Modely filtrace jsou odvozeny z předpokládaného chování částic na povrchu filtračního média. Zákony filtrace lze odvodit pomocí simulací uvedených na obrázku 2.4.
Model o úplné blokaci filtrační vrstvy
Předpokládejme, ţe při kapalinové filtraci pouţíváme klasické porézní filtrační média.
Kaţdá pevná částice, která dosáhne povrchu, se podílí na blokovacím procesu ucpáváním pórŧ. Další částice se dále ukládají na jiţ uloţených částicích na povrchu filtračního média aţ do doby, kdy je na povrchu velké mnoţství zachycených částic, které zablokuje povrch média a prŧtok filtrátu jiţ není zajištěn.[4]
Střední model blokace filtračního procesu
Vycházíme z předpokladu, ţe filtrované částice dosahují povrchu filtračního média a zanášejí póry. Ale částice filtrované ze suspenze později se ukládají na jiţ usazených částicích. Existuje tedy pravděpodobnost, ţe k blokaci pórŧ částicemi nemusí vţdy nastat.[4]
Standardní blokovací model
Předpokládejme, ţe všechny póry mají stejnou délku i prŧměr a zmenšení velikosti pórŧ je přímo úměrné zmenšení příčnému prŧměru pórŧ.
Velikost pórŧ se sniţuje úměrně s objemem vyrobeného filtrátu, ale musíme brát zřetel na vlastnosti stěn póru a filtrovaných částic. V tomto případě nedochází k tvorbě filtračního koláče, ale filtrované částice jsou zachyceny uvnitř filtračního média. K tomuto zachycení dochází v dŧsledku difuzí setrvačných či elektrostatických účinkŧ pŧsobících na suspenzi při kontaktu se stěnami pórŧ.
Mnoţství uloţených částic je závislé na velikosti částic, obsahu plochy filtračního média a objemu filtrovaných částic.
Pokud dojde k ucpání pórŧ uvnitř filtračního média, k procesu filtrace jiţ dále nedochází.[4]
Model o přemostění
K přemostění dochází při filtraci suspenze s vysokým obsahem pevných částic, které mají menší prŧměr neţ samotné póry filtračního média. Tyto částice formují na povrchu média filtrační koláč. Některé částice usilují o prŧchod filtračním médiem současně, coţ není moţné a přes vstupy do pórŧ vytvářejí most. Tyto mosty jsou stabilní za předpokladu, ţe směr proudění se podstatně nemění a podporují tvorbu filtračního koláče. [4]
Na následujícím obrázku jsou znázorněny zákony filtrace. Obrázek 2.4 a) znázorňuje hloubkovou filtraci a standardní blokovací zákon, který popisuje postupné hromadění částic v médiu a následné ucpání pórŧ. Obrázky 2.4 b) a c) popisují situace, ke kterým mŧţe dojít u povrchové filtrace, jde o úplnou blokaci pórŧ nebo k jejich přemostění.
a) Hloubková filtrace
Velikost částic < velikost pórŧ
Nízká koncentrace částic v suspenzi
K zachycení částic dochází uvnitř filtru
b) Kompletní blokovaná filtrace
Velikost částic > velikost pórŧ
Nízká nebo střední koncentrace částic v suspenzi
Moţné částečné přemostění
c) Filtrace přemostěním
Velikost částic > velikost pórŧ
Vysoká koncentrace částic v suspenzi
Zachycení částic na povrchu
Vznik stabilních a propustných mostŧ [4]
Obrázek 4: Mechanismy filtrace [4]
Ačkoli jsou tyto zákony vhodné pro vizualizaci a porozumění mikroskopickým jevŧ odehrávajících se vně či na povrchu filtračního média, nepopisují fyzikální děje uloţení
částic ze suspenze v prŧběhu celého filtračního procesu, nýbrţ jen v prvních počátečních minutách procesu. Z toho plyne, ţe pouţití těchto zákonŧ je velice omezené.
2.5 Porozita a velikost pórů
Nanovlákennou vrstvu lze i přes její zanedbatelné rozměry povaţovat za porézní materiál.
Porozita (nebo také mezerovitost) je charakterizována v trojrozměrné struktuře filtračního média jako procento vzduchu z celkového objemu filtračního média. Určuje výkon i moţnosti aplikace filtračního média. V závislosti na typu porézního média mŧţe být porozita vyjádřena jako poměrné číslo z intervalu (0;1) nebo procentuálně v intervalu (0;100).
Porozita je podle Neckáře [23] popsána jako podíl objemu vlákenného útvaru vyplněného vzduchem. Vlákenný útvar má celkový objem Vc a je vyplněn vlákny o objemu V. Porozita je pak definována vztahem:
𝜓 =𝑉𝑐 − 𝑉
𝑉𝑐 = 1 − 𝑉
𝑉𝑐 = 1 − 𝜇 (1)
Porozita charakterizuje tedy objem mezivlákenného prostoru, ale neurčuje velikost pórŧ nepravidelně rozptýleny ve filtračním médiu. Stejný objem vzduchu mŧţe obsahovat několik velkých pórŧ, ale také velké mnoţství malých, proto je zapotřebí určit maximální i střední velikost pórŧ.
Velikost pórŧ je spolehlivým měřítkem účinnosti filtru. Vztahuje se ke schopnosti filtru odfiltrovat částice určité velikosti. Pro proces filtrace je vhodné pór definovat jako vepsanou kruţnici, popřípadě jako kouli u trojrozměrných objektŧ. Tento předpoklad stimuluje pronikání kulových částic do vlákenné vrstvy.
Obrázek 5: Definice pórů z filtračního hlediska [2]
kruhový prŧmět do prostoru mezi vlákny
Obecně platí, ţe filtrační média neobsahují stejně veliké póry, ale existuje u nich distribuce velikosti pórŧ, kterou charakterizuje nominální a absolutní velikost pórŧ. Absolutní hodnota udává, jak velké částice jsou zachyceny a nominální hodnota značí podíl částic dané velikosti, které jsou filtrem zachyceny (zachycení částic s účinností 95% nebo 98%).
Absolutní a nominální hodnota je schematicky znázorněna na obrázku 2.6.
Obrázek 6: Schematické znázornění distribuce velikosti pórů [8]
Způsoby zjišťování velikosti pórů
Obzvláště pro kapalinovou filtraci je nutné znát velikost pórŧ. Mezi základní metody určující velikost pórŧ patří obrazová analýza 2D obrazu. Jedná se o přímou metodu zjišťování velikosti pórŧ a zahrnuje skenovací elektronovou mikroskopii (SEM). SEM umoţňuje jasný a ucelený pohled na celkovou strukturu vzorku. Lze přesně definovat tvar pórŧ. U této metody je nutné věnovat zvýšenou opatrnost při přípravě a úpravě vzorkŧ.
Aby se vzorek nepoškodil nebo nespálil, nanáší se na něj tenká vodivá vrstva zlata.
Zmiňovaná technika je vhodná pro zkoumání malých ploch, je velmi časově náročná a drahá. Tuto metodu nelze pouţít pro trojrozměrné vrstvy včetně nanovlákenných vrstev, pokud není dosaţeno obrázku tenké a definované vrstvy.[8],[11],[22],[24]
Bublinková metoda
Jedná se o jednoduchý zpŧsob zjišťování maximálního a případně i prŧměrného pórŧ ve zkoumaném materiálu za pouţití vyšších tlakŧ. Patří k nepřímé metodě měření velikosti pórŧ. Vlákenný útvar je z jedné strany smočen kapalinou a z druhé strany na něj pŧsobí tlak. Je měřen tlak potřebný pro dosaţení prŧtoku vzduchu póry, které jsou vyplněny kapalinou. Síla je dána tlakem a plochou póru. Čím menší je plocha póru, tím je zapotřebí pouţití vyššího tlaku pro prŧchod vzduchu póry. Postupným zvyšováním tlaku vzduchu
dochází k vytlačování kapaliny z pórŧ. Při znalosti aplikovaného tlaku lze pomocí Laplaceovy rovnice dopočítat poloměr pórŧ.
𝑟𝑝 =2 𝛾
∆𝑝cos 𝜃 (2)
kde: rp… je poloměr kapilárního póru [m]
γ… povrchové napětí na rozhraní kapilárna – plyn [mN/m]
𝜃… úhel smáčení [stupně - °]
Princip bublinkového testu je znázorněn na následujícím obrázku.
Obrázek 7: Princip metody bublinkového testu [8]
Existuje i vylepšená metoda bublinkového testu, která slouţí k určení velikosti prŧměrného pórŧ. Jde o kombinovanou metodu, kdy je kromě bublinkového testu stanovována i intenzita toku plynu suchými (nesmáčenými) póry. Nejprve je měřena intenzita toku plynu suchým - nesmáčeným vzorkem a poté je na stejném vzorku provedeno měření smáčeným vzorkem. Z naměřených dat dokáţeme sestavit graf závislosti prŧtoku na pŧsobícím tlaku. Porovnáním údajŧ ze smáčeného (wet sample) a suchého (dry sample) grafu získáme hodnotu tlaku pro výpočet velikosti prŧměrného póru.
Na následujícím obrázku je vyobrazen graf získaný během experimentu, znázorňující hodnoty pro výpočet maximálního a prŧměrného póru. Hodnoty jsou v grafu barevně zvýrazněny.
Obrázek 8:Graf modifikované metody bublinkového testu – maximální pór (modrá), průměrný pór (červená)
Pro testování nanovlákenných vrstev však zatím vhodnější metoda není známa. Minimální limitní hodnotou měřitelného prŧměrného póru pro syntetické materiály a nanovlákna je velikost zhruba 100 – 200 nm. Výhodou této metody je definice tzv. „prŧtočného póru“
(flowpore), coţ je v podstatě vnitřní prostor filtru uspořádaný do tvaru kanálku spojující náletovou a odletovou stranu filtru. Jedná se v podstatě o řetězec jednotlivých pórŧ.
Z měření jsou tak vyloučeny všechny „slepé póry“, kterými kapalina neproudí a tudíţ se neúčastní procesu filtrace. Na následujícím obrázku jsou znázorněny tvary pórŧ, které obsahují netkané textilie.
Obrázek 9: Schematické rozdělení pórů vzhledem k jejich propustnosti:uzavřené (closed), slepé (blind) a průchozí (through) póry [26]
Rtuťová porometrie
Určitou variantou zmíněných postupŧ je rtuťová porometrie. Při této technice je stanovena distribuce i maximální velikost pórŧ poměrně přesně. Rtuťová porometrie je zaloţena na vysokém povrchovém napětí rtuti, která většinu porézních látek nesmáčí. Tekutina je vtlačována do pórŧ suchého vzorku. Za postupného zvyšování tlaku je zaznamenáván objem vtlačené rtuti, který jde velice přesně určit. Nevýhodou této metody je toxicita a nutnost pouţití vysokých tlakŧ, při kterých se mŧţe porézní struktura vzorku poškodit, proto se tato metoda nejčastěji pouţívá pro zjištění objemu pórŧ keramických a materiálŧ určených pro stavební prŧmysl. [5],[8],[11],[25]
2.6 Proudění kapaliny porézním prostředím
Tato kapitola je zaměřena na proudění kapaliny porézním prostředím. V našem případě se budeme zajímat o prŧchod tekutiny porézním filtračním médiem a filtračním koláčem.
Rychlost prŧtoku tekutiny závisí na daném tlakovém rozdílu nad a pod membránou, na typu tekutiny, viskozitě, velikosti a tvaru pórŧ, mezerovitosti vrstvy případně na interakcích mezi částicemi a stěnami pórŧ. Pohybovou rovnici popisující prŧchod kapaliny porézním prostředím popisuje D´Arcyho zákon. [4],[7]
2.6.1 D´Arcyho zákon
D´Arcyho zákon byl pŧvodně zformulován pro proudění vody porézním filtrem v trubici.
Nicméně poskytuje i platnou formulaci pro popis toku tekutiny přes filtrační koláč. Jedná se o lineární závislost mezi filtrační rychlostí kapaliny a hydraulickým gradientem. Tento vztah odvodil francouzský inţenýr Henry D´Arcy roku 1855. Na základě D´Arcyho zákona je propustnost tekutiny porézním prostředím definována dle rovnice:
𝑘 = 𝑄
𝐴 ∆𝑝 (2)
kde: k…koeficient propustnosti [m2.Pa-1.sec-1] Q…prŧtok porézním prostředím [l/min]
A…plocha prŧměru filtru [m2]
∆𝑝…tlakový spád [Pa] [2],[4]
Na základě D´Arcyho zákona lze propustnost tekutiny porézním prostředím se započítáním viskozity a tloušťky filtru vyjádřit vztahem:
𝑘1 = 𝑄. ℎ. ƞ
S jeho pomocí určíme, zda je proudění kapaliny laminární či turbulentní.
V praxi platí D´Arcyho zákon pro širokou škálu tokŧ, ale při Reynoldsově čísle od 1-10 selhává díky rostoucím setrvačným silám v laminárním proudění. Reynoldsovo číslo zaloţené na velikosti obtékaných částic, je definováno jako:
𝑅𝑒 = 𝜌𝑘 𝑢𝑥
2.7 Faktory ovlivňující filtrační proces
Prakticky veškeré parametry filtrace mohou být proměnnými, které mění filtrační vlastnosti. Proto je velice dŧleţité, abychom brali na vědomí vztah mezi filtračními charakteristikami a vlastnostmi filtrace. Filtrační charakteristiky jsou vstupní proměnné určující prŧběh filtrace a tím i výsledné filtrační vlastnosti. Parametry ovlivňující proces filtrace lze rozdělit do tří skupin a to na parametry filtračního materiálu, parametry filtrovaných částic a parametry filtračního procesu.
a) Parametry filtračního materiálu
Plocha filtru – velikost plochy má výrazný vliv na tlakový spád, s větším obsahem filtrační plochy se tlakový spád zmenšuje a naopak,
Tloušťka filtru – tloušťka filtru zvyšuje efektivitu zachycených částic, ale s rostoucí tloušťkou se její vliv zmenšuje,
Plošná a objemová hmotnost filtru
Stejnoměrnost materiálu – hraje při procesu filtrace obrovskou roli, tvar proudění filtračním médiem je určován minimalizaci odporové síly vzniklé při prŧtoku kapaliny porézním prostředím, z tohoto dŧvodu místem s lokálně niţším zaplněním projde za jednotku času větší mnoţství částic neţ místem se zaplněním vyšším, právě proto většina problémŧ s vyráběnými filtry pramení ze zhoršené hmotné nestejnoměrnosti,
Materiál a jeho parametry – objemová hmotnost, odolnost vŧči negativním vlivŧm, mechanické vlastnosti atd.,
Parametry vláken – prŧměr, tvar prŧřezu, jemnost, orientace, preparace1 apod.
b) Parametry filtrovaných částic
Velikost částic – z obecného hlediska má velikost částic významný vliv na chování částic během procesu filtrace, a tak se pouţívá jako hlavní faktor při výběru pouţívaného typu filtru a parametrŧ filtračního procesu,
Distribuce velikosti částic disperzního podílu – distribuce velikosti částic je velice rozmanitá, musíme počítat s velmi širokou distribuční křivkou, při prŧchodu filtračním médiem dochází k separaci podle velikosti od největší po nejmenší,
Koncentrace částic – díky koncentraci částic mŧţeme určit ţivotnost filtru,
Tvar a povrch částic – pevné částice mohou být kulovité, krystalické, destičkové či vláknité, mohou být rŧzných délek i prŧměrŧ, obecně platí, ţe částice se sloţitějšími tvary se zachytávají na povrchu filtru snadněji,
Objemová hmotnost částic – s rostoucí objemovou filtrací roste i setrvační a gravitační usazení částic,
c) Parametry procesu filtrace
Rychlost náletu částic – mŧţeme konstatovat, ţe pro větší částice je vhodnější silnější prŧtok, kdeţto u malých částic se efektivita záchytu se zvětšující rychlostí sniţuje,
Viskozita protékajícího média – viskozita roste s teplotou a s rostoucí viskozitou roste i tlakový spád filtračního média,
Teplota, tlak, vlhkost – teplota ovlivňuje změnu viskozity a má vliv na mechanismus záchytu částic, vlhkost ovlivňuje odolnost filtračního materiálu a vyšší tlakový rozdíl urychluje filtraci, ale musíme brát v úvahu pevnostní limity filtrační přepáţky. [4],[12]
2.8 Membránová filtrace
Membránové filtrační procesy se během poslední doby vyvinuly ve skupinu technologicky zajímavých a ekonomicky výhodných postupŧ. Jde o fyzikální separační proces poháněný rozdílem tlakŧ mezi dvěma stranami membrány. Prostřednictvím membrány je přiváděný tok rozdělen na koncentrát (retentát) obohacený o sloţky, které membrána nepropustí a permeát, který je o tyto látky ochuzen. Schéma membránové filtrace společně se základními proudy je znázorněno na obrázku 2.5.
Obrázek 10: Schematické znázornění membránové filtrace [8]
Existují čtyři kategorie membrán, definované podle velikosti filtrovaných částic. Tyto kategorie jiţ byly zmíněny v kapitole 2.2, jedná se o mikrofiltraci, ultrafiltraci, nanofiltraci a reverzní osmózu. Jejich společným rysem je pouţití polopropustných membrán a jako hnací síly je vyuţíváno tlakového rozdílu na opačných stranách membrány. Odlišnost mezi nimi spočívá ve velikosti separovaných částic, uţívaných tlakových rozdílŧ a vlastnostech samotných membrán. Mezi jednotlivými membránovými procesy bohuţel není pevně určená hranice. [8],[9]
2.8.1Mikrofiltrace
Mikrofiltrace je proces, který se nejvíce podobá klasické filtraci vyuţívající síťový efekt.
Velikost pórŧ v membráně se pohybuje v rozmezí od 0,05 – 10 µm. Pro charakterizaci mikrofiltračních membrán se nejčastěji pouţívá metoda bublinkového testu, elektronová
mikroskopie, rtuťová porometrie a permeační měření. Mikrofiltrace je nejčastěji vyuţívána při separaci bakterií a kvasinek z piva, vína, mléka, čištění a sterilizace ovocných šťáv, při úpravě vody a výrobě velmi čisté vody, separaci jemných krystalŧ ve farmaceutickém prŧmyslu a apod. [6],[8],[9]
Právě mikrofiltrací se budeme zabývat v experimentální části této práce.
2.8.2 Ultrafiltrace
Ultrafiltrace je jakýsi meziprodukt mezi mikrofiltrací a nanofiltrací. Rozdíl mezi mikrofiltrací a ultrafiltraci spočívá v menší velikosti pórŧ a menší porozitě ultrafiltračních membrán. Velikost pórŧ se pohybuje v rozmezí od 10 nm do 0,05 μm. Ultrafiltrace nachází uplatnění při separaci makromolekulárních látek například v potravinářství při výrobě sýrŧ, získávání proteinŧ ze syrovátky, čištění ovocných dţusŧ a alkoholických nápojŧ, zpracování odpadních vod textilního a papírenského prŧmyslu. [8]
2.8.3 Nanofiltrace
Při nanofiltraci se pouţívají polopropustné membrány s velikostí pórŧ od 1 do 3 nm.
U nanofiltračních membrán se uplatňuje síťový efekt, kdy molekuly větší neţ jsou póry membrány nemohou membránou projít. Intenzita toku permeátu je nepřímo úměrná tloušťce membrány, která se pohybuje pod 1 μm.
Nanofiltrační membrány se nejčastěji pouţívají při změkčování vody, eliminaci dusičitých iontŧ z pitné vody, odsolování produktŧ a meziproduktŧ v chemickém prŧmyslu, čištění odpadních vod z galvanizoven nebo také z textilního a papírenského prŧmyslu apod.
[8],[10]
2.8.4 Reverzní osmóza
Reverzní osmóza pracuje na stejném principu jako mikro, ultra a nanofiltrace.
Liší se pouţitými membránami a velikosti pracovního tlaku. Nejvhodnější membrána pro reverzní osmózu je ta, která propustí v ideálním případě jen vodu a ostatní částice zachytí.
Osmóza je proces, při kterém prochází suspenze polopropustnou membránou, která odděluje dva prostory a propouští pouze rozpouštědlo (např. vodu). Přes membránu prochází pouze rozpouštědlo a dochází k jeho pronikání ze zředěného do koncentrovanějšího roztoku. Tento děj probíhá tak dlouho, dokud se koncentrace na obou
stranách membrány nevyrovnají. Aby došlo k potřebnému toku rozpouštědla membránou, musí být aplikovaný tlakový rozdíl vyšší jak osmotický tlak. [6],[8]
Reverzní osmóza se nejčastěji vyuţívá k odsolování mořské a brakické vody při výrobě pitné vody a velmi čisté vody pro elektrotechnický a farmaceutický prŧmysl, dále při čištění odpadních vod textilního, papírenského prŧmyslu. [10]
Obrázek 11: Schéma reverzní osmózy[8]
2.9 Typy membrán, jejich vlastnosti, membránové moduly
Klíčovým prvkem všech membránových procesŧ je membrána samotná. Mezi hlavní parametry membrán patří propustnost neboli mnoţství převedené látky skrz membránu a selektivita tj. schopnost oddělení vybraných částic.
Membrány obvykle dělíme podle chemického sloţení na homogenní a heterogenní nebo podle vnitřní struktury na symetrické a asymetrické. Homogenní membrány jsou tvořeny jedním druhem látky nejčastěji polymerem, a proto je její chemické sloţení všude stejné.
Heterogenní membrány jsou tvořeny z více druhŧ látek, mŧţe to být pevný porézní nosič s nanesenou tenkou separační vrstvou z jiného méně pevného materiálu. [6],[8],[10]
Obrázek 12: Schematický řez a) asymetrickou b) symetrickou membránou [10]
Na předchozím obrázku je znázorněn schematický řez symetrickou a asymetrickou membránou, na kterém jsou mezi nimi dobře viditelné rozdíly. Asymetrická membrána
má na povrchu tenkou separační vrstvu a pod ní se póry rozšiřují, tudíţ nedochází k usazování částic uvnitř pórŧ. Symetrická membrána má póry rovnoměrně rozloţené po celé své délce, proto zde mŧţe docházet k zanášení pórŧ.
Pro zajištění správné funkce membrány musí její konstrukce vykazovat nejen poţadované separační vlastnosti, ale také dobrou mechanickou, tepelnou a chemickou stabilitu.
Mezi materiály určené pro výrobu membrán se v dnešní době vyuţívají jak modifikované přírodní polymery (např. acetát, acetylbutyrát a nitrát celulózy), syntetické polymery (polyamid, polyetylen a polypropylén) tak i anorganické materiály na bázi keramiky, skla, uhlíku nebo kovŧ. U kovových membrán jsou problémy s jejich výrobou, s křehkostí a únavou kovu. Mnohem perspektivnější jsou keramické membrány, jejichţ póry jsou stejnoměrné a které mají dobré tepelné a mechanické vlastnosti. [8],[10],[21]
Propustnost membrán během procesu klesá a to díky zanášení póru separovanými částicemi. Proto je zapotřebí, aby se membrány po určité době vyčistily a to manuálně, pouţitím protiproudu, vodných roztokŧ kyselin či pouţitím organických rozpouštědel.
Pro výrobu symetrických membrán se pouţívají techniky sintrování a strečování.
Základním principem sintrování (sintering) je spojení více vrstev pomocí pŧsobení tepla.
Částečným spečením vzniká membrána, u které je velikost pórŧ určována počáteční velikostí částic a mírou spečení. Dalším zpŧsobem výroby symetrických membrán je strečování (stretching). Touto technikou se za určitých podmínek polymerní film natáhne, čímţ se vytvoří v polymerním filmu mikrotrhlinky.
Asymetrické membrány se vyrábějí metodou leptání a inverzí fází. Při metodě leptání (track etching) je polymerní film ozářen paprskem v nukleárním reaktoru, při kterém dochází ke změně struktury. Polymerní film je dále ponořen do leptací lázně, kde dochází k uvolnění narušené struktury vzniklé po prŧniku paprskem. Při inverzi fází (plaseinvertion) se roztok polymeru odlije a vznikne tenký film, který se dále ponoří do sráţecí lázně, kde polymer vytvoří pevnou porézní membránu. [10]
Membránové moduly
Pro úspěšnou aplikaci membrány je dŧleţité pracovat s co největší plochou membrány.
Z tohoto dŧvodu je nezbytné umístit membránu do pouzdra, které označujeme jako membránový modul. Moduly umoţňují dosáhnout vysoké hodnoty aktivní dělící plochy při zachování malého objemu modulu. Membrány jsou v modulu uzavřeny v pouzdrech
uspořádání toku při membránových procesech. Jedná se o tzv. cross-flow (příčný tok) a dead-end uspořádání.
Obrázek 13: Schematické znázornění uspořádání membránové separace a) dead-end a b) cross-flow [30]
,,Dead-end“ uspořádání se nejvíce podobají klasické filtraci. Filtrovaná suspenze prochází porézní přepáţkou, filtrované částice zŧstávají na povrchu membrány a vytvářejí tzv. filtrační koláč. Pokud dojde ke zhoršení kvality upravované vody nebo nárŧstu tlakové
,,Dead-end“ uspořádání se nejvíce podobají klasické filtraci. Filtrovaná suspenze prochází porézní přepáţkou, filtrované částice zŧstávají na povrchu membrány a vytvářejí tzv. filtrační koláč. Pokud dojde ke zhoršení kvality upravované vody nebo nárŧstu tlakové