som det underhåll vilket genomförs efter att ett funktionsfel har upptäckts vilket är orsaken till att maskinen inte längre kan leverera krävd funktion.
De avhjälpande underhållsåtgärderna utförs med avsikten att enheten ska återgå till ett sådant tillstånd att den kan utföra krävd funktion. Akuta avhjälpande underhåll är det underhåll som utförs direkt efter att ett funktionsfel har upptäckts medan det uppskjutna akuta underhållet vilket inte utförs direkt efter att funktionsfelet har upptäckts utan det planeras i framtiden, men bör utföras snarast då maskinen under denna tid inte utför krävs funktion vilket kan resultera i tillexempel förlust av kapacitet och/eller kvalitet. (Johansson, 1997)
2.1.3 Förbättring
Den delen av underhållet som är förbättringar definieras enligt SS-EN 13306 (2010) som de åtgärder, tekniska och administrativa vilka förbättrar en enhets funktionssäkerhet,
underhållssäkerhet, underhållsmässighet eller säkerhet utan att dessa åtgärder ändrar på enhetens krävda funktion. Förbättringar kan även vara av sådant slag att de förhindrar felaktigt handhavande av maskinoperatören eller för att undvika att fel inträffar. Som kan utläsas i Figur 1 fördelas förbättringar i två delar, antingen byggs orsaken till fel bort eller så förlängs
livslängden på det som orsakar fel och i och med dessa åtgärder minskar stopptiden för utrustningen. (Johansson, 1997)
2.1.4 Styrning av förebyggande underhåll
Det finns olika sätt att generera förebyggandeunderhåll. Enligt Tinga (2010) är ett väldigt vanligt sätt att använda utrustningens operativa tid för att generera det planerade underhållet.
Då Scania bestämt att övergång till volymbaserat underhåll skall ske så har inte generering av underhåll med andra metoder undersökts djupare. I Tinga (2010) behandlas metoder som t.ex.
tillståndsbaserad generering av planerat underhåll men även belastningsbaserat, användarbaserat och kalenderbaserat. I rapporten föreslås en kombination av
belastningsbaserat och tidsbaserat underhåll där belastningen som utrustningen utsätts för under dennas operativa tid används för att beräkna förslitning, utmatning och återstående livslängd. I rapporten av Hunt & Hebden (2003) omtalas en metod där beräkningar av
utmattning för ett flygplans komponenter utförs genom att mäta påfrestningarna de utsätts för under användning för att beräkna slitaget och återstående livslängd på dessa komponenter.
Beräkningar görs online och under drift. Det finns många artiklar samt forskning som behandlar detta och med ett syfte att ta fram nya kombinerade sätt för att skapa ett så enkelt, träffsäkert och kostnadseffektivt underhåll som möjligt. Flera exempel av användningsövervakning kan hittas i litteraturen Molent (1998), Hunt & Hebden (2003) och Fraser (1994) där dessa metoder är vanligt förekommande inom flygindustrin. (Tinga, 2010).
10
En anledning till att många väljer att frångå den kalenderbaserade genereringen av planerat underhåll är då användningen av utrustningen kan variera över tid på grund av bl.a. upp- och nedgångar i produktionsvolymen och detta tar kalenderbaserat underhåll inte hänsyn till. Trots att utrustningens operativa tid används för att beräkna när underhåll skall utföras så behövs det fortfarande göras ett antagande angående den faktiska förslitningen som sker under denna operativa tid. Antingen är detta just ett antagande baserat på t.ex. tidigare erfarenhet eller så görs detta som i ovan nämnda rapporter genom mer exakta mätningar och beräkningar.
Eftersom förslitningen av utrustningen kan variera över tid kommer inte en timmes användning alltid motsvara samma mängd av livskonsumtion för utrustningen, därför kan dessa mer
sofistikerade metoder behövas (Tinga, 2010).
Förebyggande underhåll styrt på kalender
Underhållsstrategin vilken omfattar att underhåll läggs upp efter den tillförlitlighet
utrustningens ska uppnå och planeras för att utförs periodiskt för att reducera frekventa och plötsliga fel kallas kalenderbaserat förebyggande underhåll (Wanga, et al., 2007).
Kalenderbaserat förebyggande underhåll utförs på utrustningar baserat på en kalender, detta betyder att underhållsåtgärderna genereras baserat på den tid som har passerat.
Kalenderbaserat förebyggande underhåll går under kategorin förebyggande underhåll då det måste planeras in och schemaläggas innan de utförs, detta betyder att denna typ av underhåll kan användas såväl för förutsägbart underhåll, tillståndsbaserat underhåll men även för förutbestämt underhåll (FIIX, a rockwell automation company, u.d.).
En kalenderbaserad förebyggande underhållsplan för en utrustning sätts samman av de
åtgärder som behöver utföras regelbundet. Ett exempel på detta underhåll är det underhåll som utförs på en air-conditioner varje år innan sommaren, med underhållsplanen på plats genereras underhållet varje gång antalet kalenderdagar passerar det specifika numret av dagar som är förutbestämt i underhållsplanen för dessa underhållsåtgärder (FIIX, a rockwell automation company, u.d.).
Som tidigare nämnt utförs kalenderbaserat förebyggande underhåll när en förutbestämd tid uppnås, denna tid är beslutvariabeln i denna underhållsstrategi. Det enda sättet att påverka när underhåll baserat på kalender ska utföras är genom att ändra denna tid och beslutvariabel. En stor utmaning med kalenderbaserat underhåll är att ange rätt tid för intervallerna för att underhållet ska utföras vid rätt tillfälle. Denna tid bestäms oftast endast en gång och detta vid upplägg av underhållet och baseras då t.ex. på den produktion vilket är planerat att köra eller vad utrustningen är byggd för att maximalt klara av att producera. Ett för lågt värde på tidsintervallet leder till att förebyggande underhåll utförs för frekvent vilket bidrar till höga kostnader på grund av att utbyten och kontroller sker innan det behövs medan ett för högt värde på tidsintervallet resulterar i att underhåll utförs för sällan vilket leder till att för många fel inträffar på utrustningen, dessa fel uppstår ofta när det är planerat att använda utrustningen och behöver då hanteras som akut avhjälpande underhåll vilket anses som den dyraste sorten av underhåll.
När det kommer till underhåll baserat på kalendertid beaktas inte den faktiska användningen eller förslitningen av utrustningen utan den enda feedback angående ifall rätt mängd underhåll utförs ges genom den mängd akut avhjälpande underhåll som utförs på utrustningen. Utförs för lite förebyggande underhåll kommer antalet akut avhjälpande underhållsåtgärder vara stort
11
men om däremot rätt eller för mycket underhåll utförs kommer antalet akut avhjälpande åtgärder vara relativt lite, utförs däremot för mycket avhjälpande underhåll kommer antalet akut avhjälpande underhållsåtgärder vara lågt samtidigt som kostnaden för underhållet
kommer vara hög (Jongea, et al., 2016). Många företag tillämpar fortfarande denna traditionella tidsbaserade underhållsstrategi då den är enkel att implementera då det endast är den
kalendertid som passerar som behöver registreras (Jongea, et al., 2016). För underhåll baserat på kalendertid behövs ett beslutsstödsystem då det ofta är svårt att definiera det mest effektiva underhållsintervallerna på grund av bristfällig historisk data (Wanga, et al., 2007). Denna underhållsstrategi tar utöver detta inte heller hänsyn till återstående användbar tid för reservdelar utan dessa kastas bort i förtid ifall det förebyggande underhållet utförs innan reservdelarna är helt utslitna, på samma sätt kan fel inträffa ifall reservdelen slits fortare än förväntat. (Jongea, et al., 2016)
Förebyggande underhåll styrt på volym
Att generera förebyggande underhållsåtgärder på antalet producerade enheter eller producerad volym i stället för på kalender är fördelaktigt för merparten av det planerade underhållet. Detta på grund av att antalet producerade enheter är närmare knutet till den faktiska användningen av utrustningen istället för ett godtyckligt datum vilket kalenderbaserat underhåll generas av.
Om en lastbil behöver ett oljebyte varje 5 000 mil är det bättre att basera oljebytet på avläsningar från trippmätaren, vilket är det faktiska användandet i stället för att basera underhållet på ett återkommande tidsintervall som bestämts godtyckligt baserat på generella antaganden om genomsnittlig förbrukning, och antagligen med viss säkerhetsmån för att oljan ska bytas i god tid innan den blir dålig. (Summerville, 2016)
Förebyggande underhåll är ett bra sätt att reducera antalet kostsamma oplanerade
underhållsstopp. Det kan även minska utrustningens stopptid, detta om underhållet läggs upp och genereras på ett effektivt sätt t.ex. genom tillståndsövervakning för att underhållsåtgärder ska utförs innan akuta stopp inträffar. Dessvärre föreligger risken att utrustningen underhålls för mycket eller för lite i proportion till dennes användning. Om antalet producerade enheter i maskinen räknas och används för att bestämma när underhåll ska utföras går det att reducera mängden överflödigt och onödigt underhåll som utförs och ett mer exakt underhåll kan då utföras. Genom att införa underhåll vilket genereras baserat på antalet tillverkade enheter kan konservatismen gällande bestämmandet av underhållsintervallerna minskas. Det är möjligt att undvika för korta underhållsintervall eftersom den verkliga förslitningen kan uppskattas mer exakt då hänsyn tas till den faktiska användningen av utrustningen, därmed ökar chansen att underhållet genereras när enheten befinner sig inom PF-intervallet. Detta kan uppnås genom att ta vara på den faktiska användningen av utrustningen genom att räkna antalet producerade enheter vid planering och generering av underhållsaktiviteter (Summerville, 2016). En uppenbar fördel med det volymbaserade underhållet jämfört med det kalendergenererade underhållet är att underhållet kan utföras mer sällan när utrustningen delvis eller inte används alls under vissa perioder.
Trots att den faktiska användningen av utrustningen spelar in vid avgörandet av
underhållsintervallen behöver fortfarande denna metod ett antagande angående den faktiska förslitningen av utrustningen under den tid denna används. I dessa fall används en
erfarenhetsbaserad metod vilken bygger på tidigare erfarenheter och statistik angående
12
förslitning och haverier vid avgörandet av hur snabbt en komponent slits, detta för att korrelera den uppmätta användningen med komponentens eller systemets förslitning och återstående livslängd. Eftersom förslitningen av utrustningen kan variera över tid kommer inte en timmes användning alltid motsvara samma mängd av ”livskonsumtion” för utrustningen (Tinga, 2010).
Därför kan det behövas mer sofistikerade metoder för denna beräkning. Hunt & Hebden (2003) använder sig av en kombination av drifttid och kondition för att avgöra underhållsintervallerna.
Konditionen beräknas genom att med hjälp av sensorer på utrustningen online och i realtid beräkna utmattningen som utrustningen utsätts för, för att tillsammans med drifttiden avgöra kvarstående livslängd för komponenter men även för att förutspå kommande
underhållsåtgärder (Tinga, 2010).
Underhåll vilket genereras baserat på antalet producerade enheter kräver att större
administrativt arbete vid implementering men även under drift, framförallt då uppdatering av antalet producerade artiklar uppdateras manuellt i underhållsystemet. I jämförelse med kalenderbaserat underhåll, vilket faller ut efter ett förutbestämt antal dagar, vilket
underhållssystemet håller ordning på automatiskt. Då antalet producerade artiklar manuellt uppdateras krävs det att någon utför detta arbete med förutbestämda tidsintervall t.ex. varje vecka och detta blir en återkommande kostnad för organisationen i jämförelse med om maskinen är uppkopplad i vilket fall denna uppdatering av producerade enheter uppdateras automatiskt i systemet, uppkopplade maskiner har en viss initial kostnad men sedan inga återkommande kostnader vilket är fallet för manuell inmatning.
Vid användning av underhåll baserat på antalet producerade enheter är en förutsättning att det sker regelbundna uppdateringar av antalet enheter i underhållsystemet detta för att
underhållsåtgärder ska genereras, det krävs även att det finns väldefinierade sätt för hur antalet producerade enheter ska räknas men även hur dessa värden ska föras in i underhållssystemet vilket båda kan vara krävande. Detta är även beroende på anläggningens komplexitet samt antalet av utrustningar i anläggningen. (Summerville, 2016)
Till skillnad från en underhållsplan vilken genereras baserar på kalender kan det vara svårt att förutsäga när en utrustning kommer behöva underhåll baserat på antalet producerade enheter eftersom dessa underhållsåtgärder genereras när antalet enheter är nära eller har passerar det förutbestämda värdet. På grund av att det inte finns ett förutbestämt förfallodatum för
underhållsåtgärderna blir det svårt att planera när de enhetsgenererade underhållsåtgärder ska utföras. Denna problematik kan motverkas genom att den genomsnittliga användningen av utrustningen beräknas vilket sedan användas för att beräkna kommande utförande av underhållsåtgärderna. Användningen av beräkningar som dessa för att förutspå kommande förfallodatum är fördelaktigt då detta bidrar till att kommande förfallodatum kan förutspås samtidigt som underhållet får en koppling till utrustningens verkliga användning. (Summerville, 2016)
2.1.5 Underhållssystem
För att kunna styra och planera arbetet i en underhållsorganisation, forma och utveckla
underhållsplaner, säkerställa reservdelar, förvalta anläggningstillgångar m.m. krävs någon form av underhållssystem (Fedele, 2011). När det talas om underhållssystem är det oftast så kallade CMMS system som menas. CMMS är en förkortning på Computerized Maintenance Management System vilket på svenska blir datoriserat underhållshanteringssystem och det är precis vad det
13
är. CMMS är en typ av underhållssystem som ska hjälpa företagen att göra jobbet mer effektivt.
För att kunna styra och planera arbetet i en underhållsorganisation, forma och utveckla
underhållsplaner, säkerställa reservdelar, förvalta anläggningstillgångar m.m. krävs någon form av underhållssystem (Fedele, 2011). Denna består av en mjukvara som innehåller en databas med verksamhetens underhåll som t.ex. nuvarande och historiska arbetsordrar, förebyggande underhåll, reservdelar samt företagets fysiska tillgångar (Cato & Mobley, 2002). CMMS
databasen innehåller även information kring bland annat underhållsoperationer som t.ex.
planering och beredning, utöver detta innehåller det även saker som förrådssystem, inköpssystem, uppföljning och statistik, anläggningsregister, dokumentationssystem, reservdelsregister samt administration av underhållsåtgärder (Johansson, 1997).
Ett underhållsystem används inte enbart till att lagra data utan förbättrar även arbetsflödet och skapar värdefull insikt i hur underhållet kan förbättras. Underhållssystemet informerar
utförarna om vilka maskiner som behöver underhållas, när de behöver underhållas och vart dessa är lokaliserade. Systemet hjälper även företagsledningen att fatta mer informerade beslut bland annat angående hur de ska prioritera och investera för att maximera nyttan av de
tillgängliga resurserna. (Dudley, 2018) Underhållsystemet kan även hjälpa till att efterleva standarder inom organisationen bland annat genom att underhåll vilket utförs baserat på myndighetskrav dokumenteras och arkiveras i systemet.
De datorbaserade underhållshanteringssystemen (CMMS) har utvecklats över de tre senaste decennierna från att vara ett elementärt lagrings- och hanteringssystem för förebyggande underhållsåtgärder till att ha utvecklas till att bli informationssystem för företagets underhåll.
Det finns hundratals olika återförsäljare av underhållsystemslösningar vilka bygger på ett antal olika system och plattformar. De mest framstående underhållsystemen tillhandahåller
användaren med omfattande funktionalitet för att främja flödet av underhållsinformation och förmågan att kontrollera statusen på underhållsorganisationen vid enbart en glans av
underhållsystemet. Målet med CMMS är att öka utrustningarnas tillgänglighet, prestation, produktivitet, produktkvalitet samt minska kostnaderna för produktionsunderhåll och när CMMS implementeras för att underlätta etablerade processer och standarder inom
verksamheten kan dessa mål realiseras (Crain, u.d.).
Ett proaktivt underhåll är en underhållsnivå där rotorsaksanalyser av fel används för att finna orsakerna till felen för att sedan åtgärda dessa. Teknologier vilka kan används för detta kan t.ex.
vara machine learning algoritmer till vilka det adderas delar och metoder ifrån Internet of things (IoT). Då varje fel analyseras individuellt kan proaktiv mätning implementeras för att undvika fel. Dessvärre är detta inte applicerbart på alla fel men det tillåter underhåll att utföras i tid och felorsaker kan åtgärdas för återkommande fel (Muzito, 2008).
En nyckelfaktor inom industriellt underhåll är avvägningen mellan kostnad och risk.
Beslutstagare är beroende av uppdaterad information angående maskinernas status kopplad till icke tekniska problem. Tillgängliga teknologier som internet bidrar delvis med att förbättra kvantiteten samt kvaliteten på data, bland annat genom att förbättra kopplingarna till andra informationssystem. Inom underhållsverksamheten föreligger ett stort problem med att det behövs data från olika källor. Det är svårt att göra optimala beslut på grund av att informationen från dessa datakällor inte är lätt att erhålla samt sammanställa. Information angående
14
maskiners tekniska status, tekniska hälsa, kostnad för underhållsaktiviteter eller förlust av produktion samt icke teknisk information som t.ex. kundinformation behövs för att fatta informerade beslut. Även i de bästa informationssystemen är dessa data inte definierade i samma enhet och de är inte presenterade på en konsekvent tidskala. Typisk är att dessa data återfinns i olika informationssystem där vissa data uppdateras kontinuerligt t.ex. konditions data, medan riskinformation ofta är hämtad från en historisk undersökning, fast i tid. (Moore &
Starr, 2006)
Enterprise Asset Management (EAM) är en utveckling av CMMS och syftar på att hantera underhållet på de fysiska tillgångarna i företaget under den fysiska tillgångens hela livscykel.
Inom EAM tillkommer även andra viktiga funktioner för underhåll som T.ex. ekonomi, produktion och HR vilket betyder att detta system är bättre att hantera integrationer och datautbyte jämfört med CMMS. Ett exempel på ett EAM system är IBM Maximo. (Maximo, u.d.) Ett annat system är ERP (Enterprise Resource Planning) och i denna finns alla de moduler som kan tänkas behövas för att kunna driva ett företag som t.ex. ekonomi, tillverkning,
försörjningskedjan m.m. (SAP, u.d.) Hur dessa system påverkar verksamheterna beror självklart på hur avancerat system företaget har inom sin verksamhet. Kort sagt kan det inom underhåll förenkla arbetet genom att t.ex. kunna planera och följa upp utförda arbeten, ha spårbarhet på de utförda arbetena, beräkna kostnader och arbetstid för det utförda underhållet, ha
information om de fysiska tillgångarna där t.ex. reservdelar finns kopplade. Reservdelarna kan också vara kopplade till systemet där beställningspunkter kan ställas in vilket medför att reservdelen alltid finns på hyllan. Det förebyggande underhållet kan skapas och uppdateras i systemet som också kan generera dessa automatiskt då dessa är kalenderstyrda i systemet.
Frågan är nästan istället, vad kan dessa system inte göra för att underlätta underhållsarbetet.
Vilka mer funktioner utöver de mest grundläggande funktionerna, som t.ex.
arbetsorderhantering, förebyggande underhåll, som finns i dessa underhållssystem varierar mellan de olika plattformarna men även vilka tjänster som köpts inom dessa. Att skapa
rapporter, ha nyckeltalsuppföljning, eskalering via mail/telefon på pågående akuta arbetsordrar eller att kunna använda systemet på handhållna enheter eller kunna använda business
intelligence verktyg såsom Power BI i komplement till systemet är t.ex. inte ovanligt inom IBM Maximo.
Maximo
I början av 1980 sålde företaget Project Software & Development, Inc (PSDI), ett schemaläggningssystem för projekt vilket var baserat på IBM:s plattform och kallades
PROJECT/2 (P/2). 75% av kärnkraftverken i USA använde P/2 för det yttre underhållet vilket är när kärnkraftverket stänger ned för större underhållsarbeten. Många andra kraftverk och industrier använde systemet på samma sätt. Detta ledde till att PSDI behövde utveckla en mer underhållsorienterad produkt utöver schemaläggningssystemet för projekt P/2.
I början av 80-talet började utvecklingen av ett sådant system och 1985 lanserades Maximo. I slutet av 80-talet övergick Maximo till ett Windows baserat klient-/serverformat och i slutet av 90-talet lanserades den första webaktiveringen av Maximo. Delar av Maximo blev baserat på Java i och med Maximo 5 år 2001. År 2005 lanserades Maximo 6 och då var mjukvaran helt Java- och internetbaserad. Under dessa år lämnade PSDI projektledningsverksamheten för att övergå till underhållshanterings verksamheten och även bytt namn till MRO (Maintenance, Repair and Operation). År 2006 vart MRO uppköpt av IBM vilka äger Maximo i dagsläget. (IBM, 2017).
15
Figur 5 föreställer startsidan i Maximo så som Scania har val att den skall visas för systembehörighetsnivån underhållsberedare.
Anläggningsstruktur
Maximo har en specifik modul avsedd för att för att kontrollera och hantera alla enheter som har införskaffats och registrerats i systemet genom hela deras livscykel. Den används även för att skapa, ändra och hålla en enhets arkiverade data uppdaterade som t.ex. återstående och förbrukad livslängd, statusändringar, reservdelar och monteringsstrukturer. Modulen håller även reda på vart enheten är placerad, används, förvaras eller har reparerats (Strand, et al., 2009). I Strand, et al. (2009) förklaras att modulen i Maximo vilken är avsedd för att hantera enheter även ansvarar för skapandet och underhållet av enheterna och en enhets relaterade information som t.ex. kostnad, föräldrar, status, placering, tillverkare, underhåll och mätare.
Modulen låter användare skapa en hierarki för enheterna samt en lista med platser såsom sites, byggnader och underenheter ett utdrag från anläggnings hierarkin från Maximo visas i Figur 6.
Enhets hierarki är ett bra sätt att kontrollera underhållskostnaderna på olika nivåer.
Figur 5 – Startsida Maximo.
Figur 6 – Anläggningshierarki i Maximo.
16
Gällande enheternas hierarki kan paralleller dras till hur postadresser organiseras för att brev och post ska komma fram till rätt person, postadresser skrivs vanligtvis: Land, postort,
gatunamn och namn på mottagaren. På samma sätt som brevbäraren ska hitta till rätt hus med post ska reparatörerna hitta till rätt maskin med arbetsorderna därmed definieras maskinernas placering genom: Land, plats, byggnad, avdelning och individnummer. Strand, et al. (2009) konstaterar även att det är med hjälp av just denna modul som är det bästa sätt att hantera en grupp av enheter eller en specifik enhet.
Mätare
IBM (u.d.) börjar med att klargöra att mätare i Maximo faktiskt inte är fysiska mätare, utan dessa mätare i Maximo är efter att de har anslutits till en enhet eller en placering endast ett ställe där t.ex. antalet drifttimmar eller producerade enheter kan lagras. Ett exempel på de mätare som i Maximo på Scania visas i Figur 7. Det är även möjligt att se samt följa upp historiken av tidigare inmatade värden i mätarna. En mätare kan användas på flera olika
enheter och platser i Maximo samtidigt, på samma sätt kan en enhet och plats även ha mer än en mätare kopplade till sig. En mätare kan dock inte användas flera gånger på samma enhet eller plats. Meningen med mätarna i Maximo är att hantera det mätarbaserade underhållet och tillståndsövervakningen (Zientara, 2013).s
Värdena lagrade i Maximos mätare kan bland annat användas för att trigga förebyggande underhåll t.ex. var tiotusende mil, eller efter fem tusen cykler. Mätarna i Maximo kan även användas för tillståndsövervakning. Tillståndsövervakningen i Maximo hanteras av Gauge och Characteristic mätarna. Med Gauge mätarna kan gränsvärden definieras och när dessa
överträds genereras automatiskt arbetsordrar för att t.ex. kontrollera eller korrigera orsaken till överträdandet av gränsvärdet. Characteristic mätarna kräver att fördefinierade värden som t.ex. ”lite”, ”lagom” och ”mycket” tilldelas mätaren där varje värde mätaren kan anta även kan tilldelas en konsekvens såsom generering av en arbetsorder. T.ex. kan värdena ”lite”, ”lagom”
och ”mycket” representera nivån i en behållare. Om en arbetsorder genereras för att kontrollera nivån i behållaren och arbetsordern avrapporteras med något av värdena ”lite” eller ”mycket” i
Figur 7 – Mätare i Maximo.
17
mätaren kan korrigerande arbetsordrar automatiskt genereras för att korrigera nivån i
behållaren. Tack vare denna funktion i Maximo ges möjligheten att agera baserat på det verkliga tillståndet i stället för att vänta tills de uppstår haverier (IBM, u.d.).
Maximo har tre mätartyper Continuous, Gauge och Characteristic. IBM (u.d.) påstår att Continuous mätare är räknare och dessa representerar vanligtvis t.ex. den utförda mängden arbete en enhet har utfört. Några exempel på detta kan vara antalet operativa timmar, antalet körda kilometer eller antalet tillverkade enheter. Denna typ av mätare kräver att de nya inmatningarna av data måste vara större eller lika stora som det föregående inmatade värdet i mätaren. Mätaren kan antingen beräkna ett ackumulerat värde eller ett deltavärde vilket betyder att mätaren antingen räknar upp och det inmatade värdet adderas till det föregående inmatade värdet. Annars kan mätaren räkna ut skillnaden mellan det föregående inmatade värdet och det nya värdet som matas in.
Om mätaren används för att räkna antalet tillverkade detaljer så kan Maximo beräkna det genomsnittliga antalet producerade enheter per dag. Detta beräknade genomsnittsvärde används sedan för att beräkna nästa tillfälle då underhåll kopplat till enheten ska utföras (Zientara, 2013). Det finns olika alternativ för hur dagsgenomsnittet ska beräknas, antingen kan Maximo beräkna genomsnittet baserat på alla historiskt inmatade mätvärden eller med ett statiskt förutbestämt värde eller genom specificering av att de n senast inmatade värdena eller de värden som införts de n senaste dagarna ska användas. Avläses värdet från någon form av i verkligheten existerande räknare eller mätare har denna i de allra flesta fall ett tak för när dessa inte kan öka i värde mer, detta värde måste definieras för mätaren i Maximo annars kan
problem uppstå när/om detta tak uppnås. Enheter upplagda i Maximo med anslutna
Maximomätare kan generera statistik på t.ex. körsträcka sedan senaste reparation, renovering eller inspektion (Zientara, 2013). Data vilken lagras i mätare av typen Gauge representerar det verkliga värdet för en enhet t.ex. temperatur, tryck eller hastighet. Var och en av dessa är
tillstånd, därav termen tillståndsövervakning. Genom övervakning av tillstånden på enheter kan förändringar i enheternas prestanda upptäckas och eventuella haveri kan förutspås. Med hjälp av denna metod förutsägs det när en enhet kommer att haverera innan den faktiskt havererar (IBM, u.d.).
Vid inmatningar av data i Gauge mätare är det nya värdet som ska matas in inte beroende av de föregående inmatade värdet utan inmatningarna kan t.ex. ha följden: 73, 68, 77, 73 vilket betyder att värdena i Gauge mätare alltså kan fluktuera (IBM, u.d.). Med hjälp av denna mätare kan automatisk tillståndsövervakning tillämpas detta då denna mätartyps mätvärden är associerade med fysiska mätare uppsatta på utrustningen. Varje mätpunkt har en övre och undre fördefinierad gräns, när en av dessa gränser nås kommer Maximo att generera en arbetsorder för den relaterade enheten och mätpunkt. Vanligtvis är meningen med dessa arbetsordrar att kontrollera samt att åtgärda orsaken till att de fördefinierade gränserna
uppnåddes samt åtgärda detta innan ett haveri inträffar. Eftersom mätvärden kan ändras fort är risken stor att det kommer genereras stora mängder data som matas in i Maxmo, detta gäller vanligtvis när mätutrustning direkt sammankopplas med systemet. För denna typ av mätare kan historiskt genererade arbetsordrar och historiska mätvärden visas (Zientara, 2013).
Värdena i Characteristic mätarna definieras av användaren, detta innebär att användaren skapar en lista med inmatningsalternativ. Denna lista med användardefinierade alternativ
