Framtida förbättringar

 Utföra en uppgradering av ett styrsystem, Det kan insamlas ett mer noggrannare och översiktlig verklig besparingspotential, investeringskostnad etc.,

 Förändra service behov och problem med automatiserad paushantering.

 Genom att utföra mätningarna över längre tid och i fler maskiner vid KU5, det kan ge en mer exakt uppskattning av besparingspotentialen.

 Att mäta och kartlägga operatörens rörelse i koppling till omställningar, för att eliminera onödiga rörelser vid produktionslinjen.

8 KÄLLFÖRTECKNING

Vetenskapliga artiklar:

Abdulmalek, F., Rajgopal, J., (2007), “Analyzing the benefits of lean manufacturing and value mapping via simulation: process sector case study”, International Journal of Production Econonmics, Vol. 107, Issue 1, pp. 223-236

Afefy, I., (2010), “Reliability-Centered Maintenance Methodology and Application: A Case Study”, Journal of Engineering, Vol. 2, No. 11, pp. 863-873

Alsyouf, I. (2007). “The role of maintenance in improving companies productivity and profitability”. International Journal of Production Economics, Vol. 105, Issue 1, pp. 70–78 Aladwani, A, (2001) "Change management strategies for successful ERP implementation", Business Process Management Journal, Vol. 7 Issue 3, pp.266 - 275

Al-Najjar, B., (1997), “Condition-Based Maintenance: Selection and Improvement of a Cost-Effective Vibration-Based Maintenance Policy for rolling element Bearings”, Department of Industrial Engineering, Lund University,

Al-Najjar, B., (2004), ”Med färre dyra stopp kan produktionen räddas kvar”, Dagens industri, ISSN 0346-640X, nr 0607

Al-Homoud, M. S., (2000), “Total Productive Energy Management”. Energy Engineering, Vol. 97, Issue 5, pp.21-38

Bengtsson, M., Salonen, A. (2007). ”Dependability-Calculations in: Reliability, Maintainability, Maintenance Supportability, Availability, and Overall Equipment Effectiveness”, Mälardalen Högskola, Report no. IDPIoDTR: 07: 02.

Bengtsson, M., (2006), ”Tillståndsbaserat underhåll–underhållstrategins möjligheter på Stridsvagn 122”. Inst. för Innovation, Design och Produktutveckling, Mälardalens högskola Hines P, Rich, N., (1997), "The seven value stream mapping tools", International Journal of Operations & Production Management, Vol. 17, Issue 1, pp. 46 - 64

Kavanagh, M. H., & Ashkanasy, N. M., (2006). “The impact of leadership and change management strategy on organizational culture and individual acceptance of change during a merger”. British Journal of Management, Vol. 17, Issue 1, pp.81–103,

Lundteigen, M. A., Rausand, M. (2007), ”Common cause failures in safety instrumented systems on oil and gas installations: Implementing defense measures through function testing”, Journal of Loss Prevention in the process industries, Vol.20, Issue 3, pp. 218-229.

Mali, Y., Inamdar, K.H., (2012), ”Changeover Time Reduction Using SMEDTECHNIQUE OF LEAN MANUFACTURING”, International Journal of EngineerinResearch and

Applications, Vol. 2, Issue 3, pp.2441-2445

Mento, A., Jones, R., & Dirndorfer, W., (2002), “A change management process: Grounded in both theory and practice”., Journal of Change Management, Vol. 3, Issue 1, pp. 45-59 Smith, C., Knezevic, J. (1996), “Achieving quality through supportability-part I: concepts and principles”. Journal of Quality in Maintenance Engineering, Vol. 2 Issue 2, pp.21 - 29

Böcker & internetsidor:

Bergman, B., Klefsjö, B. (2012), ”Kvalitet från behov till användning”, Upplaga 5, Lund, Studentlitteratur AB

Hagberg, L., Henriksson, T., (2010), ”Underhåll i världsklass”, upplaga 1, Lund, OEE Consultants AB

Hågeryd, L. Björklund, S. & Lenner M, (2005), ”Modern Produktionsteknik Del 2”, upplaga 2, Nacka, Liber AB

Johansson,. K.E., (1997), ”Driftsäkerhet och Underhåll”, Upplaga 2, Lund, Studentlitteratur AB

Ljungberg., Ö., (2000), ”TPM: Vägen till ständiga förbättringar”, Upplaga 1, Lund, Studentlitteratur AB

Lorentzon, S, (2014), Remanufacturing: Bygger långsiktiga kundrelation, upplaga 4. Köping, GTO Magazine

Liker, J. K., (2009), The Toyota Way: Lean för världsklass, Upplaga 1, Malmö., Liber AB Nakajima S. (1992). Introduktion till TPM: Totalt produktivt underhåll. TQM

Produktionsskolan AB, Stockholm.

PI Organization, (2015), Officiella hemsidan för PROFIBUS & PROFINET. Elektroniskt. Tillgänglig: <http://www.profibus.com/pi-organization/about-pi/> [ 2015-06-27]

Siemens (2015)-Information om PROFINET. Elektroniskt. Tillgänglig: <http://w3.siemens.com/mcms/automation/en/industrial-

communications/profinet/profibus/pages/profibus.aspx > [ 2015-04-30 ]

Shingo, S., (1985) A Revolution in Manufacturing- The SMED System. 1:a red. Stamford, Conn: Productivity Press.

Volvo Group (2015). Volvo officiella hemsidan. Elektroniskt. Tillgänglig: http://www.volvogroup.com/GROUP/GLOBAL/EN-

PowerPoint och Examensarbete:

Idhammar, (2011), "Att arbeta med TPM - Lean Production " Powerpoint Presentation. Hämtad den 2015-05-15

Löfwall, T., (2014), ”Energisparläge i automationsindustrin – Potential för att minska tomgångsförluster med industriella styrsystem”, Examensarbete Uppsala Universitet, hämtad 2015-06-16

PROFIBUS, (2010), “Pi white paper: The profienergy profile”. Karlsruhe, Germany, pp.10-11. Hämtat 2015-05-10

Reinhardt, S., (2011), “Energy Value Stream Mapping (Institute for machine of Califonia”, PowerPoint presentation, Berkeley University, hämtat 2015-05-20

Salonen, A., (2015a), “Underhåll – en introduktion och översikt”, Powerpoint presentation. Mälardalens Högskola, hämtad 2015-06-15

Salonen, A.,(2015b), "Tillförlitlig produktionsutrustning”, Powerpoint Presentation, Mälardalens Högskola, hämtat 2015-05-19

Salonen, A., (2015c), " Tillförlitlighet och Driftsäkerhet”, Powerpoint presentation, Mälardalens Högskola, hämtat 2015-05-21

Svensson, M., Sebastian, R., (2009), ”Implementering av Lean genom TAK och SMED”, examensarbete - avdelning maskin Lea produktion- Kristianstads Högskola, hämtad 2015- 04- 21

SKF,( 2007), ”Att bygga målstyrt Underhåll” Maximo Användarförening Dennis Järmensjö, en presentation av SKF, hämtat 2015-06-01

9 BILAGOR

Figur 34: Energi och kostnader förluster vid haverier (v3-7). KU5

2322 641 1682 ₁₆₀₂ 1041 320 777 2206 609 1598 ₁₅₂₂ 989 304 738 0 500 1000 1500 2000 2500 Energiförlust/v3-7 (kWh) Kostnader (Kr)

Figur 35: Tomgångsförluster

Figur 36: Energi och kostnader vid planerad stopp (v3-7). KU5

481 309 192 117 27 ₂₁ 7 457 294 192 111 26 ₂₀ 7

Planerad Frånvaro Omställningar Verktygsbyte FU Rast Möte FU ( Operatör) Energiförlust (kWh), v3-7 Kostnader kr, v3-7

Figur 37: totala kostnader för all 3 förluster

Figur 38: Totala energiförbrukningen och kostnadsbesparing med P

203000

192 850 kr

609

57 855 kr

Totala energiförlusten/år ( kWh) Totala energi kostnaderkostnader

Enkät undersökning i KU5

Operatörer

Oplanerade stopp

1. Vilka maskiner anser ni är mest känsliga för oväntad stopp?

2. Hur kan man upptäcka innan och förebygga stopp hos dessa maskiner i produktionen? 3. Hur många stopp uppskattar ni att det kan förekomma hos K5 under en normal

produktionsvecka?

4. Små stopp som leder till oplanerade stopp, hur kan det hanteras på ett bättre sätt?

Verktygsbyte relaterat till ämnet

 Förutom att ha reserv material nära maskinen, vilka insatser skulle underlätta det planerade verktygsbytet? Kommentera gärna nedan.

1. Robot 2: 2. Svarvning: 3. Kuggfräs: 4. Hyvling: 5. Övrigt:

 Vilka av ned stående maskiner är mest tidskrävande för att utföra ” planerad verktygsbyte”? Vad anser ni det kan bero på?

1. Robot 2: 2. Svarvning: 3. Kuggfräs: 4. Hyvling: 5. Gradning: Omställningar

 Förutom at följa flödesriktningen vid omställning, Hur kan man uppnå optimala omställningar?

 Finns det något som kan tas bort eller som saknas vid yttre omställningar/förberedning?  Vid inre omställning vad skulle underlätta utförande av en effektiv omställning?

1. Robot 2 2. Svarv 3. Kuggfräs 4. Hyvling 5. Gradning Maskinfel

 Robot 2 har en lång tid för att man ska åtgärda dess maskinfel. Vad beror det på?  Hur kan man bäst förhindra maskinfel hos robot 2?

Underhållsorganisationen

 Hur arbetar ni med oplanerad stopp?

 Hur uppmärksammar underhållsorganisationen om energiförlusten vid oplanerad stopp?  Vilka metoder används för att upptäcka oplanerade stopp?

 Vilken maskin anser ni är känsliga för oväntad stopp?

 Hur kan man upptäcka innan och förebygga stopp hos dessa maskiner i produktionen?  Hur många stopp uppskattar ni att det kan förekomma hos K5 under en normal

produktionsvecka?

 Små stopp som leder till oplanerade stopp, hur kan det hanteras på ett bättre sätt?  Hur arbetar ni mot oplanerade stopp med operatörerna?

 Vilken underhållsfilosofi tillämpas?

 Hur mycket energi (uppskattningsvis) går åt oplanerat stopp? Om det inte finns ett angivet värde, gissa.

Produktionstekniker

 För att öka den tekniska tillgänglighetstiden, hur kan man identifiera och upptäcka störningar som leder till ett oväntat stopp?

 Vad anser ni är nödvändiga för att skapa en energisnål produktion (faktorer)?

 Hur många stopp uppskattar ni att det kan förekomma hos K5 under en normal vecka?  Små stopp som leder till oplanerad stopp, hur kan det hanteras på ett bättre sätt?

 Hur mycket energi (uppskattningsvis) går åt oplanerat stopp? Om det inte finns ett ange värde.