TEORETICKÉ PŘETVÁŘECÍ SÍLY

Do výpočtu se nezahrnují jen čisté přetvářecí síly, nutno vzít v úvahu v dostatečné míře také hodnoty tření mezi lisovaným materiálem a zúčastněnými nástrojovými prvky. Matematické zachycení těchto hodnot do výpočetního vzorce (viz. příklad 1) je obtížné, obsáhlé navíc nepřesné.

Z tohoto důvodu je vhodnější shrnout hodnoty získané na základě praktických zkušenosti do nomogramů, z nichž se pak mohou očekávané lisovací síly přibližně určit. Nepřesnost tak činí +/- 10%.

Nomogramy byly stanoveny pro tři hlavní případy použití pro uvedené druhy ocelí. (Příloha 1) .

22 l je okamžitá výška předtvarku v zásobníku [mm]

kpo je přetvárná pevnost [ - ] 2.4 Výroba šroubů v Kamaxu Turnov

Díky vysokým nárokům zákazníků v oblasti automobilového průmyslu na tvar, pevnost a odolnost spojovaných součástí proti agresivnímu prostředí se výroba šroubů a s ní spojené další operace stále zdokonalují a modernizují. V současné době jsou výrobci schopni díky moderním technologiím vylisovat postupovým tvářením za studena téměř jakýkoli tvar s vysokou přesností rozměrů.

Jednou z moderních firem zabývajících se tvářením šroubů za studena pro speciální aplikace je firma Kamax s. r. o. Turnov, dceřiná společnost nadná-rodního uskupení Kamax. Tato firma umožnila autorovi této diplomové práce zpracovávat její experimentální část v jejich dílnách a laboratořích, a proto je zde uváděn její výrobní program.

S ohledem na vysoké nároky zákazníků byly klasické normalizované díly odsunuty do pozadí a výroba se specializuje především na výrobu zakázkovou. Sortiment vyráběných šroubů (spojovacích prvků) je v rozsahu průměrů od M6 až k M24 a délek od 10 mm do 500 mm v pevnostních třídách 8.8 až 12.9 [3].

Výchozí použitý materiál je tažený drát, který je přiváděn k nástroji přes soustavy rovnacích a tažných válců - rolen. Z drátu, který je posouván proti dorazu je pomocí dělícího nože při každém pracovním zdvihu stroje odstřižen ústřižek. Tento ústřižek je převzat příčným transportem a předáván dál k jednotlivým tvářecím stupňům. Hotový díl po poslední tvářecí operaci prochází dopravními cestami strojem k provedení dalších operací mezi něž patří například kupení a válcování závitu v rámci lisu, nebo je (bez kupení a válcování) vynesen z poslední tvářecí operace mimo stroj a slouží jako polotovar pro jiné zpracování (například třískové obrábění). Výroba je plně automatická a prakticky bez odpadu.

23 Šrouby jsou vyráběny dle následujících norem:

ČSN EN 24014 - šestihranné šrouby s dříkem

ČSN EN 24017 - šestihranné šrouby se závitem k hlavě

ČSN EN 28765 - šestihranné šrouby s dříkem a jemným stoupáním závitu ČSN EN 28675 - šestihranné šrouby se závitem k hlavě a jemným stoupáním

závitu

Dále jsou uvedeny konkrétní výrobky produkované firmou Kamax Turnov:

- Motorové šrouby - rýhované šrouby (s příčnými rýhami

- s nalisovanou kulovou nebo kuželovou dosedací plochou

- bezpečnostní šrouby se speciálním tva-rem pro klíč

- Čepy kola - rýhovaný čep

- točitý čep kola KAWEX

24

- broušený čep [3]

Firma Kamax s.r.o. Turnov používá pro výrobu spojovacích součástí technologii objemového tváření za studena a to pomocí klikových postupových lisů. Tyto stroje pracují na 4 nebo 5 tvářecích operací (u starších lisů jsou k dispozici pouze 3 tvářecí operace), kde požadavek na větší počet operací stoupá s rostoucími nároky na složitost tvaru šroubu.

Na obrázcích 17, 18 a 19 jsou zobrazeny příklady lisovacích postupů pro tři, čtyři a pět operací.

Obr. 17: Lisovací postup na tři operace

25 Obr.18: Lisovací postup na čtyři operace

Obr. 19: Lisovací postup na pět operací

26 2.4.1 Výroba závitu

Jak již bylo uvedeno v kapitole 2.4, válcování bývá další operací při lisování přímo na lisovacím stroji.

V některých případech není možno závit naválcovat na lise a vyrábí se externě na válcovacích strojích. Kromě válcování závitů do nezušlechtěného materiálu se používá i možnost válcování závitu „do tvrda“ (do zušlechtěného materiálu). Jedná se o válcování závitu až po tepelném zpracování vylisovaného šroubu. Výsledkem je kvalitnější a pevnější závit a rovno-měrněji prokalený závit. Důvodem je také minimalizace tvarové deformace při tepelném zušlechťování, která hrozí u dlouhých dílů. Daní za vyšší kvalitu závitu je nižší životnost válcovacího nástroje. [4]

2.4.2 Zušlechtění šroubu + povrchová ochrana

Téměř všechny vyráběné šrouby pro automobilový průmysl se dále tepelně zušlechťují pro zlepšení mechanických vlastností. Toto tepelné zpracování firma Kamax s. r. o. realizuje v rámci vlastní výroby ve speciálních kalících linkách. Povrchové úpravy pro zajištění lepších korozních vlastností výrobků dodávají externí firmy.

2.5 Vstupní materiál

Vstupním materiálem pro výrobu šroubů ve firmě Kamax s. r. o. je tažený ocelový drát dodávaný od výrobce v kruzích, nebo „coilech“ (cívkách) s označením od dodavatele. Rozdíl mezi kruhy a coily je ve způsobu navíjení (viz. obrázek 20). Vstupní zkoušky pro kontrolu mechanických vlastností jsou prováděny ihned po převzetí od dopravce. Výsledky zkoušek jsou porovnávány s hodnotami uvedenými v objednávce a s materiálovým listem dodávaným výrobcem. Na základě výsledků je materiál uvolněn pro výrobu či pozastaven a reklamován. [5]

27

a) b)

Obr. 20: Na obrázku a) je kruh drátu, na obrázku b) je zobrazen coil

U ocelí doprovodné prvky jako uhlík nebo ostatní legované prvky objemové tváření materiálu za studena ztěžují. Tento vliv narůstá se stoupající složkou legovaných prvků v oceli.

Každá ocel je tím lépe tvářitelná, čím nižší je obsah uhlíku. Jako oceli pro lisování za studena jsou tedy upřednostněny oceli s nízkým obsahem uhlíku, kdy procentuální obsah je obecně větší než 0,2 % (kvůli zušlechťování) a maximální obsah uhlíku je 0,5 %.

Hlavní podíl používaných ocelí pro tváření za studena tvoří nízkolegované materiály (obsahují ne více než 5% legujících prvků).

Nelegované oceli vhodné pro výrobu bez následného tepelného zpracování jsou například QSt 38/2 (DIN 1.0234), C4C (DIN 1.0303), Cq 15 (DIN 1.1132). Často používaným materiálem, s použitým následným tepelným zpracováním, při výrobě šroubů je legovaná ocel Borem 23MnB3 (označení podle DIN 1.5507). Bor, jako legující prvek, výrazně zvyšuje pevnostní vlastnosti materiálu.

Při zušlechťování se vlastnosti ocelí jako mez kluzu a mez v pevnosti v tahu výrazně zvyšují. Legované oceli jsou vhodné pro tepelné zpracování velmi namáhaných spojovacích prvků v převodovkách, motorech a podvozcích. [1]

2.5.1 Druhy vstupního materiálu

Existují tři stavy dodání drátu:

1. K (U + C) – drát tažený za studena (dále jen tažený)

28 2. GKZ + K (AC + C) – drát žíhaný – tažený

3. K + GKZ + K (U + C + AC + LC) – drát tažený – žíhaný – tažený

Ad 1. K (U + C) – drát se dodává nežíhaný, fosfátovaný a tažený. [6]

Ad 2. GKZ + K (AC + C) – drát se dodává žíhaný, fosfátovaný a tažený. [7]

Ad 3. K + GKZ + K (U + C + AC + LC) – drát se dodává tažený, žíhaný, fosfátovaný a tažený. [8]

Procentuální vyjádření používaných typů drátů v rámci Kamaxu Turnov je zobrazeno v následujícím grafu 1. Nejčastěji používaným drátem je žíhaný - tažený (54%), dále drát tažený (32%) a nejméně používaným drátem je tažený – žíhaný - tažený (14%).

Graf 1: Procentuální vyjádření používaných tipů drátu ve firmě Kamax Turnov

Nejčastěji používanými materiály ve firmě Kamax jsou 23MnB3, 32CrB4 a 28B2. Označení dle norem DIN viz. tabulka 1.

Ostatní méně používané materiály: 12NiCr3, 35B2, C10C, C4C, C8C, CQ15.

29 Předepsané hodnoty pevnosti Rm max a kontrakce Zmin pro jednotlivé materiály drátů a provedení jsou uvedeny v následujících tabulkách 2, 3 a 4.

[6, 7, 8]

Tab. 1: Označení materiálu dle DIN

Tab.2: Hodnoty pevnosti a kontrakce pro typ materiálu K (U + C)

30 Tab. 3: Hodnoty pevnosti a kontrakce pro typ materiálu

GKZ + K (AC + C)

Tab. 4: Hodnoty pevnosti a kontrakce pro typ materiálu K + GKZ + K (U + C + AC + LC)

31 Používání drátu podle jakosti materiálu je zobrazeno v grafu 2.

Graf 2: Zobrazení četnosti používání drátu ve firmě Kamax Turnov podle jakosti materiálu

V tabulce 5 je zobrazeno požadované rozmezí hodnot chemického složení třech nejpoužívanějších materiálů ve firmě Kamax. [9]

Tab. 5: Hranice hodnot chemického složení materiálů

2.6 Fosfátování

Podstatou fosfátování je přeměna rozpustného dihydrogenfosforečnanu (který tvoří hlavní složku fosfatizačního prostředí) na nerozpustný hydrogen-fosforečnan a hydrogen-fosforečnan příslušného kovu, která probíhá vlivem reakce kovového povrchu s fosfatizačním roztokem. Fosfatizační roztok je v

hydro-32 lytické rovnováze a porušením této rovnováhy rozpouštějícím se kovem dochází k vytváření krycí vrstvy. [10]

2.6.1 Úpravy podkladového materiálu před fosfátováním

Povrch před samotným fosfátovým povlakem musí být kovově čistý a che-micky aktivní. Proto se musí zbavit všech nežádoucích nečistot (okují, mastnot, otisků prstů, rzi, zbytků nátěrů či anorganických vrstev apod.).

K odstranění mastnoty se využívají rozpouštědla, horká pára, alkalické nebo emulzní prostředky. Okuje a rzi se odstraňují abrazivními prostředky nebo chemickým čistěním.

Před fosfátováním lze provést aktivní oplach, aby se podpořil vznik jemné krystalické struktury následně vytvořeného fosfátového povlaku. Aktivace před fosfátováním se provádí manganem nebo speciální disperzí fosfátu titanu nebo pouze horkou vodou.

Určité postupy fosfátování kombinují přípravu povrchu s fosfátováním. Lázně pro tvorbu železného fosfátu například obvykle obsahují povrchově aktivní látky pro čištění povrchů nebo zamaštěné povrchy mohou být upravovány v jedné operaci (tzv. sdružené odmašťování – fosfátování). [11]

2.6.2 Fosfatizace, též fosfátování

Fosfatizace je chemický proces, při němž na čistém kovovém (obvykle ocel) podkladu vzniká vrstva fosforečnanu zinečnatého, manganatého, vápenato – zinečnatého nebo železnatého. Základem lázně je vodný roztok hydrogen-fosforečnanu příslušného kovu (Zn, Mn, Ca, Fe - v podstatě jde o primární fosforečnany - zinečnaté, manganaté, vápenato - zinečnaté) s přídavkem kyseliny fosforečné H3PO4 a dalších přísad urychlovače (oxidační látky, například dusičnany, dusitany, chlorečnany), které proces urychlují. Vznik fosfátové vrstvy je tedy podmíněn reakcí kovového povrchu s fosfatizačním roztokem. Při fosfátování probíhají následující reakce:

33 Fe + 2 H3PO4 —> Fe(H2PO4)2 + H2 (2)

3 Zn(H2PO4)2 —> Zn3(PO4)2 + 4 H3PO4 (3)

Proces se samovolně zastaví poté, co je povrch pokryt vrstvou fosforečnanu, která již zabrání průběhu reakce. V lázni dochází k uvolňování plynů - vzniká aerosol a dále dochází ke vzniku sraženiny fosforečnanu železitého, která se ukládá na dně fosfatizační vany.

Konečný oplach po fosfátování se provádí demineralizovanou vodou nebo pasivačním roztokem na bázi sloučenin trojmocného nebo šestimocného chrómu. Aktivaci lze provést také slabě alkalickým čistícím prostředkem určeným k postřiku. Potom není nutný samotný aktivační oplach.

Úprava povrchu kovů, zejména ocelí, fosfátováním je běžný technologický proces. Fosfátováním (fosfatizací) se na povrchu kovů vytvářejí antikorozní povlaky, které jsou elektricky nevodivé, a proto snižují velikost korozního proudu. Ve vodě ani v organických rozpouštědlech nejsou rozpustné a mají velmi dobrou soudržnost se základním kovem, což přispívá k ochranným vlastnostem fosfátových vrstev a jsou i dobrým podkladem pro nátěrové hmoty.

Krystalické fosfátové vrstvy, které vznikají při fosfatizaci na povrchu, mohou plnit několik důležitých funkcí:

- vytvářet dobrou antikorozní ochranu kovových součástí

- při tváření ocelových předmětů za studena, například před tažením trubek, drátů a před lisováním, zlepšovat přilnavost maziva k povrchu a snižovat tření

- před lakováním zlepšují přilnavost nátěrové hmoty k povrchu kovu a zabra-ňují podrezivění nátěrů

- usnadňují skluz, a proto se užívají k úpravě ocelových pohyblivých strojních součástí při jejich záběhu

- slouží jako elektrické izolátory

Fosfátování jako ochrana před korozí ve spojení s impregnací se využívá k ochraně hromadně vyráběných strojních součástí proti korozi. Krystalický charakter fosfatizační vrstvy umožňuje vázat na povrch mnohem více impregnačního prostředku. Vázané množství je tím větší, čím je fosfátová

34 vrstva tlustší. Do fosfatizačního postupu se vedle obvyklých předběžných úprav, jako je odmašťování a moření, zařazuje ještě chromátový oplach po fosfátování, který zajišťuje pasivaci pórů a zvyšuje odolnost fosfátové vrstvy proti korozi. Konečnou operací je impregnace fosfátové vrstvy olejem, vazelínou nebo vosky. Stejným postupem se aplikuje fosfátování, jehož cílem je vytvořit stejnoměrnou elektroizolační vrstvu. [11]

2.6.3 Fosfátování před tvářením kovů za studena

Při této aplikaci působí fosfátová vrstva ve spojení s vhodnými mazivy jako mezivrstva, která snižuje tření mezi nástrojem a tvářeným výrobkem. Aby došlo k přeměně fosfátové vrstvy na vrstvu s požadovanými mazacími vlastnostmi, musí se fosfátované předměty ponořit do horkého vodného roztoku mýdla. Fosfátová vrstva nejen mýdlo absorbuje, ale také s ním reaguje za vzniku nerozpustných zinečnatých mýdel. Při tváření se část mýdla odstraní, ale zbytek se změní ve sklovitou vrstvičku soudržného filmu, který pevně přilne ke kovu a podstatně tak snižuje tření. Používá se většinou zinečnatých fosfátových vrstev o hmotnosti 30 až 200 mg*dm², s vyšším stupněm tváření se volí větší tloušťky fosfátové vrstvy. [11]

Tab. 6: Doporučené plošné hmotnosti povlaku pro různá konečná použití

35 Obr. 21: Fosfátová vrstva na taženém drátu (100x zvětšeno)

Obr. 22: Tloušťka fosfátové vrstvy

36 2.6.4 Kontrola jakosti fosfátového povlaku

Fosfátové povlaky se dají hodnotit podle mnoha hledisek. Může být hodnocena tloušťka, přilnavost, drsnost, tvrdost, odolnost proti otěru, elektrické vlastnosti, nasáklivost, odolnost proti korozi, nebo pórovitost. [11]

Z hlediska tváření je nejdůležitější tloušťka vrstvy, pórovitost (s tím závislá nasáklivost) a odolnost proti otěru.

Zkoušky pro zjišťování tloušťky vrstvy jsou rozděleny na:

a) Destruktivní - chemické

- elektrochemické - mechanické b) Nedestruktivní - magnetické

- elektromagnetické vířivými proudy - izotopové

- termoelektrické - průrazného napětí - optické

Výběr zkoušky se řídí podle čtyř nejdůležitějších hledisek:

1) měřitelnost kombinace povlak – podklad 2) charakter kontroly

3) velikost a tvar výrobku 4) rozsah souboru

2.6.4.1 Kapková metoda (ČSN 03 8156)

Patří mezi nejjednodušší destruktivní zkoušky požívané na tažené dráty [11].

Je to dosti rozšířená metoda stanovení místní tloušťky pro tloušťky od 2 do 10 µm, (pro chrom od 0,06 do 1,2 µm).Počet kapek zkušebního roztoku (n) nutný k chemickému rozpouštění povlaku určuje místní tloušťku (h):

h = k1*(n-1) (4)

37 Pro tenké povlaky dekorativního chrómu se měří doba (t) nutná k proleptání povlaku jednou kapkou (od vzniku vývoje plynu do jeho ukončení):

h = k1´*t (5)

kde: k1 je převodní konstanta (závislá na teplotě) [ - ] n je počet kapek [ - ]

t je doba leptání [s]

Na odmaštěný povrch se nanese kapka kapátkem nebo kapilárou. Při měření tloušťky povlaků niklu, kadmia a cínu je doba reakce 30 sekund - u povlaků mědi, zinku a stříbra se kapka ponechává reagovat 60 sekund.

Po uplynutí reakční doby se kapka odsaje buničitou vatou a nanese další kapka.

Doporučené složení zkušebních roztoků jsou uvedeny v tabulce 7.

Tab. 7: Zkušební roztoky

2.6.4.2 Zkouška magnetická

Jedná se o zkoušku nedestruktivní. Je velmi rychlá, lze ji použít i pro automatizaci. Nevýhodou je nutnost kalibrace a výsledek je vždy pouze srovnávací. Na obrázku 23 je schéma odtahové varianty – je měřena síla potřebná k odtržení permanentního magnetu od zkoušeného povrchu. [11]

38 Obr. 23: Tužkový tloušťkoměr METRA.

2.6.5 Zkoušky pórovitosti

Důležitým parametrem fosfátové vrstvy je pórovitost. Lze ji hodnotit dle velikosti pórů na: - makroskopickou pórovitost (>100 µm)

- mikroskopickou pórovitost (1 až 100 µm)

- submikroskopickou pórovitost (0.001 až 0.1 µm)

Metody hodnocení mohou být jak kvalitativní, tak kvantitativní a to chemické, elektrochemické a fyzikální. [11]

2.6.5.1 Chemická zkouška (dle ČSN 03 8153, 03 8510)

Jde o chemickou reakci zkušebního prostředí s materiálem základu.

Kvantitativně se vyhodnocuje množství rozpuštěného podkladu v mg/m². [11]

P=n/N (6)

Kde: P - podíl pórovitosti [%]

n - celkový počet čtverců měrné mřížky [ - ] N - počer čtverců měrné mřížky obsahující póry [ - ]

39 2.6.5.2 Elektrochemická zkouška

Jde o kontrolované anodické rozpouštění základního materiálu. Používají se dvě provedení:

- elektrografické (jednostupňové, dvoustupňové) - potenciostatické

Při elektrografickém měření se používá měřící systém EP. Dle zkoumaných povlaků se volí i příslušný roztok (viz. tabulka 8) s příslušným chemickým složením (viz. tabulka 9). [11]

Tab. 8: Tabulka zkušebních roztoků pro různé povrchy

Tab. 9: Složení zkušebních roztoků

2.6.6 Dodatečné úpravy povlaku

Dodatečné úpravy fosfátového povlaku výrazně zvyšují korozní odolnost.

Fosfátové povlaky se obvykle dodatečně upravují závěrečným oplachem vodnými roztoky obsahujícími anorganické složky nebo chrom, popř. určité organické složky, vosky a konzervační oleje nebo impregnační laky.

40 Označování dodatečných úprav podle EN 12476 je uvedeno v následující tabulce 10. [11]

Tab. 10: Dodatečné úpravy fosfátových povlaků podle EN 12476

2.7 Tvářecí nástroje

Nástroje pro objemové tváření šroubů za studena na postupových lisech se člení do dvou základních skupin.

První skupinu tvoří nástroje pro matricovou část (pevná část). Do druhé skupiny patří nástroje pohyblivé části (razníková část).

V matricové části se tváří dřík a dosedací plochy hlavy šroubu. Používají se speciální tvarové vložky (zápustky), které bývají upnuty v jednotlivých stupních stroje. [1]

Konstrukční uspořádání lze rozdělit následovně:

a) zápustka s jednoduchým opláštěním

- s jádrem ze slinutých karbidů nebo s jádrem ocelovým b) zápustka s dvojitým opláštěním

- s jádrem ze slinutých karbidů nebo s jádrem ocelovým

41 Obr. 24: Zápustka s jednoduchým opláštěním a s jádrem ze slinutých karbidů

Slinovaná karbidová jádra, výjimečně vyrobené z rychlořezné oceli, se také používají samostatně. Způsob zapouzdření je znázorněn na obrázku 25.

Obr. 25: Zapouzdření jader ze slinutých karbidů.

Jádra ze slinutých karbidů jsou nalisovány s přesahem 5 – 6 ‰ průměru jádra. Extrémně namáhané nástroje jsou nalisovány se 7 ‰ s kónickým tvarem jádra ( 1°).

Matricové nástroje mohou být dále děleny podle tvaru a jejich funkce na:

- zaoblovací - redukovací

42 - protlačovací

- kupící (úhlové sražení konce dříku)

- rádlovací (vroubkování na vnějším tvaru šroubu)

- zápustky s tvarovou dosedací plochou (pro šrouby s dosedací plochou proti povolení)

Samostatnou skupinu tvoří zápustky používané pro kalíškování, děrování, či lisování vnitřního rozměru pro klíč do dříku šroubu. [1]

Razníkovou částí se lisuje tvar hlavy šroubu. Jedná se o lisování různých typů hlav například s vnitřním rozměrem pro klíč, se šestihrannou hlavou s integrovanou podložkou, s válcovou hlavou, nebo se jedná pouze o lisování identifikace výrobce nebo označení pevnosti.

Nástroje pro lisování hlavy šroubů dělíme na:

- protlačovací trny - předpěchové razníky

- pohyblivé předpěchovávací razníky (pro tváření hlav s vysokým stupněm přetváření)

- pěchovací razníky

- redukovací razníky (pro tváření šestihranné hlavy šroubu s integrovanou podložkou)

- speciální pohyblivé razníky (pro tváření hlav s integro-vanou podložkou a vnitřním rozměrem pro klíč) - odstřihovací razníky

- svírací razníky ( pro lisování kulových tvarů pro lisování bez přídavku)

Používané materiály na jednotlivé nástroje jsou uvedeny v příloze (2).

43

3. Experimentální část

Úkolem této diplomové práce bylo zvýšit životnost redukovacího nástroje 12Ts24.05-20 při výrobě šroubu s označením KX 962.2.

Obr. 26: Šroub s označením KX 962.2 (v měřítku 1:1)

Šroub KX 962.2 je vyráběn na pět tvářecích operací. Nejvíce namáhanými nástroji jsou redukovací zápustky, nástroje druhého stupně (viz. obrázek 27, pozice III., str. 44). Životnost těchto nástrojů se pohybuje v rozmezí 50 000 až 150 000 vylisovaných kusů a právě tato skutečnost byla impulsem pro zadání této diplomové práce.

3.1 Konstrukční rozbor tvářecího nástroje s označením 12Ts24.05-20 pro redukování dříku

Na obrázku 27 (str. 44) je Lisovací postup testovaného dílu, který názorně ukazuje typy tvářecích operací v jednotlivých lisovacích stupních vedoucích k nalisování konečného tvaru výrobku. [12]

První obrázek (I.) znázorňuje ústřižek drátu. Stříhá se střižnami přímo v lise a je chlazen chladícím olejem KFP 49.

Ústřižek je přenesen přenášecími prsty do prvního stupně, kde se pouze zaobluje hrana ústřižku (II.). Tento stupeň není nutný. Používá se pouze jako „výpomoc“ pro druhou operaci. S jeho pomocí se snižuje stupeň přetváření ve druhém stupni. U dílů s menším objemovým přetvořením se tato operace může vynechat.

44 Obr. 27: Lisovací postup dílů KX 00962.2, 1423.0

Na obrázku III. je operace redukování. Provádí se ve druhém tvářecím stupni, kde se zaoblený ústřižek protlačuje skrz redukovací zápustku.

Redukuje se průměr drátu na průměr pod závit snížený o 0,03 mm. Důvodem je snadné vložení předlisku do dalšího stupně.

Po redukování dříku následuje pěchování hlavy (IV.) a lisování kupy, kde je hlava pěchována tvarovým razníkem. Tento způsob přetváření je zvolen podle pěchovacího poměru (průměru dříku). Průměr dříku díky kupící (srážecí) zápustce a předlisování hlavy zvětší svůj rozměr na finální průměr pod závit.

Po čtvrtém stupni (V.) je nastřižen šestihran a v pátém stupni (VI.) se pouze odstřihuje integrovaná podložka na přesný průměr.

Po čtvrtém stupni (V.) je nastřižen šestihran a v pátém stupni (VI.) se pouze odstřihuje integrovaná podložka na přesný průměr.

In document 2. Teoretická část (Page 21-0)