Underhållsstrategier

Det finns ett flertal olika strategier när det kommer till underhåll. En underhållsstrategi kan definieras som den metodik som är vald för att nå de uppsatta underhållsmålen som industriella företag sätter upp [20]. Med den digitalisering industri 4.0 medför skapas nya sätt att arbeta med underhållsstrategier.

3.5.1 Avhjälpande Underhåll

Avhjälpande underhåll är den första metodiken utav underhållstrategier. Avhjälpande underhåll kallas också för reaktivt underhåll och innefattar en användning utav run-to-failure metoden innan det utförs reparationer på den trasiga maskinen. Run-to-run-to-failure metoden innebär att maskinen körs tills den inte längre utför krävd funktion. När maskinen har havererat återställs maskinen till den grad att den anses som funktionsduglig igen.

Genom att använda denna metod kommer det inte att bytas ut några komponenter som fortfarande är fullt fungerande. Det leder till ett minskat slöseri inom produktionen, då strategin utnyttjar hela livslängden på komponenten och underhåll utförs endast vid behov.

Nackdelen med avhjälpande underhåll är att maskinen kör till den inte längre utför krävd funktion vilket innebär att maskinen måste åtgärdas innan produktionen kan återupptas. Under renoveringen kommer inte produktionen skapa något värde då inga produkter kan tillverkas vilket är kostsamt för industriella företag. Genom denna

strategi är tillgängligheten på maskinen sämre. Planering av resurser försvåras då det är omöjligt att veta när maskinen kommer gå sönder. Företagets reservdelslager måste vara stor, då det måsta vara möjligt att åtgärda alla typer av problem som kan dyka upp.

Annars riskerar produktionen att bli stillastående i långa perioder. [21].

Avhjälpande underhåll

Prediktivt underhåll

Tillståndsbaserat underhåll

Förebyggande underhåll

Figur 15. Överblicksbild över olika typer av underhållsstrategier.

3.5.2 Förebyggande Underhåll

Förebyggande underhåll används för att minimera antalet stopp och haverier på en maskin. Till skillnad från avhjälpande underhåll så utförs arbetet på ett inplanerat underhållsstopp. Underhållsstoppet kan planeras in utifrån om det är:

• Drifttid/antal producerade produkter

• Kalendersstyrt

Tidsbaserat underhåll innebär att ett antal underhållsåtgärden utförs utifrån en tidsenhet. Det här kan bestämmas utifrån maskinens drifttid/antal producerade

produkter eller utifrån kalendertid. Om underhållet planeras utifrån maskinens drifttid eller antal producerade produkter innebär det att det har bestämts att efter t.ex. 500 timmar drift eller 5 000 produkter ska ett visst underhåll utföras. Genom att använda denna metod går det att dela upp vad som behöver bytas vid olika tidsintervall, t.ex. kan det behövas bytas slitagedelar vid varje underhållstillfälle och delar som inte slits lika mycket kan enbart behöva bytas ut vid vart fjärde underhållstillfälle.

Genom att bestämma underhållsintervallet utifrån drifttimmar/ antal producerade produkter så kommer underhållet alltid att utföras vid rätt tillfälle, nackdelen med metoden är att det kan vara svårt att planera in då det inte alltid är självklart när maskinen kommer nå fram till bestämd drifttid. Om underhållsintervallet bestäms utifrån kalendertid så innebär det att underhållen ska utföras t.ex. var 3:e, 6:e och 12:e månad där delar som slits tidigt byts varje 3:e månad och komponenterna som håller längre byts vart 12:e månad. Genom att använda detta sätt att bestämma de

tidsbaserade underhållet så innebär det att det blir enklare att planera in när det ska genomföras och på så sätt planera in resurser och reservdelar. Nackdelen med att använda kalenderbaserat underhåll är att utifall maskinen inte används regelbundet kommer det att utföras underhåll som egentligen inte är nödvändigt då de komponenter som ska bytas inte uppnått sin livslängd. [22].

Den största fördelen med att använda förebyggande underhåll är att maskinens

tillgänglighet ökar då tiden maskinen står stilla på grund utav haverier minskar. Genom att ha högre maskintillgänglighet innebär det att maskinerna kan producera mer

produkter. En annan fördel med att underhållsåtgärderna redan är bestämda är att reservdelshanteringen blir enklare då de kan beställas i rätt tid så behövs inte alla komponenter finnas i reservdelslager. Underhållet kan även standardiseras så att all personal som ska utföra underhållet kommer arbeta på samma effektiva och säkra sätt.

Det innebär att upplärningen av nya personal inom arbetsplatsen kommer lära sig processerna snabbare då alla utgår ifrån en standard.

Nackdelen med denna strategi är att planera in resurserna på underhållsavdelningen.

Vissa dagar kan det vara ett flertal underhåll i fabriken och då är personalen otillräcklig.

3.5.3 Tillståndsbaserat Underhåll

Tillståndsbaserat underhåll innebär att underhåll utförs på komponenter som har ett behov utav det. Strategin går ut på att med hjälp utav sensorer och mätverktyg kunna jämföra med ett bör värde om komponenten är sliten eller ej. Dessa mätningar kan komma ifrån sensorer som t.ex. mäter temperatur, flöde, tryck och vibrationer med mera. Genom dessa mätningar kan en bild skapas över konditionen på komponenten och ett beslut kan tas om komponenten behöver bytas eller om den fortfarande kommer kunna utföra krävd funktion.

Fördelen med att använda denna underhållsstrategi är att komponenterna kommer bytas i slutet utav livslängden vilket innebär ett minskat slöseri och en besparing på pengar. Oförutsedda haverier kommer även att minska vilket ökar tillgängligheten och tillförlitligheten på maskinerna i maskinparken.

Nackdelen med denna strategi är att mer utrustning kommer krävas i form utav sensorer och mätverktyg. Användaren av dessa mätverktyg kommer även behöva veta vid vilka värden som komponenterna börjar bli slitna. [23]

3.5.4 Prediktivt Underhåll

Prediktivt underhåll är en strategi som innebär att felen ska upptäckas innan de uppstår.

Genom att samla in data från sensorer och produktionsstatistik kommer komponentens kondition kunna analyseras i god tid så att inte felen hinner uppstå. Genom att jämföra en komponent som är fullt fungerande och en som är sliten och behöver bytas kan det snabbt bildas en uppfattning när komponenten bör bytas. Genom att skapa en punkt i de mätvärden som analyseras (trigger) så kommer det snabbt att kunna skapas en

uppfattning om när komponenten är sliten och bör bytas ut. Om statistik samlas för en maskindel så kommer det att kunna förutspås när komponenten kommer bli för sliten för att kunna utföra krävd funktion. På så sätt så kommer maskindelen alltid att bytas vid rätt tidpunkt vilket innebär att den har utnyttjat hela sin livslängd. Genom att prediktera konditionen av komponenten innebär det att ett underhåll kan planeras in utan att riskera ett haveri vilket kommer inbära att maskinen inte kommer bli

stillastående en längre period.

Anledningen till varför företagen vill gå ifrån reaktivt och proaktivt underhåll till prediktivt underhåll är för att tillgängligheten på maskinerna ska öka. För att

tillgängligheten ska öka gäller det att kunna förutse akuta haverier och hinna planera in en underhållsåtgärd vid lämpligt tillfälle innan det orsakar ett stopp i produktionen. Ett utav alla mål med prediktivt underhåll är att bygga bort felen som uppstår i maskinerna genom ständiga förbättringar och analyser av rotorsaker. Att använda denna

underhållsstrategi har tidigare varit svårt då de hjälpmedel som till exempel givare, sensorer och analysmetoder har varit för dyra för företagen. Fördelen med att använda denna strategi är att de minskar behovet att ha reservdelar i ett lager då det kommer vara möjligt att beställa de delar som behövs i god tid innan ett haveri i maskinen sker.

Nackdelen med prediktivt underhåll är att det kräver mycket data och kunnig personal som vet hur all data ska analyseras. Företaget behöver även skapa ett standardiserat arbetssätt för att förbättra arbetsmiljön och förenkla analysen. Det är även en utmaning att planera in de underhållsresurser som finns att tillgå på arbetsplatsen då arbetet inte skapas förrän behovet finns.

Prediktivt underhåll är en del utav Industri 4.0 genom att använda avancerade analysmetoder för att prediktera fel som kommer uppstå i maskinen för att kunna åtgärda felet i god tid och där med undvika haverier. [23]