Utredning av nednötning samt förebyggande åtgärder för blästerhängen

(1)

EXAMENSARBETE

Utredning av nednötning samt

förebyggande åtgärder för blästerhängen

Daniel Eriksson 2016

Högskoleingenjörsexamen Maskinteknik

Luleå tekniska universitet

Institutionen för teknikvetenskap och matematik

(2)

HÖGSKOLEINGENJÖRSPROGRAMMET Maskinteknik 2016-06-23

Skellefteå

Utredning av nednötning samt förebyggande åtgärder för

blästerhängen

Av: Daniel Eriksson

EXAMENSARBETE

(3)

Förord

Den här rapporten utgör den avslutande delen av högskoleprogrammet i maskinteknik på Luleå Tekniska Universitet i form av ett examensarbete. Arbetet omfattar 15 högskolepoäng och har utförts på uppdrag av Metso Sweden AB i Ersmark.

Jag vill först och främst tacka min handledare, och kontorskollega, Joakim Lundström för all hjälp, krokben samt vägledning under detta arbete. Jag vill även tacka all personal på

beläggnings- och blästeravdelningen på Metso för all tid lagts ner på mina frågor, funderingar och andra störningsmoment. Även övrig personal på Metso ska ha ett stort tack för all hjälp och glatt humör som de bidragit till. Jag vill slutligen tacka min handledare och examinator Sven Berg för hjälpen med idéer och uppstyrning av detta projekt.

Skellefteå, 2016 Daniel Eriksson

(4)

Sammanfattning

Metso Sweden AB ligger några mil utanför Skellefteå i Ersmark. Metso producerar flertalet produkter och slitskydd för processutrustning inom främst gruvindustrin. Slitskydden består främst av gummibeläggningar i olika sorters gummin som tillverkas på plats från

laboratorium till färdigt gummi. För att gummit ska få fäste på de stålprodukter som används så behövs en ytbehandling. Metso ytbehandlar sina produkter med hjälp av blästring där blästermaterial slungas med hög hastighet mot ytan. Vid denna process så slits även de verktyg, blästerhängen, ner. I dagsläget finns ingen konkret rutin för hur mycket dessa kan slitas ner med avseende på hållfasthet.

Denna rapport avhandlar en utredning om vilka de minsta dimensionerna på sektioner av utvalda hängen. Även praktiska tester så som nednötningsundersökning och belastningsprov utfördes. En kortare utredning om möjligheten att på samma sätt som för produkterna belägga även blästerhängena utfördes för att slutligen jämföra kostnaden för beläggning mot köp av nytt hänge.

Arbetet visade på att det är speciellt de krökta sektioner som belastas med den totala upphängda belastningen som är mest kritiska angående nednötning. Som exempel får

kronhängets översta del endast nötas ner 1 mm för att klara av en säkerhetsfaktor på 1,5. För de belastningsprövade hängena så visade praktiskt test och simulering på liknande resultat och ger insikt om när lyftkrokar bör bytas. Den ekonomiska analysen visar på att vid samtliga hängen finns det pengar att spara in med en beläggning. En beläggning placerad i taket inne i blästern anses som en starkt fördelaktiv lösning för att skydda annars svårskyddade delar på hängen och utrustning.

En tillämpning av resultaten i denna rapport anses kunna förbättra arbetsmiljön vid blästeranläggningen samt kostnaderna kring blästerprocessen.

(5)

Abstract

Metso Sweden AB is located a few miles outside Skellefteå in Ersmark. Metso produce a range of products and wear protection for process equipment primarily in the mining industry.

The wear protection consisting mainly of rubber coatings in various kinds of rubbers produced on-site from laboratory to finished rubber. To get the rubber to grip on the steel products a coating is needed. Metso surface treats the products with the help of which the blasting abrasives are thrown at high speed against the surface. In this process even the tools, blastpendants, is worn down. In the current situation there is no specific procedure for how much they can be torn down in terms of strength.

This report deals with an investigation of which are the smallest dimensions of the sections of selected pendants. Practical tests as wear investigations and load tests are performed. A short account of the possibility that in the same way as for products also coat blastpendants is performed to finally compare the cost of covering and purchase of new pendant.

The work shows that it is especially the curved sections loaded with the total suspended load that is the most critical concerning wear. As an example the crownpendants top part can only wear down 1 mm to cope with a safety factor of 1.5. For the load-tested pendants the practical test and simulation show similar results and provide insight on when the lifting hooks should be replaced. The economic analysis shows that in all the pendants there is money to save with a coating. A coating placed on the ceiling inside the blast is considered a strong advantageous solution to protect the otherwise difficult-protected parts of the pendants and equipment.

An application of the results in this report is considered to improve both working environment at the blastingplant and costs around the blasting process.

(6)

Innehållsförteckning

1. Inledning ... 1

1.1. Företaget ... 1

1.2. Bakgrund ... 1

1.3. Syfte ... 1

1.4. Mål ... 1

1.5. Avgränsningar ... 1

2. Teori ... 2

2.1. Blästerprocess ... 2

2.2. Sträckgränser ... 3

2.3. Finita Element Metoden ... 4

3. Metod... 5

3.1. Undersökning av blästerhängen ... 5

3.2. 3D-modellering och hållfasthetsberäkning av slitna hängen ... 5

3.3. Belastningsprov av kasserade hängen ... 5

3.4. Jämförelse mellan teoretisk och praktisk hållfasthet ... 6

3.5. Utredning om möjlighet att gummibelägga blästerhängen ... 6

3.6. Beläggningsritningar till nyköpta hängen... 6

3.7. Test i bläster av materialbitar med och utan gummibeläggning ... 6

3.8. Jämförelse av gummibeläggning och köp av nya blästerhängen... 7

4. Resultat ... 8

4.1. Undersökning av blästerhängen ... 8

4.1.1. Kronhänge ... 8

4.1.2. Stålsegmenthänge ... 9

4.1.3. Plåthänge ... 10

4.1.4. Lyfttriangel ... 10

4.1.5. Lyftkrokar ... 11

4.2. 3D-modellering och hållfasthetsberäkning av slitna hängen ... 11

4.2.1. Kronhänge ... 11

4.2.2. Stålsegmenthänge ... 18

4.2.3. Plåthänge ... 21

4.2.4. Lyfttriangel ... 25

4.2.5. Lyftkrokar ... 26

4.2.6. Rotationsmoment vid ändring av rotationsriktning i bläster ... 27

4.3. Belastningsprov av kasserade hängen ... 28

4.3.1. Identifiering av kasserade hängen ... 28

(7)

4.3.2. Simulering och belastning av kasserade hängen ... 29

4.4. Jämförelse mellan teoretisk och praktisk hållfasthet ... 31

4.4.1. Lyfttrianglar ... 31

4.4.2. Lyftkrok ... 31

4.5. Utredning om möjlighet att gummibelägga blästerhängen ... 32

4.5.1. Kronhänge ... 32

4.5.2. Stålsegmentshänge ... 32

4.5.3. Plåthänge ... 33

4.5.4. Beläggning för krokar, lyfttrianglar samt blästermaskinens innertak... 33

4.6. Beläggningsritningar till nyköpta hängen... 36

4.7. Test i bläster av materialbitar med och utan gummibeläggning ... 36

4.7.1. Rundstänger av 34CrNiMo6 ... 36

4.7.2. Plattjärn av Hardox 400 ... 39

4.7.3. Omvandling av stationär till roterande nednötning ... 43

4.8. Jämförelse av gummibeläggning och köp av nya blästerhängen... 44

4.8.1. Ekonomi för gummibeläggning av blästerhängen ... 44

4.8.2. Ekonomi för köp av blästerhänge ... 44

4.8.3. Jämförelse av livslängd och ekonomi ... 44

5. Slutsats/Analys och Diskussion ... 47

6. Referenser ... 51 7. Bilagor ...

Bilaga 1: Ritningar ej belagda ...

Bilaga 2: Ritningar belagda ...

Bilaga 3: Simuleringar kronhänge ...

Bilaga 4: Simuleringar stålsegmentshänge ...

Bilaga 5: Simuleringar lyfttriangel ...

(8)

1

1. Inledning

1.1. Företaget

Metso Sweden AB i Ersmark startades 1932 och tillverkade till en början gummihandskar till skogsarbetare. En viktig del av företaget skedde 1959 då man började tillverka

kvarninfodringar i gummi. 1967 ändrade företaget namn till Skellefteå Gummifabrik Ab, Skega. Idag ingår företaget i den internationella koncernen Metso och producerar förutom kvarninfodringar även produkter och system för slitskydd av processutrustning. Fabriken i Ersmark har även ett gummilaboratorium och är den enda tillverkaren av gummiblandningar inom koncernen.

1.2. Bakgrund

Metso Sweden AB i Ersmark utför tvättning, blästring och cementering av flertalet

stålprodukter vid sin blästringsanläggning. Blästringen utförs för att kunna fästa gummi till produkterna i efterföljande produktionssteg.

Vid blästringen använder Metso uppsättningshängen där produkterna hängs upp. Detta innebär att under blästringsprocessen så blästras och nöts även hängena ner. Till slut måste dessa blästerhängen kasseras och ersättas för att de inte klarar att hålla upp

blästerprodukterna. Idag finns det inga konkreta rutiner för när kassering ska ske samt när nya behöver köpas in. Detta orsakar både ställtider samt ökade kostnader.

1.3. Syfte

Syftet med examensarbetet är att utreda hur blästerhängen nöts ner genom

hållfasthetsberäkningar i simuleringsprogram, undersökning av befintliga och kasserade hängen, utförande av tester vid blästeranläggning, undersökning om möjligheten att belägga blästerhängen samt en ekonomisk jämförelse mellan beläggning och inköp av nya hängen.

1.4. Mål

Målet med examensarbetet är att skapa en säkrare arbetsmiljö vid blästeranläggningen genom att minska rasrisken för blästerhängen samt att underlätta planeringen vid inköp av nya blästerhängen.

1.5. Avgränsningar

I projektet gäller följande avgränsningar:

 För 3D-modeller av slitna hängen behöver inga ritningar skapas.

 Endast blästerhängen ska utredas, d.v.s. övriga komponenter på blästeravdelningen tas ej med i utredningen.

 Vid undersökning av nednötning av hängen tas komponentdelar som inte märkbart påverkar hållfasthet eller funktion ej med.

 I mer komplexa fall av svetsfogar på blästerhängen så bortses dessa i utredningen.

 Vid utredning om gummibeläggningar hos blästerhängen så utgörs ingen simulering eller beräkning i Autodesk Inventor.

 Tester och lösningar får ej påverka produktion på negativt sätt.

(9)

2

2. Teori

2.1. Blästerprocess

Blästringsprocessen börjar med att stålprodukter hängs upp på lyftkrokar som i sin tur hänger på blästringshängen. Dessa hängen leds på en räls in i blästermaskinen. Här inne skickas blästermedel i hög hastighet mot produkten för att nöta bort en viss mängd av ytskiktet.

Hårdheten på blästermedlet ska vara högre än produkten och anpassas efter materialet på produkten. Inne i blästermaskinen roterar hänget för att få ett så jämt resultat som möjligt.

Efter halva blästertiden ändrar hänget rotationsriktning för att ytterligare förbättra

blästringsresultatet. Blästerhänget får sin rotation med hjälp av drivhjul, se figur 1, där det ena snurrar medurs och andra moturs.

Figur 1: Rotationsriktning av drivhjul samt blästerhänge, sett ovanifrån.

Produkten har nu fått en knottrig yta som underlättar för efterföljande process, i

doppcementeringen, att applicera en primerfärg och ett cementskikt på ytan. Ytan har nu en 100 % vidhäftning mot gummi och skickas vidare för att bli belagd med ett gummimaterial (SIS, 2000).

Blästeravdelningen på Metso består av två typer av blästermaskiner, en slungrensmaskin och en tryckkärlsbläster. Slungrensmaskinen använder sig av stålsand som blästermedel vilket slungas mot arbetsprodukten med hjälp av fyra stycken roterande slunghjul, se figur 2 där (1) är slunghjulen, (2) är styrskenor för blästerhängen och (3) är en skyddande gummiduk som förhindrar att blästermaskinen äter upp sig själv.

Figur 2:Bild på slungrensmaskin.

(10)

3 Tryckkärlsblästern använder aluminiumoxid som sprutas mot produkten med hjälp av sex stycken munstycken som kan utföra en vertikalrörelse med hjälp av styrskenor, se figur 3 där (1) är styrskenor för blästermunstycken, (2) är blästermunstyckena, (3) är styrskenor för blästerhängen och (4) en skyddande gummiduk som förhindrar att blästermaskinen äter upp sig själv.

Figur 3:Bild på tryckkärlsbläster.

Valet av blästermaskin beror helt på arbetsstyckets material. Majoriteten av blästringarna på Metso i Ersmark utförs i slungrensmaskinen och detta arbete kommer enbart att fokusera på resultat gjorda av den.

2.2. Sträckgränser

Man talar om sträckgränser, och brottgränser, när man utsätter material för belastningar. Det är den gräns ett material tål utan att deformeras plastiskt. Sträckgränsen är oftast

dimensionerande vid konstruktion och kan delas upp i en övre och en undre sträckgräns vilka skiljer sig mellan olika stålsorter. Det är speciellt den undre sträckgränsen som är av intresse vid belastningsprover och vid användandet av säkerhetsfaktorer är det detta värde som det refereras till. För en bild på hur sträckgränsområdet kan se ut se figur 4.

Figur 4: Sträckgränsområde, Lånad bild. (Ullman, 2010)

(11)

4

2.3. Finita Element Metoden

I finita element metoden är ett sätt att snabbt och effektivt lösa hållfasthetsproblem vid konstruktion. Metoden bygger på att material, t.ex. en balk, bryts ner i delar, element som belastas. Av elementen byggs matriser, i form av differentialekvationer, upp som sedan kan lösas ut för att få fram t.ex. reaktionskrafter, nedböjningar och spänningar vid olika punkter i materialet. Vid mer komplexa konstruktioner bildas större matriser och arbetet att lösa ut dem blir mer tidskrävande (Logan, 2011).

Vid anländandet av datorer kunde detta arbete påskyndas markant med hjälp av beräkningsprogram som lätt kunde hantera större matriser.

(12)

5

3. Metod

I detta projekt utförs simultana tester och undersökningar för att fastställa hur ett antal blästerhängen nöts ner under blästerprocessen.

3.1. Undersökning av blästerhängen

En initial undersökning av de blästerhängen som används mest samt vilka som mest behöver en rutin för kassering utförs. Undersökningen grundas i samtal med ansvariga och operatörer vid blästeravdelningen. Detta lägger grunden för fortsatt arbete då det blir dessa hängen som analyseras.

3.2. 3D-modellering och hållfasthetsberäkning av slitna hängen

Genom att successivt ändra tjocklekar och diametrar på valda blästerhängen simuleras nednötningsprocessen för blästerhängen. De olika dimensionerna testas därefter i Autodesk Inventors Finita Element Analys (FEA) för att få veta vid vilka belastningar hängena tål med en säkerhetsfaktor på 1,5. Säkerhetsfaktorn baseras på materialets undre sträckgräns dividerat med spänningen som infinner sig i materialet och faktorn är satt efter diskussion med

handledare på Metso (Lundström, 2016).

Simuleringarna utförs i första hand med statiska laster, men även med vinklade belastningar som kan uppstå vid av- och pålastning av hängen samt rotationsmomentet som uppstår vid rotationsförändringen under blästerprocessen.

För att fastställa de rotationsmoment som uppstår vid rotationsförändringen används ekvation 1 (Sundström, 1998).

[1]

Där M är momentet i Nm, α är vinkelaccelerationen i rad/s² och I är tröghetsmomentet i kg*m². I samtliga fall betraktas hängena och upphängda produkter som tunnväggiga ringar där tröghetsmomentet, I, är enligt ekvation 2.

[2]

Där m är massan och r är radien.

3.3. Belastningsprov av kasserade hängen

Detta moment är beroende av antalet kasserade hängen som finns tillgängliga vid start av examensarbete samt som kasseras under perioden.

Dimensionerna för varje kasserat hänge registreras därefter 3d-modelleras hänget i Inventor för att få de teoretiska belastningsgränserna som hänget borde klara.

Innan testet kan börja mäts det kasserade hängets dimensioner upp. Därefter kommer testerna utgår från de beräknade maximala laster som är simulerade för motsvarande dimensioner. Om testanläggningen anses säker dragprovtestas vissa hängen tills brott uppstår för att se om simulerade brottgränser överensstämmer med verkliga.

(13)

6 Belastningsprov på kasserade hängen sker genom att lyftstroppar fästes mellan hänge och en förankringspunkt i golvet samt mellan hänge och lyftanordning på ett sätt som bäst imiterar en normal upphängning vid blästeravdelningen. Vid tester används en gaffeltruck som

lyftanordning samt ett vägningsverktyg som klarar en kraft på 5 ton.

3.4. Jämförelse mellan teoretisk och praktisk hållfasthet

Efter det att simulering och belastningsprov av varje hänge gjorts jämförs resultaten för att se om möjliga avvikelser har uppstått.

3.5. Utredning om möjlighet att gummibelägga blästerhängen

En undersökning av de ytor som är mest belastade av blästring samt mest kritiska för hållfasthet utfördes.

Samtal med ansvariga vid beläggningsavdelningen och blästeravdelning hölls för att få en bild om vilka ytor på blästerhängena som är möjliga att belägga. Detta grundas på dels

handhavande i form att få plats med produkter på blästerhängen efter beläggning samt om problem kan uppstå vid själva beläggningsarbetet.

3.6. Beläggningsritningar till nyköpta hängen

De ytor av blästerhängena som anses lämpliga och möjliga att belägga dokumenterades genom enkla ritningar som underlättar beläggningsavdelningens arbete.

3.7. Test i bläster av materialbitar med och utan gummibeläggning

De två vanligast förekommande materialen hos blästerhängena är de mest intressanta. Med dessa fastställda togs två stycken lämpligt stora materialbitar för varje sort fram. En bit av varje materialsort gummibeläggs på Metsos egen gummibeläggningsavdelning.

Dimensionerna på varje materialbit samlas därefter in. När detta gjorts hängs samtliga bitar upp på lämpliga ställen, där så stor blästerbild som möjligt uppstår, i slungrensmaskinen på blästeravdelningen.

På grund av små fria utrymmen så kan materialbitarna inte rotera som i verkligheten utan blir med en yta permanent riktad mot slughjulens öppningar. Det betyder att data som samlasin behöver omvandlas från statisk till roterande nedbrytning för att ge en bild om nedbrytningen över tid för olika delar på blästerhängen. Denna omvandling kommer inte ge en exakt bild av den verkliga rotationsnednötningen utan endast en ungefärlig då faktorer som olika vinklar även bör beaktas.

Insamlandet av data sker genom att vid varje mättillfälle notera aktuell drifttid för maskinen samt dimensionsförändringar hos materialet genom användande av skjutmått, med en exakthet på ±0,05 mm, och våg, med en exakthet på 0,1 kg. De mått som är mest intressanta är för en

(14)

7 järnstång är minsta och största diameter samt vikt. För ett plattjärn gäller det tjocklek, bredd och vikt.

3.8. Jämförelse av gummibeläggning och köp av nya blästerhängen

Totala kostnader i form av inköp av material och nedlagd arbetstid per hänge undersöks genom samtal med ansvariga för inköp samt annan kunnig personal på Metso. Tester gjorda tidigare i detta arbete ger en fingervisning om livslängd för ett gummibelagt hänge jämfört med ett ej belagt.

Även en jämförelse av livslängden för några vanliga delar av hängen görs med och utan beläggning.

(15)

8

4. Resultat

4.1. Undersökning av blästerhängen

Efter samtal med blästeroperatörer och andra inblandade i blästerprocessen har tre stycken blästerhängen, en lyfttriangel samt lyftkrokar valts ut. Anledningen till att lyfttriangeln och lyftkrokarna undersöks är att dessa är relativt simpla att studera samt att de utsätts för en hög grad av nednötning.

Blästerhängena är tillverkade i fyra olika metallsorter, se tabell 1.

Tabell 1: Material med tillhörande sträck- och brottgräns (SSAB, 2016)(Stena stål, 2016).

Material Undre sträckgräns [MPa] Brottgräns [MPa]

34CrNiMo6 900 1100

25CrMo4 600 800

Hardox 400 1000 1250

Hardox 500 1300 1550

Doppcementeringens lyft blir dimensionerande med sin maximala last på 2000 kg. Detta innebär att varje hänge med blästerprodukter inte får överstiga denna gräns. Detta betyder inte att varje individuellt hänge kan klara av så höga belastningar eller kommer utsättas för detta.

4.1.1. Kronhänge

Kronhänget, se figur 5, är tillverkat av rundstänger i 34CrNiMo6 samt plattjärn i Hardox 400.

För ritning på hänget se bilaga 1. Kronhänget utsätts för ett stort spann av belastningar och kan som mest belastas med 2 ton.

Figur 5: Blästerhänge av typen kronhänge.

(16)

9 De intressanta delar och mått på hänget är:

 Sektion 1-3: Diameter vid olika sektioner för kroken.

 Sektion 4: Diameter på sektionen mellan kroken och de horisontella stagen på den vertikala mittstången.

 Sektion 5: Diameter på de fyra snedstagen.

 Sektion 6: Tjockleken på kronan.

 Sektion 7: Diameter på de fyra horisontella stagen.

 Sektion 8: Diameter på sektionen nedanför snedstagen på den vertikala mittstången vid initial pålastning.

4.1.2. Stålsegmenthänge

Stålsegmentshänget, se figur 6, är tillverkat av rundstänger i 25CrMo4 samt plattjärn i Hardox 500. För ritning på hänget se bilaga 1. Stålsegmenthänget utsätts för en belastning som uppgår till ca 1,75 ton.

Figur 6: Blästerhänge av typen stålsegmenthänge.

De intressanta delar och mått på hänget är:

 Sektion 1: Tjocklek på krokfästet monterat på mittstången.

 Sektion 2: Diameter på de tre hållarna.

 Sektion 3: Diameter på den vertikala mittstången.

 Sektion 4: Tjocklek på snedstag lutande mot hållare.

(17)

10 4.1.3. Plåthänge

Plåthänget, se figur 7, är tillverkat av rundstänger i 34CrNiMo6. För ritning på hänget se bilaga 1. Plåthänget utsätts för en belastning som uppgår till ca 600 kg.

Figur 7: Blästerhänge av typen plåthänge.

 Sektion 1-3: Diameter vid olika sektioner för kroken.

 Sektion 4: Diameter på den vertikala mittstången.

 Sektion 5: Diameter på de två sneda stagen.

4.1.4. Lyfttriangel

Lyfttriangeln, se figur 8, är tillverkad av rundstänger i 34CrNiMo6. Lyfttriangel utsätts för ett stort spann av belastningar och kan som mest belastas med 2 ton.

Figur 8: Lyfttriangel där blästerhängen fästs i.

 Sektion 1: Diameter på den horisontella delen.

 Sektion 2: Diameter på de sneda delarna.

 Sektion 3: Diameter på den krökta delen.

(18)

11 4.1.5. Lyftkrokar

Lyftkrokarna, se figur 9, som används är tillverkad i 34CrNiMo6. Lyftkrokarnas funktion är att hålla fast i både blästerprodukt och blästerhänge. Ett stort urval av dimensioner finns på dessa. Det intressanta är hur mycket last varje mm klarar av.

Figur 9: Lyftkrok där blästerprodukter hängs upp i.

4.2. 3D-modellering och hållfasthetsberäkning av slitna hängen

4.2.1. Kronhänge

Simuleringar på kronhänge undersöks med belastningar på 10 kN, 15 kN och 20 kN för att få en bild som överensstämmer med spridningen på blästerprodukter.

Sektion 1-3: Diameter vid olika sektioner för kroken.

På grund av krokens komplicerade geometri delas den upp i tre sektioner, se figur 10.

Figur 10: Sektionsuppdelning av kroken.

Vid simulering sätts en pinnbegränsning vid krokens radie och en belastning sätts vid början av sektion 4.

(19)

12 För simuleringsresultat av sektion 1 se figur 11. Nämnvärt med sektion 1 är att vid belastning på 15 kN finns ytterligare marginal för nednötning då säkerhetsfaktorn är ca 1,63. För övriga belastningar finns för lite utrymme att nöta mer. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

Figur 11: Minsta diameter för respektive last samt tillhörande säkerhetsfaktor på sektion 1.

För simuleringsresultat av sektion 2 se figur 12. Samtliga belastningar har en relativt stor marginal till säkerhetsfaktorn på 1,5. Särskilt belastning med 10 kN och 15 kN har utrymme för större nednötning. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

1,5 1,55 1,6 1,65 1,7

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

10 15 20

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

Minsta diameter för Sektion 1

Diameter Säkerhetsfaktor

1,54 1,56 1,58 1,6 1,62 1,64

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29

10 15 20

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

(20)

13 För simuleringsresultat av sektion 3 se figur 13. På denna sektion är det särskilt belastning med 10 kN som ger ett utrymme för ytterligare nednötning. Även vid 20 kN finns viss marginal till säkerhetsfaktorn på 1,5. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

Sektion 4: Diameter på sektionen mellan kroken och de horisontella stagen på den vertikala mittstången.

Denna sektion sitter fixerad upptill och utsätts för en kraft rakt nedåt enligt figur 14.

Figur 14: Belastning på sektion 4.

1,5 1,55 1,6 1,65 1,7 1,75

8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13

10 15 20

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

(21)

14 För simuleringsresultat av sektion 4 se figur 15. Vid samtliga belastningar finns viss marginal till säkerhetsfaktorn på 1,5 vilket betyder att diametern kan nötas ner några tiondelsmillimeter ytterligare. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

Sektion 5: Diameter på de fyra snedstagen.

Vid simulering fixeras de högra ändarna på sektion 5 och sektion 7 och ytan där kronan ligger på sektion 7 belastas, se figur 16.

Figur 16: Belastningsbild av sektion 5.

1,5 1,55 1,6 1,65 1,7 1,75 1,8 1,85 1,9 1,95 2

4 5 6 7 8

10 15 20

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

Minsta diameter Sektion 4

(22)

15 För de lägsta möjliga diametrar och tillhörande säkerhetsfaktorer vid en belastning på 5 kN, då 20 kN är fördelat på 4 stag, se figur 17. Simuleringarna visar att relativt hög

säkerhetsfaktor uppnås med små dimensioner på denna sektion. Med hänsyn till reservationer från handledare på Metso har inga belastningar på mindre krafter gjorts då sådana skulle resultera i alltför små dimensioner ur en maskinoperatörs perspektiv. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

Figur 17: Minsta diametrar samt säkerhetsfaktor för sektion 5.

Sektion 6: Tjockleken på kronan.

Kronan sitter fixerad vid de fyra horisontella stagen, sektion 7, och utsätts för belastning rakt nedåt på fyra ytor mittemellan fixeringspunkterna enligt figur 18.

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5

7 8

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Säkerhetsfaktor

(23)

16 För simuleringsresultat av kronan se figur 19. Vid belastningar på 10 kN och 15 kN uppnås en hög säkerhetsfaktor vilket ger ett relativt stort utrymme för ytterligare nednötning. Även visst utrymme finns 20 kN. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

Figur 19: Minsta tjocklek för respektive last samt tillhörande säkerhetsfaktor på sektion 6.

I verkligheten är belastningsriktningen inte alltid helt nedåtriktad utan har en vinkel. För simuleringsresultat där en belastning på 20 kN har en vinkel på 16,7 grader, se figur 20. Den minsta tjockleken på kronan är 6 mm med en säkerhetsfaktor på 1,97.

Figur 20: Spänning, förskjutning samt säkerhetsfaktor för en vinklad belastning på sektion 6.

Sektion 7: Diameter på de fyra horisontella stagen.

Vid simulering fixeras högra änden av sektion 7 samt ytan där sektion 5 håller upp sektion 7 och ytan där kronan ligger belastas, se figur 21.

1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1

3 3,5 4 4,5 5 5,5

10 15 20

Säkerhetsfaktor

Tjocklek [mm]

Belastning [kN]

Minsta tjocklek Sektion 6

Tjocklek Säkerhetsfaktor

(24)

17 För simuleringsresultat av sektion 7 se figur 22. Vid samtliga belastningar finns ett relativt stort utrymme för nednötning av ytterligare tiondels millimetrar av diametern. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

Sektion 8: Diameter på sektionen nedanför snedstagen på den vertikala mittstången vid initial pålastning.

Vid upphängning av produkter uppstår en initial böjning när hänget samt produktens

gemensamma masscentrum inte befinner sig i linje med mittstången. För simulering av detta fixeras den nedre delen av sektion 8 samt översta delen av sektion 4 samtidigt som en last på 1,5 kN och 3 kN, motsvarande de tyngsta produkterna för hänget, läggs på den yta där sektion 6 ligger på det sektion 7, se figur 23.

1,5 1,55 1,6 1,65 1,7 1,75

15 17 19 21 23 25 27

2,5 3,75 5

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

(25)

18 För simuleringsresultat av denna sektion se figur 24. Vid en last på 1,5 kN finns ett stort utrymme för ytterligare nednötning. Även visst utrymme finns vid 3 kN. För en överblick av simuleringar se bilaga 3.

Figur 24: Minsta diameter för respektive last samt tillhörande säkerhetsfaktor sektion 8.

4.2.2. Stålsegmenthänge

Stålsegmentshänget belastas med en kraft på 17,5 kN. Detta beror på att den vanligaste produkten med hänge åstadkommer detta. Vid de få tillfällen när andra produkter används uppstår en lägre belastning och därför anses en undersökning av sådan belastning som överflödig.

Sektion 1: Tjocklek på krokfästet monterat på mittstången.

Sektion 1 har en pinnbegränsning vid det cirkulära hålet och belastas med en kraft rakt ner, se figur 25, i vissa fall kan dock en viss vinkel uppstå vid t.ex. av- och pålastning.

1,5 1,52 1,54 1,56 1,58 1,6 1,62 1,64 1,66 1,68 1,7

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

1,5 3

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

(26)

19 För simuleringsresultat av sektion 1 se figur 26. Vid samtliga belastningsvinklar finns en stor marginal till säkerhetsfaktorn 1,5. Särskilt vid 15° finns ett extra stort utrymme för ytterligare nednötning. För en överblick av simuleringar se bilaga 4.

Figur 26: Minsta tjocklek samt säkerhetsfaktor vid varierande vinkel på belastning på sektion 1.

Sektion 2: Diameter på de tre hållarna.

Belastningen på sektion 2 är lika stor som för krokfästet, 17,5 kN. I detta fall sätts

belastningen ut på sektion 2 med hjälp av befintliga modeller på blästerprodukter, se figur 27.

Figur 27: Stålsegmentshänge med blästerprodukter placerade.

1,58 1,6 1,62 1,64 1,66 1,68 1,7

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

0 5 10 15 30

Säkerhetsfaktor

Tjocklek [mm]

Vinkel [°]

Minsta tjocklek sektion 1

(27)

20 Den minsta diameter som sektion 2 får vara är 17 mm med en säkerhetsfaktor på 1,56. För överblick av simulering se figur 28.

Figur 28: Spänning, förskjutning samt säkerhetsfaktor vid lägsta tillåtna diameter på sektion 2.

Sektion 3: Diameter på den vertikala mittstången.

Sektion 3 fixeras och belastas på liknande sätt som sektion 1. Samtliga belastningsvinklar har en marginal till minimala säkerhetsfaktorn 1,5 vilket ger utrymme för en ytterligare

nednötning av några tiondels millimetrar. Nämnvärda vinklar är 30° som har en extra stor marginal och 60° som har en relativt liten marginal. Även här kan i vissa fall en vinkel uppstå vid t.ex. av- och pålastning.

För simuleringsresultat av sektion 3 se figur 29. För en överblick av simuleringar se bilaga 4.

Figur 29: Minsta diameter samt säkerhetsfaktor vid varierande vinkel på belastning sektion 3.

1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3

8 9 10 11 12 13 14 15 16

0 5 10 15 30 45 60

Säkerhetsfaktor

Diameter[mm]

Vinkel [°]

Minsta tjocklek sektion 3

(28)

21 Sektion 4: Tjocklek på snedstag lutande mot hållare.

Sektion 4 är fixerat vid sektion 3 och den inre stödringen i botten på hänget. Simuleringar visar att vid en tjocklek på 1 mm kommer säkerhetsfaktorn vara ca 4,8 som lägst. Med hänsyn till reservationer från Metso så kommer dessa aldrig nötas ner så pass mycket trots den höga säkerhetsfaktorn. För överblick av simulering se figur 30. Observera att de min- och

maxvärden i skalorna beror på singulariteter där svetsar ska vara, de relevanta värdena avläses i de grå figurrutorna.

Figur 30: Spänning, förskjutning samt säkerhetsfaktor vid lägsta möjliga tjocklek på sektion 4.

4.2.3. Plåthänge

Plåthänget belastas med en kraft på 6 kN. Detta beror på att den vanligaste produkten med hänge åstadkommer detta. Vid de få tillfällen när andra produkter används uppstår en lägre belastning och därför anses en undersökning av denna belastning överflödig.

Sektion 1-3: Diameter vid olika sektioner för kroken.

På grund av krokens komplicerade geometri delas den upp i tre sektioner, se figur 31.

Figur 31: Sektionsuppdelning av kroken.

(29)

22 Vid simulering sätts en pinnbegränsning vid krokens radie samt att en belastning sätts vid början av sektion 4. Vid samtliga belastningar finns en relativt hög faktor, särskilt sektion 3 har ett utrymme för ytterligare nednötning.

Den minsta diametern för sektion 1 är 19 mm med en säkerhetsfaktor på 1,69. För simuleringsresultat av sektionen sektion 1 se figur 32.

(30)

23

Sektion 4: Diameter på den vertikala mittstången.

Sektion 4 belastas med en kraft rakt ner enligt figur 35.

(31)

24 Den minsta diametern för sektion 4 är 4 mm med en säkerhetsfaktor på 1,8. Visst utrymme för ytterligare nednötning med hänsyn till säkerhetsfaktorn 1,5 finns. Dock så måste hänsyn även tas till rotationsmomentet som tas upp i rubrik 4.2.6. För simuleringsresultat av sektionen kroken se figur 36.

Sektion 5: Diameter på de två sneda stagen.

Sektion 5 belastas enligt figur 37 med en last på 3 kN per stag.

Den minsta diametern för sektion 5 är 10 mm med en säkerhetsfaktor på 1,66. Denna sektion har en marginal till säkerhetsfaktor 1,5 och kan nötas ned ytterligare några tiondels

millimetrar. För simuleringsresultat av sektion 5 se figur 38.

(32)

25 4.2.4. Lyfttriangel

Lyfttriangeln fixeras vid ett hål i sektion 1 och belastas vid sektion 3 enligt figur 39.

Figur 39: Belastningsbild av lyfttriangeln.

För simuleringsresultat av sektion 1 se figur 40. Vid samtliga belastningar finns en marginal till lägsta säkerhetsfaktor 1,5. Särskilt vid 10 kN finns utrymme för ytterligare nednötning.

För en överblick av simuleringar se bilaga 5.

För simuleringsresultat av sektion 2 se figur 41. Vid samtliga belastningar finns en marginal till lägsta säkerhetsfaktor 1,5. Särskilt vid 10 kN och 20 kN finns utrymme för ytterligare nednötning. För en överblick av simuleringar se bilaga 5.

1,5 1,6 1,7 1,8

14 16 18 20 22

10 15 20 Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

Minsta diameter på sektion 1

1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2

5 6 7 8 9 10

10 15 20

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

(33)

26 För simuleringsresultat av sektion 3 se figur 42. Vid samtliga belastningar finns en hög

marginal till ytterligare nednötning. Särskilt stor marginal finns vid en belastning av 10 kN.

För en överblick av simuleringar se bilaga 5.

4.2.5. Lyftkrokar

Maxlaster vid olika diametrar hos lyftkrokar för att uppnå 1,5 och 2,0 i säkerhetsfaktor ses i figur 43. Denna figur bör ge maskinoperatörerna vid blästeravdelningen en relativt enkel mall för hur mycket varje lyftkrok klarar vid tillhörande diameter.

Figur 43: Maxlaster hos lyftkrokar vid olika diametrar.

1,65 1,85 2,05

6 8 10

10 15 20

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Belastning [kN]

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Maxlast [kN]

Diameter [mm]

Maxlaster för lyftkrokar

Säkerhetsfaktor 1,5 Säkerhetsfaktor 2,0

(34)

27 Den mest kritiska sektionen är precis där krökningen börjar hos den vertikala stången, se figur 44 där rött indikerar hög spänning och blå låg.

Figur 44: Spänningsbild av lyftkrokar.

4.2.6. Rotationsmoment vid ändring av rotationsriktning i bläster

Generellt för blästerhängena gäller en rotationshastighet på ca 3 varv/min under blästerprocessen. Detta betyder en hastighetsförändring på 6 varv/min vid bytet av

rotationsriktning. Bytet av rotationsriktning sker utan inbromsande av drivhjul vilket leder till en snabb hastighetsändring när blästerhänget möter drivhjulet med motsatt riktning. Detta sker i dagsläget relativt våldsamt där blästerhänget studsar mot drivhjulet under

riktningsändringen. På grund av detta görs ett antagande där riktningsändringen sker under 0,5 till 2 sekunder, vilket leder till rotationsaccelerationer mellan 0,314 – 1,257 rad/s². Dessa accelerationer tillsammans med de olika radier som finns på blästerhängen samt en max last på 2 ton ger rotationsmoment enligt figur 45. Observera dock att dessa värden endast gäller vertikalt hängande rundstänger.

Figur 45: Rotationsmoment vid olika vinkelaccelerationer vid vändning samt radier för hänge.

0,3 0,5 0,7 0,9 1,1 1,3

0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

39 79 88 157 157 177 314 353 628 2Vinkelacceleration[rad/s]

Radie hänge [m]

Rotationsmoment [Nm]

Erhållet moment vid acceleration och radie för hänge

Radie Acceleration

(35)

28 Efter simulering ger dessa moment minsta diametrar samt säkerhetsfaktorer enligt figur 46.

Vid särskilt 39 Nm och 157 Nm finns utrymme för nednötning av några tiondels millimetrar.

Figur 46: Minsta diameter samt säkerhetsfaktor vid rotationsmoment

4.3. Belastningsprov av kasserade hängen

4.3.1. Identifiering av kasserade hängen

Under arbetets gång blev två lyfttrianglar samt en lyftkrok kasserade vilka samtliga är gjorda av 34CrNiMo6.

Dimensionerna för lyfttrianglarna ses i tabell 2 och sektionerna är uppdelade enligt figur 47.

Tabell 2: Sektionernas dimensioner för kasserade lyfttrianglar.

Sektion Triangel 1

Triangel 2

1 17,6 mm 17,1 mm

2 15,9 mm 16,1 mm

3 27,5 mm 21,5 mm

Figur 47: Sektionsuppdelning av lyfttrianglar.

1,5 1,55 1,6 1,65 1,7 1,75 1,8

8 10 12 14 16 18 20 22

39 79 88 157 157 177 314 353 628

Säkerhetsfaktor

Diameter [mm]

Rotationsmoment [Nm]

Minsta diameter vid moment

(36)

29 Lyftkroken har en diameter på 12 mm, vinkeln mellan mittstången och den raka delen är 30°

och har ett utseende enligt 48.

Figur 48: Utseende för lyftkrok.

4.3.2. Simulering och belastning av kasserade hängen

Lyfttrianglar

Vid simulering belastas Triangel 1 med 50 kN när sträckgränsen uppnås och ger resultat enligt figur 49 där anvisningspilen markera området där högst spänning uppstår.

Figur 49: Simuleringsresultat av lyfttriangel 1.

Vid simulering belastas Triangel 2 med 27,5 kN när sträckgränsen uppnås och ger resultat enligt figur 50 där anvisningspilen markera området där högst spänning uppstår.

Figur 50: Simuleringsresultat av lyfttriangel 2.

Vid det praktiskta belastningsprovet klarade båda trianglar en dragkraft av 5 ton utan att visa några tecken på att brottgränsen överstigits. Några deformationer hos Triangel 1 kan inte

(37)

30 urskiljas vilket tyder på att sträckgränsen ej överstigits heller. För triangel 2 däremot har viss deformation uppkommit på sektion 2 enligt figur 51. I övrigt kan inga andra deformationer ses eller mätas.

Figur 51: Bild på materialförändring hos Triangel 2.

Lyftkrok

Vid simulering belastas lyftkroken med 7 kN när sträckgränsen uppnås och ger resultat enligt figur 52 där anvisningspilen markera området där högst spänning uppstår.

Figur 52: Simuleringsresultat av lyftkroken.

Vid belastningsprov av lyftkroken uppstod en böjning av krokdelen vid ca 800 kg dragkraft och förutom en vinkeländring uppstod även anvisningar i materialet enligt figur 53. Vid högre belastning böjdes kroken ytterligare tills den släppte från förankringen i marken. Inga tecken på att brottgränsen överstigits kan ses.

(38)

31

Figur 53: Före- och efterbild vid belastningsprov på lyftkroken.

4.4. Jämförelse mellan teoretisk och praktisk hållfasthet

4.4.1. Lyfttrianglar

Simuleringen av Triangel 1 utfördes med ca 5,1 ton för att nå sträckgränsen. Det praktiska testet utfördes med 5 tons kraft d.v.s. mindre än simulering. Inga deformationer uppstod på materialet vilket kan sammanfattas med att simuleringsresultatet kan, trots att en lika hög praktisk belastning inte uppnåtts, anses som korrekt.

Simuleringen av Triangel 2 utfördes med ca 2,8 ton för att nå sträckgränsen. Vid det praktiska testet höjdes belastningen stegvis upp till den maximala på 5 ton. Under stegringen kunde inga tydliga deformationstecken ses. Efter avslutat test kan vissa deformationer ses på samma område av sektion 2 som simuleringen visar. På grund av att inga tydliga tecken visat sig under testet kan inte en belastning markeras för att kunna jämföra med simulering. Att deformationsområdet överensstämmer tolkas dock som ett gott tecken på att området som simulering visar går att lita på.

4.4.2. Lyftkrok

Simuleringen av kroken visar att vid 713 kg uppnås sträckgränsen strax innan böjningen av kroken. Vid det praktiska testet höjdes belastningen stegvis och vid en belastning på 800 kg så kunde tydlig vinkeländring ses på kroken. Några särskilt tydliga tecken på deformation

uppstod samtidigt vid samma område som simuleringen visade på.

Belastningsskillnaden på ca 90 kg, mellan simulering och praktisk belastning, anses också acceptabel med tanke på att avsyning gjordes under test samtidigt som säkerhet fanns i åtanke.

(39)

32

4.5. Utredning om möjlighet att gummibelägga blästerhängen

Efter samtal med ansvariga vid beläggnings- och blästeravdelningen har några approximationer tagits fram för beläggningsarbetet.

Gummibeläggningen av hängen kommer bestå av en gummiduk av materialet 6160097 med en tjocklek på 5 mm och densitet på ca 1,1 kg/m³. Gummimaterialets nummer är Metsos interna beteckning och delas in i tre delar, 61 60 097. De två första siffrorna anger

gummityper, i detta fall naturgummi, de två mittersta anger shoregraden, vilket är en skala för hårdheten där ett lågt nummer innebär ett mjukt gummi, och de tre sista siffrorna är Metsos interna löpnummer för gummitypen.

Valet av just detta gummi baseras på att det är det vanligaste gummit vid beläggning samt det billigaste, ca 25 kr/kg, som Metso använder sig av.

Denna duk rullas runt arbetsstycket, i detta fall hänget, samt skärs till för att täcka önskad yta.

Vid skarvar svetsas gummibitarna ihop med hjälp av handhållna gummiextruders.

4.5.1. Kronhänge

De delar av kronhänget som inte ska beläggas är ett stycke längst ner på mittstången samt översta stycket av kroken. Alla ytor bortsett från kronan beläggs med 5 mm gummi. Kronans inner- samt yttersida beläggs med 3mm gummi. När det gäller nedersta stycket av mittstången så skulle en beläggning där försvåra hängets förmåga att röra sig mellan styrskenorna i

blästermaskinen.

Att inte belägga översta delen av kroken beror helt på att det skulle uppstå stora problem när hängen ska plockas av och på från lyfttriangeln. För en översikts bild av hur hänget kan komma att se ut se figur 54.

Figur 54: Översiktsbild av kronhänget efter och före beläggning.

4.5.2. Stålsegmentshänge

Stålsegmentshänget beläggs inte längs hållarnas övredelar samt stöd där arbetsstycken vilar, samt insidan av stödringarna i botten av hänget. Även vissa mindre ytor anses inte behöva

(40)

33 beläggas då dessa inte utsätts för någon större blästring. Samtlig beläggning är 5 mm tjock.

Anledningen att hållarna samt stöd inte beläggs är att montering av arbetsstycken på hänget avsevärt skulle försvåras. Att stödringarnas insida inte beläggs beror på att dessa inte är markant utsatt för blästringen.

För en översikts bild av hur hänget kan komma att se ut se figur 55.

Figur 55: Översiktsbild av stålsegmentshänget efter och före beläggning.

4.5.3. Plåthänge

Plåthänget beläggs längs kroken med 5 mm tjockt gummi. Översta böjen beläggs dock ytterligare för att förhindra rörelse av arbetsprodukterna vid blästring. Den nedre delen av mittstången samt de sneda stagen beläggs ej då det skulle hindra montering av arbetsstycke samt att vissa ytor inte utsätts för någon större mängd blästring.

För en översikts bild av hur hänget kan komma att se ut se figur 56.

Figur 56: Översiktsbild av plåthänget efter och före beläggning.

4.5.4. Beläggning för krokar, lyfttrianglar samt blästermaskinens innertak

Ett problem för majoriteten av blästerhängen, med krokar som ska fästas i lyfttriangeln, är att övre delen inte kan beläggas. Krokar samt lyfttrianglar är samtidigt de delar som mest

(41)

34 behöver skydd mot nednötning då de utsätts för mest belastning. För att kringgå detta problem så har två möjliga lösningar tagits fram.

Lösning 1

Den första lösningen utgår från den befintliga ”hatten” som i nuläget är monterat strax ovan lyfttrianglarna, se figur 57. Tanken där är att fästa en skyddande gummiduk runt radien på hattens nedre del. Denna duk ska hänga och då täcka triangel och större delen av kroken.

Fördelarna med denna lösning är:

 Blästermaskinen behöver inte stängas av vid byte av duk då arbetet kan utföras utanför maskinen.

 Dukens längd kan modifieras utifrån hängets modell.

Nackdelar med denna lösning är:

 Det kan uppstå problem vid av- och pålastning av hängen då operatören inte enkelt kan se exakt var triangeln är under duken.

 Denna lösning ger inget skydd till blästermaskinens innertak.

 Flera dukar behöver monteras.

Figur 57: Överblick av krok, lyfttriangel och ”hatt”.

Lösning 2

Den andra lösningen utgår från att inne i själva blästern fästa en skyddande duk av gummi och på så sätt skydda krok och triangel samt blästerns tak.

Fördelarna med denna lösning är:

 Endast en duk behöver monteras.

 Skyddar även blästermaskinens innertak vilket minskar underhållsbehovet av blästermaskinen.

 Ett tjockare gummi kan monteras och på så sätt öka livslängden.

 Inga problem vid av- och pålastning av hängen uppstår.

(42)

35 Nackdelar med denna lösning är:

 Blästermaskinen behöver stängas av för att arbetet ska utföras inne i maskinen.

 Duken kan inte modifieras utifrån varje hänge utan behöver dimensioneras efter det högsta hänget.

Val av lösning

Baserat på det minskade underhållsbehovet på blästermaskinen samt att inga av- och pålastningsproblem uppstår vid lösning 2 anses denna vara den mer fördelaktiga.

För en överblick av hur förslag 2 kan tänkas se ut och monteras se figur 58 samt 59, för ritning se bilaga 2.

Figur 58: Översiktsbild av beläggningsskyddet för krok, lyfttriangel samt blästermaskinens innertak.

Figur 59: Montering av skyddande duk i blästermaskinen.

Denna lösning är uppbyggd av ett tjockare gummistycke som är fäst vinkelrätt mot en

vertikalt hängande tjock gummiduk. Till detta är ett vinkeljärn monterat för att öka stabiliteten