5. MODELOVÁNÍ 3D VRSTVENÍM MATERIÁLU
5.3. S ELECTIVE L ASER S INTERING ( SLS )
V současnosti existuje několik technologií RP, které používají k výrobě prototypové součásti LASER tak, že dochází k roztavení a spojení práškového materiálu.
Technologická metoda Selective Laser Sintering byla vyvinuta v roce 1986 Carlem Deckardem na Texaské Univerzitě v Austinu a později komercionalizována společností DTM Corporation (USA). Německá společnost EOS GmbH – Electro Optical Systéms také vyvinula a uvedla na trh svoje vlastní zařízení pro využití této metody.
Společným principem technologie SLS je že teplo vytvářené působením laserového paprsku roztaví a vytvrdí termoplastický prášek. Nejčastěji používaný LASER JE CO2 výkonu 50 až 100W, který vytváří koncentrovaný infračervený paprsek (vlnová délka 10 000nm). V hermeticky uzavřené komoře se udržuje teplota těsně pod bodem tavení termoplastického prášku. Takto je potřeba jen nepatrně zvýšit teplotu dopadajícího paprsku, čímž se dosáhne spojení řezů, což značně urychlí proces výroby.
V hermeticky uzavřené komoře se udržuje atmosféra tvořená dusíkem, která zabraňuje možnému výbuchu prachu.
Nová vrstva vytvářené součásti vzniká ve válcové pracovní komoře tak, že na stlačenou vrstvu prášku (termoplastický materiál) tepelně působí laserový paprsek.
Paprsek je vychylován optickým systémem v souřadných osách X - Y po ploše řezu na základě povelů ze skenovacího systému. Po spojení vrstvy vytvářené prototypové součásti se pracovní stůl sníží o tloušťku vrstvy (0,1 až 0,5mm). Dávkování prášku je uskutečněno zdvihem pístu dávkovacího zařízení. Potřebné množství prášku se pohybem válce stlačuje na úroveň horní hrany pracovní komory. Cyklickým opakováním tohoto postupu se dokončí vytváření součásti a následně je hotová součástka vyzdvihnuta pracovním stolem. Přebytečný prášek je odstraněn odsátím nebo mechanicky například kartáčem. Následují dokončovací operace které spočívají v odstranění zbytků prášku, broušení povrchu, případně je povrch stříkán tmelen.
Metoda SLS nevyžaduje generování podpůrných struktur, protože přesahující a duté části součástky jsou podepírány stlačeným práškovým podložím.
Čas konečné úpravy součásti je porovnatelný s časem potřebným při použití technologické metody SLA. Výsledný vzhled plochy součásti není vždy optimální, neboť při spojování jednotlivých řezů mohou vznikat na jejich površích a ve struktuře póry. Tato skutečnost může vést ke zvýšení časových nároků na dokončení součásti.
Vyrobená součástka však může být infiltrována jiným materiálem, který zlepší její mechanické vlastnosti.
Obr.23 Princip metody Selective Laser Sintering
Výhodou metody SLS oproti ostatním metodám RP je možnost zpracovávat větší spektrum materiálů. Principielně mohou být zpracovávány všechny teplem tavitelné, případně teplem měknoucí práškové materiály. Standardně je využívána výroba součástí z termoplastických materiálů (polyamid, polyamid plněný skelnými vlákny, polykarbonát, polystyrol), speciální nízkotavitelné kovové slitiny z niklových bronzů a polymerů potažených ocelovým práškem. Nejčastěji se používá speciální práškový polyamid (bez nebo se skelnou výplní), který se mechanickými vlastnostmi přibližuje vstřikovanému polyamidu.
Součástky vytvořené technologií SLS nacházejí uplatnění tam, kde jsou vystaveny zátěžovým a napěťovým testům, tedy zkouškám během provozu stroje, například v automobilovém průmyslu tzv. crash-testy. Nevýhodou technologie SLS je dosahovaná přesnost s ohledem na tloušťku vrstvy, která se pohybuje v rozsahu 0,1 až 0,5 mm.
Dle druhu použitého modelovacího materiálu je možno v rámci této technologie rozlišovat tyto metody:
• Laser Sintering – Plastic.
Stejně tak jako například u FDM je možno volit z několika druhů plastických materiálů, které svými vlastnostmi určují i způsob využití hotového modelu. Při použití polystyrenu je možné použít výsledný model ve standardní metodě lití do ztraceného vosku, přičemž je možno snadno modelovat i velmi komplikované části výrobku. Při použití nylonu dosahují výsledné modely vynikající mechanické vlastnosti jako tvrdost, houževnatost, teplotní odolnost atd.
Tyto modely jsou proto vhodné pro funkční zkoušky nebo testy lícování.
Standardním využitím všech modelů je prostorová vizualizace navrhovaného výrobku.
• Laser Sintering – Metal. Modely vzniklé touto metodou dosahují dostatečné pevnosti a mechanické odolnosti. Tyto modely je možno využít jako formy pro výrobu plastových součástek vstřikováním nebo lisováním.
• Laser Sintering - Foundry Sand.
Tato metoda používá upravený slévárenský písek, jehož vytvrzováním je možno bez jakýchkoli mezikroků vytvořit na prototypovacím zařízení klasickou pískovou formu pro lití. Je to jedna z nejnovějších technologií rapid prototyping.
• Laser Sintering – Ceramic. Výchozím materiálem je v tomto případě prášek slepovaný pomocí tekutého pojiva. Nanášení pojiva je zajištěno pomocí Ink-Jet tryskové hlavy, která je vedená v rovině XY podle předem vypočítaných řídících údajů. Pomocí této metody se dají vyrábět různé součástky z keramického prášku nebo formy a jádra pro technologii přesného lití.
Výhody:
• levný a zdravotně nezávadný materiál
• široký výběr používaných materiálů: vosk pro vyplnění dutin, polymer – nylon, polyamid, polyamid plněný skelnými vlákny, polykarbonát, polystyrol
• není potřebná podporná struktura
• snížení možnosti destrukce od vnitřních napětí
• použitý materiál může dát velkou pevnost modelu
Nevýhody:
• drsná plocha po konečné úpravě („schodový efekt“)
• pórovitost součástky
• první vrstva vyžaduje čištění výrobního zařízení