MODELL FÖR LAYOUTPLANERING

Ett viktigt syfte med denna studie var att i praktiken tillämpa värderingar, principer och arbetssätt från Lean, kombinerat med relaterade teorier såsom ergonomi och arbetsplatsutformning, vid en layoutförändring inom tillverkningsindustrin. Figur 30 (med tillhörande Tabell 12) visar hur de olika teoriområdena bidragit till ett nytt layoutförslag med hjälp av FSLP.

Figur 30: Illustration över sambandet mellan arbetsplatsutformning, Lean production och andra områden Tabell 12: Steg och moment från FSLP tillhörande Figur 23

STEG MOMENT STEG MOMENT

1 Närhetsvärderingsmatris 4 Konceptframtagning

2 Funktionsbehovsmatris 5 Val av koncept

3 Optimal relativ layout 6 Detaljutformning

VISIONER ARBETSSÄTT VERKTYG

Processkartläggning Värdeflödesanalys Spagettidiagram FSLP 1 2 3 4 5 6 Slöseri

ARBETSPLATSUTFORMNING ERGONOMI MATERIALHANTERING

Värderingar 5s Värderingar LAYOUT Ny design Nya metoder MÅLSÄTTNING VERKTYG Ständiga förbättringar STÄLLTIDSREDUKTION LEAN PRODUCTION Omtolkning av SMED

49

En processkarta tillsammans med en värdeflödesanalys och ett spagettidiagram skapar en visuell bild av nuläget och lyfter fram eventuella problem. Aktiviteterna från processkartan utgör grunden för närhetsvärderingsmatrisen, det första steget i FSLP. Risken att funktioner förbises minskas om en grundlig processkartläggning genomförs. Då orsakerna till en önskad närhet anges används slöserier från Lean samt ergonomiska riktlinjer. Dessa värderingar följer sedan med under det andra till fjärde steget i FSLP.

Vid konceptvärderingen tas hänsyn till värderingar och mål från Lean i form av bland annat önskemål om bättre flöde och utrymme för Kanbanköer. I samband med värderingen bedöms förslagen även utifrån viktiga aspekter från ett ergonomiskt perspektiv. Detta sker i det femte steget i FSLP.

Detaljutformningen av arbetsplatsen, steg sex i FSLP, nyttjar kunskap från forskningsområdet för bland annat materialhantering, exempelvis djupare ställage och nyttjande av gyllene zoner.

Ett av målen med en ny monteringslayout är kortare ställtider. McIntosh omtolkning av SMED är en iterativ process av ständiga förbättringar via omdesign eller metodförändringar. Efter att en större layoutförändring har genomförts, i det här fallet det genererade förslaget från FSLP, fortsätter arbetet med ständiga förbättringar, bland annat genom förbättrade metoder för materialhantering.

50

7 AVSLUTANDE DISKUSSION

I denna studie har ett förslag på en monteringslayout tagits fram och detaljplanerats utifrån Lean, ergonomi, arbetsplatsutformning, materialhantering och ställtidsreduktion. Studiens frågeställningar presenteras i Tabell 13.

FS1 besvarades med hjälp av en kartläggning av de aktiviteter som skedde i samband med monteringen följt av en identifiering av värdeskapande samt icke värdeskapande aktiviteter genom att studera in- och utobjekt kopplade till monteringens olika aktiviteter. En aktivitet räknades som värdeskapande endast om dess utobjekt var förädlat. Metoden anses av författarna uppfylla syftet på ett bra sätt samtidigt som metoden är objektiv då en aktivitets in- och utobjekt är lätt att identifiera. För att ge en konkret bild av slöseri i form av transporter skapades ett spagettidiagram över ställningen och monteringen av en specifik arbetsorder. Spagettidiagrammet är enkelt att använda och ger en visuell bild av nuläget som är lätt att ta till sig även för personer som ej är insatta i Lean-arbetet. Verktyget förespråkas dessutom av bland annat Bicheno (2007) som menar att det är ett av de bästa verktygen vid planering för materialhanterarens rutter.

FS2 besvaras i och med den detaljplanering som tagits fram utifrån litteraturstudien rörande Lean, ergonomi, arbetsplatsutformning, materialhantering och ställtidsreduktion. Litteraturen förespråkar bland annat ett dragande system för att undvika slöseri i form av lager och överproduktion. Slöseri i form av transporter kan minimeras genom ett effektivt flöde med välplacerade lager i nära anslutning till förbrukningsområdet. Konkreta metoder för att reducera förekomsten av icke värdeskapande aktiviteter är bland annat 5S, Kanban och Kaizen. Den metod som framförallt har använts för att konkretisera metoder för att minimera slöseri är FSLP, där kunskap från litteraturstudien bland annat har styrt värderingar av olika koncept. FSLP är en enkel metod som är lätt att anpassa efter specifika behov samt enkelt kan ta hänsyn till värderingar från valda teoretiska områden. En svaghet med metodens förmåga till anpassning är att den riskerar att bli subjektiv, vilket har motverkats genom att samtliga områden som viktats högt också lyfts fram i litteraturen eller av berörd personal vid SMC Köping AB.

FS3 har även den besvarats med hjälp av FSLP. Ergonomi har genom hela layoutplaneringen viktats högt och författarna har bedömt de olika koncepten utifrån hur väl de uppfyller ergonomiska rekommendationer. Förändringarna gällande minskning av icke värdeskapande aktiviteter anses även bidra till en högre inre effektivitet då montörer får mer tid över till sådant som skapar värde. Från litteraturstudien avseende ergonomi framkom dessutom att ergonomiska förbättringar leder till effektivitetsförbättringar (2.3.3).

Tabell 13: Frågeställningar

FRÅGESTÄLLNINGAR

FS1: Vilka icke värdeskapande aktiviteter finns i samband med monteringen av borrkronor på

SMC Köping AB?

FS2: Hur kan förekomsten av icke värdeskapande aktiviteter minimeras i samband med ny

layout för avdelningen för montering av borrkronor på SMC Köping AB?

FS3: Hur kan utformningen av arbetsstationerna för montering av borrkronor på SMC Köping

AB förbättras med avseende på ergonomi och effektivitet?

FS4: Hur kan en generell modell för layoutförändringar se ut, baserat på teorier inom Lean och

51

FS4 besvaras med hjälp av modellen som presenteras i Figur 30, avsnitt 6.4. Här har metoder och teorier använda för att besvara FS1-3 nyttjats för att skapa ett förslag till en generell modell för framtagning av nya layouter. Metoden är framtagen baserad på ett specifikt fall och det sista steget är ännu inte testat, vilket innebär att det finns behov att validera metoden genom ytterligare fallstudier, gärna under en längre tid. Undertecknade är emellertid positivt inställda till metodens tillämpbarhet då verktygen är enkla att använda och det sista steget i metoden stämmer väl överens med ett viktigt arbetssätt inom Lean; ständiga förbättringar.

Sammanfattningsvis anser sig författarna ha besvarat samtliga frågeställningar och därmed uppfyllt studiens syfte. Någonting som stärker studiens analytiska validitet är det faktum att samtliga använda metoder har stöd i litteraturen och slutsatserna baseras på befintlig teori.

Studiens reliabilitet anses hög eftersom metoderna är enkla och för de områden där det funnits utrymme för egna tolkningar har författarna använt sig av befintlig teori som stöd vid bland annat värderingar. Vad gäller de samtal och observationer som har utförts under studien väcktes en fråga om huruvida observationsbias kommer att ha en negativ inverkan för resultatet. Bedömningen är att risken för detta är låg då författarna har observerat mer än en montör. Montörerna gav också ett positiv intryck till studien då de såg den som en möjlighet att föra fram idéer och åsikter och därmed inte antas ha något intresse av att undanhålla information.

52

REFERENSER

Undersökning av levnadsförhållanden (ULF). (2007). Hämtat från SCB:

http://www.scb.se/Pages/TableAndChart____47966.aspx den 15 januari 2011

Yrkesregistret med yrkesstatistik. (den 2 Mars 2010). Hämtat från SCB:

http://www.scb.se/Pages/TableAndChart____133973.aspx den 15 januari 2011 Arbetarskyddsstyrelsen. (2010). AFS 1998:1 Belastningsergonomi.

Bergman, B., & Klefsjö, B. (2007). Kvalitet från behov till användning. Lund: Studentlitteratur AB.

Bicheno, J. (2007). Ny verktygslåda för Lean för snabbt och flexibelt flöde. Revere AB.

Black, J. T. (2007). Design rules for implementing the Toyota Production System. International

Journal of Production Research, 3639-3664.

Bozer, Y. A., & McGinnis, L. F. (1992). Kitting versus line stocking: A conceptual framework and a descriptive model. International Journal of Production Economics, 1-19.

Carmines, E. G. (1979). Reliability and Validity assessment. Beverly Hills: Sage Cop. Chengalur, S. N., Rodgers, S. H., & Bernard, T. E. (2004). Kodac´s Ergonomic Design for

People at Work. Hoboken: John Wiley & Sons, Inc.

Culley, S. J., Owen, G. W., Mileham, A. R., & McIntosh, R. I. (2003). Sustaining changeover improvement. Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of

Engineering Manufacture, 1455-1470.

Dempsey, P. G. (2002). Usability of the revised NIOSH lifting equation. Ergonomics, 817-828. Edström, R. (1991). Nationalencyklopedin Femte bandet. Höganäs: Bokförlaget Bra Böcker AB. Flinchbaugh, J. (2009). Untangling Spaghetti. Assembly, 72.

Generalis, G., & Mylonakis, J. (2007). Productivity and Ergonomics: A Strong Relationship Leading to Best Working Results. European Journal of Social Sciences, 54-60. Greenwald, J. (2009). Sphere of Safety. Industrial Engineer, 26-30.

Haig, B. D. (2005). An Abductive Theory of Scientific Method. Psychological Methods, 371– 388.

Hirano, H. (1995). 5 Pillars of the Visual Workplace. New York: Productivity Press.

Hua, S. Y., & Johnson, D. J. (2010). Research issues on factors influencing the choice of kitting versus line stocking. International Journal of pruction research, 779-800.

Imai, M. (1992). Kaizen - Att med kontinuerliga, stegvisa förbättringar höja produktiviteten och

öka konkurrenskraften. Kristianstad: Kristianstads Boktryckeri AB.

Johansson, E., & Medbo, L. (den 7 November 2004). On the use of product data in the design of the materials supply system. Journal of Manufacturing Technology Management, ss. 641-650.

53

Kobayashi, I. (1990). 20 Keys to Workplace Improvement. Cambridge: Productivity Press, Inc. Krafcik, J. F. (1988). Triumph of the Lean Production System. Sloan Management Review,

41-52.

Li, J.-W. (2005). Investigating the efficacy of exercising JIT practices to support pull production control in a job shop environment. Journal of Manufacturing Technology, 765-783. Liker, J. K. (2004). The Toyota Way. New York: McGraw-Hill.

Ljungberg, A., & Larsson, E. (2001). Processbaserad verksamhetsutveckling. Lund: Studentlitteratur AB.

McIntosh, R. I., Culley, S. J., Mileham, A. R., & Owen, G. W. (2000). A critical evaluation of Shingo's 'SMED' (Single Minute Exchange of Die) methodology. International Journal of

Production Research, 2377-2395.

McIntosh, R., Culley, S., & Gest, G. (1996). An assessment of the role of design in the improvement of changeover performance. International Journal of Operations &

Production Management, 5-22.

McIntosh, R., Owen, G., Culley, S., & Mileham, T. (2007). Changeover Improvement: Reinterpreting Shingo's “SMED” Methodology. IEEE Transactions on Engineering

Management , 98-111.

Motoc, A., Motoc, M., Bolintineau, S., Musuroi, C., & Munteanu, M. (2005). The contruction of human body - from model to reality. Romanian Journal of Morphology and Embryology, 63-66.

Muther, R., & Wheeler, J. D. (1962). Simplified Systematic Layout Planning (Svensk

översättning). Kansas City: Industrial Education International.

Neumann, W. P., & Medbo, L. (2010). Ergonomic and technical aspects in the redesign of material supply systems: Big boxes vs. narrow bins. International Journal of Industrial

Ergonomics, ss. 541-548.

Ohno, T. (1988). Toyota production system : beyond large-scale production. Cambridge: Productivity Press.

Ohno, T. (1988). Workplace management. Cambridge: Productivity press.

Petersen, C. G., Siu, C., & Heiser, D. R. (2005). Improving order picking performance utilizing slotting and golden zone storage. Operations Management and Information Systems, 997-1012.

Petersson, P., Johansson, O., Broman, M., Blücher, D., & Alsterman, H. (2008). Gör avvikelser

till framgång. Part Media.

Pheasant, S. (1991). Ergonomics, Work and Health. London: Macmillan Press Ltd.

Pheasant, S., & Haslegrave, C. M. (2006). Bodyspace: Anthropometry, Ergonomics and the

Design of Work. Boca Raton: CRC Press, Taylor & Francis Group.

Saunders, M., Lewis, P., & Thornhill, A. (2007). Research Methods for Business Students. Harlow: Pearson Education Limited.

54

Scherrer-Rathje, M., Boyle, T. A., & Deflorin, P. (2009). Lean, take two! Reflections from the second attempt at lean implementation. Business Horizons, 79-88.

Shingo, S. (1985). A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press. Singh, B. J., & Khanduja, D. (2010). DMAICT: A road map to quick changeovers. International

Journal of Six Sigma and Competitive Advantage, 31-52.

Söderström, L. (1996). Nationalencyklopedin Tjugonde bandet. Höganäs: Bokförlaget Bra Böcker AB.

Taj, S., Cochran, D. S., Duda, J. W., & Linck, J. (1998). Simulation and production planning for manufacturing cells. Winter Simulation Conference, (ss. 973-978).

Walder, J., Karlin, J., & Kerk, C. (den 1 november 2007). www.mhia.com. Hämtat från Material Handling Industry of America: http://www.mhia.org/industrygroups/ease/news/mhia-white-paper-examines-the-role-of-ergonomics-in-integrated-lean-strategies den 12 januari 2011

Wilson, R. (2005). Guarding the LINE. Industrial Engineer, 46-49.

Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean thinking. London: Simon & Schuster UK Ltd. Womack, J. P., Jones, D. T., & Roos, D. (1990). The Machine that changed the World. New

York: Macmillan Publishing Company.

Wong, Y., & Wong, K. (2009). Key Practice Areas of Lean Manufacturing. International

Association of Computer Science and Information Technology, 267-271.

Wynn, M. (2008). Room to Move. Industrial Engineer, 47-51.

Wänström, C., & Medbo, L. (2009). The impact of materials feeding design on assembly process performance. Jourlal of Manufacturing Technology Management, ss. 30-51.

Yin, R. K. (2009). Case Study Research - Design and Methods. Thousand Oaks: SAGE Publications, Inc.

1