4.1 DESIGNPROCESSEN FRÅGESTÄLLNING 1
4.10.4 Flödestest
För att skapa en god känsla för användaren behövde skyddslocket ha ett bra och konstant flöde när drycken intogs. Därför implementerades diverse flödestester av de olika koncepten. Testen av flödet genomfördes genom att montera ett lock på en dryckesburk och testa hur det kändes att inta drycken. Flödestesten omfattade också att undersöka så att drycken lämnade burken med rätt hastighet. Hastigheten som eftersträvades var att drycken skulle lämna burken likt den hastighet som drycken hade utan ett skyddslock.
4.10.5 Övriga tester
Testerna av läppen (se figur 4.10.3) bestod av att se hur stor den behövde vara för att skapa rätt känsla. Utöver det så testades olika placeringar och vilken vinkel som var mest fördelaktig.
Genomförande och implementation
Tätningsväggen (se figur 4.10.4) på skyddslocket testades genom att först och främst hitta rätt avstånd från burkens ytterkant till början av öppningen. Därefter testades olika längder på tätningsväggen för att få ett lock som inte kunde rotera när man öppnade/förslöt locket.
Figur 4.10.4
Förslutningsluckan genomgick ett antal olika tester. De första testerna bestod av att se över olika lösningar på själva öppningen där vätskan skulle rinna ut. Flödet skulle vara bra samtidigt som ett bibehållet maxavstånd på två millimeter inte fick överskridas. Detta för att förhindra intrång av bin och getingar. Nästa test var att se om någon form av greppyta skulle behövas för att underlätta för användaren. Det slutgiltiga testet av förslutningsluckan var att undersöka så att den fick ett givet stopp när den var öppen eller försluten.
4.10.6 Testpanel
Vid presentationen av slutkonceptet på Axelent Engineering fick åhörarna agera testgrupp. Efter presentation av konceptet fick gruppen ge respons och kommentera det som ansågs bra och det som kunde förbättras. Tanken var att låta gruppen få analysera prototypen från deras perspektiv och på så sätt komma med ytterligare idéer och förbättringsförslag. Även tidigt i arbetet kunde anställda på Axelent kommentera de koncept som presenteras i kapitel 4.6 för att ge författarna ett underlag att arbeta vidare med. Under de två faser som presenteras i kapitel 4.8 och kapitel 4.9 fick en testperson (handledare på Axelent) analysera de koncept som författarna hade valt ut att gå vidare med.
Under hela arbetets gång fördes en diskussion med handledare på Axelent för att författarna skulle få vägledning och generera nya tankebanor som skulle leda till fortsatt utveckling av koncepten.
Figur 4.10.5 – några av de prototyper som presenterades för testpersoner på Axelent Engineering
Resultat
5
Resultat
Kapitlet ger en beskrivning av studiens resultat.
Under studiens gång har flera olika koncept designats, utvärderats och testats med prototyper. Med hjälp av diverse beprövade produktsutvecklingsmetoder som formulering av kravspecifikation, marknadsundersökning, konkurrensanalys och funktionsanalys. Genom nyttjande av eliminerings- och poängsättningsmatriser har studien fått fram ett slutgiltigt koncept.
5.1 Slutgiltigt koncept
Figur 5.1.1 Figur 5.1.2 Figur 5.1.3
5.2 Resultat frågeställning 1
[1] Hur kan produkten vara utformad för att skydda mot intrång av bin och/eller getingar? Genom att tillämpa ett avstånd på endast två millimeter mellan de horisontella ribborna i öppningen (se figur 5.1.2) så hindrar detta getingar och bin att göra intrång i dryckesburken. Utifrån undersökningar som presenteras i kapitel 1.1 var den genomsnittliga diametern på ett bi och en geting 4–5 millimeter. Med en säkerhetsfaktor på två så är problematiken eliminerad.
Resultat
5.3 Resultat frågeställning 2
[2] Hur kan produkten medföra minimeringen av spill och bevarandet av dryckens egenskaper?
Utifrån test av prototyper tillverkade med fused filament modeling och i senare stadie av tekniken selektiv laser sintring kunde funktionaliteten av skyddslocket optimeras. Genom att ha en vinklad och anpassad passform runt om (se figur 5.3.1) droppade det minimalt vid ett test från prototypen gjord av FDM-skrivare. Dock vid ett senare test med en prototyp av SLS- tillverkning höll konceptet tätt. Passformen fungerar väl på dryckesburkar med ytterdiametern 54±0,3 millimeter. Anledningen till den anpassade toleransskillnaderna beror på att ytterdiametern varierar något beroende av tillverkare.
Figur 5.3.1
Den rörliga förslutningen som illustreras i figur 5.3.2 tillför att drycken bevaras. Förslutning innebär att drycken blir helt förseglad i läge två (se figur 5.3.3) vilket resulterar i att varken vätska eller kolsyra kan sippra ut. Figur 5.3.4 visar hur den ”inre läppen” monteras i öppningen på aluminiumburken. Funktionen som denna bidrar till är att undvika att vätska rinner ut under locket vid användning. En adderad funktion är att fungera som guide vid montering av skyddet (se figur 5.3.4).
Resultat
Figur 5.3.4
5.4 Resultat frågeställning 3
[3] Vilket val av plastmaterial är lämpligt att använda sig av med utgångspunkt ur ett hållbart utvecklingsperspektiv?
5.4.1
Slutgiltigt materialval
Materialvalet blev polyeten eftersom det var de materialet som bäst uppfyllde kriterierna. Polypropen och polyeten hade liknande egenskaper men med ett lägre pris, styvare material och något bättre UV-beständighet föll valet på polyeten.
I kapitel 2.5.1 beskrivs polyeten mer ingående där presenteras också de olika klassificeringarna. Produkten kommer att tillverkas i high density polyethylene, vilket är en typ av polymeriserad eten som har flera goda egenskaper som produkten behöver. [12]
Dessa egenskaper är: • Lågt materialpris • Återvinningsbar
• Utmärkt kemikaliebeständige (diskmedel) • Enkel att formsprutning
• Enkel att infärga (anpassa till olika kunder) • Hög nötningsförmåga
• Kan tillverkas i livsmedelsgodkänd klassning • Tål temperaturer mellan 90–110 °C (diskmaskin) • UV-beständigt
5.4.2
Slutgiltig tillverkningsmetod
Tillverkningsmetoden som den fullbordade produkten kommer att tillverkas i är formsprutning. Anledningarna till att det blev just denna typ av tillverkningsmetod grundade sig i den tänkta tillverkningsvolymen, kundens önskemål och materialvalet. Utifrån de kostnadsförslag som framgick av tillverkare i Jönköping (se kapitel 4.4.4) blev tillverkningskostnaden cirka två kronor per lock. Tillverkningsvolymen har uppskattats till 100 000 produkter och med verktygskostnad på 50 000 SEK, kan ett lönsamt tillverkningsflöde att uppnås. Hade antalet tillverkade produkter varit mindre i antalet hade det varit aktuellt att