Utöver de tidigare nämnda utmaningarna med företagets höga produktmix som man ställs inför om man väljer att arbeta mot denna vision, så är ett annat hinder hur man ska
transportera artiklarna mellan stationerna där det är ett mer kontinuerligt flöde. Vi har några olika idéer på eventuella lösningar som vi förklarar kortfattat. På grund av det omfattande arbete som det skulle innebära i from av informationssamling, kostnadskalkylering och layoutplanering kan vi på grund av tidsbrist inte gå in djupare i ämnet.
Har man kvar det nuvarande produktionsupplägget så skulle något slag av transportband mellan stationerna kunna fungera som en lösning kombinerat med korgar på hjul som man kan skicka mellan stationer där de inte är placerade direkt efter varandra. Företaget har idag ett stort antal korgar på hjul som används för att transportera ordrar mellan stationerna. Det vi ser som den bästa lösningen är helt enkelt att anpassa produktionsupplägget till det framtida tillståndet, vilket innebär att stationer kommer flyttas om för en mer optimerad tillverkning. Förflyttningen av produkterna mellan stationerna kan man då lösa dels med de idéer vi har kombinerat. Det blir andra förutsättningar vid ett ändrat upplägg och man kan laborera med många olika idéer för att komma fram till en bra lösning.
39
Slutsatser
Studiens syfte var att effektivisera elementtillverkningen hos företaget. En värdeflödesanalys skapades för att analysera nuläget och därifrån arbeta för ett förbättrat framtida läge.
Vi har genom värdeflödesanalysen analyserat nuläget av elementtillverkningen, där vi såg en stor möjlighet att möta projektets syfte genom att minska ledtiderna i produktionen. I den framtida värdeflödesanalysen kan man utläsa ett förslag som har effektiviserat
elementtillverkningen. Som man kan se under 6.2.1 Produkter i arbete har antalet produkter i arbete minskat med drygt 7600 efter vårt förslag. På grund av den höga produktmixen i företagets tillverkning är det ingen handlingsplan vi överlämnar efter arbetet med detta projekt, utan en vision om hur de kan arbeta mot en framtida effektivare elementtillverkning. Vårt arbete är begränsat till en produktfamilj inom 80/20-produkterna, som visserligen är representativ för en stor del av produktionen, men vid ett eventuellt införande av vårt förbättringsförslag bör företaget ha i åtanke att inte hela deras sortiment går igenom ”det traditionella” flödet med de 10 stationer som vår produktfamilj genomgår. Med det menar vi att det kommer krävas ett gediget planeringsarbete och eventuellt anpassningar av
produktionsupplägget kan behöva göras. Vi föreslår även att företaget ser över sina processer för att, om möjligt, jämna ut cykeltiderna till att matcha takttiden.
Avslutningsvis besvarar vi projektets frågeställningar:
• Hur kan en värdeflödesanalys användas för att hitta förbättringsmöjligheter i en produktion bestående av många produktvarianter?
Värdeflödesanalysen gav en bra visuell bild av hur tillverkningen ser ut i dagsläget. En värdeflödesanalys belyser väl de orsakerna till att det förekommer slöseri i produktionen (Rother & Shook, 2001). Utan detta verktyg hade det varit väldigt svårt för oss att få en uppfattning om hur produktionen ser ut idag, i synnerhet med tanke på de många mellanlager och långa ledtider som företaget har.
• Var finns den största förbättringspotentialen för en effektivare tillverkning?
Vi såg en reducering av ledtider som den absolut största förbättringspotentialen med tanke på hur lång den var och för att den bestod av en väldigt liten del värdehöjande tid. En effektiv produktion kännetecknas bland annat av låg kapitalbindning (Jonsson & Mattsson, 2016). Rother & Shook (2001) skriver att ett kontinuerligt flöde är det mest effektiva sättet att producera på, vilket företaget är långt ifrån idag.
40
• Hur kan man reducera ledtiden i en produktion bestående av många produktvarianter?
Det blir mycket mer komplext att använda Lean-verktyg för att effektivisera en produktion, som likt fallföretagets består av många olika produkter och en del av dessa avviker från de vanligast förekommande stationerna. Som vi ser det finns stora möjligheter att reducera ledtiden även i en produktion med stor variation. Genom att implementera ett delvis kontinuerligt flöde är det möjligt att reducera ledtiden, men det kräver ett större planeringsarbete än vid en mer traditionell massproduktion.
41
Referenser
Ahlsén, S., & Petersson, P. (2009). Lean : Gör avvikelser till framgång (2. [rev.] uppl. ed.). Bromma: Part Development.
Andersen, E., & Schwencke, E. (1998). Projektarbete - en vägledning för studenter. Lund: Studentlitteratur.
Bergman, B., & Klefsjö, B. (2012). Kvalitet från behov till användning (5., uppdaterade och utök. uppl. ed.). Lund: Studentlitteratur.
Braglia, M., Carmignani, G. & Zammori, F. (2006). A new value stream mapping approach for complex production systems. International Journal of Production Research, 44(18-19), pp. 3929-3952. DOI: 10.1080/00207540600690545
Bryman, A., & Nilsson, B. (2011). Samhällsvetenskapliga metoder (2. uppl. ed.). Malmö: Liber.
Calix AB. (u.å.). Calix historia. Hämtad 2018-04-12 från https://www.calix.se/om-calix/calix- historia
Denscombe, M. (2016). Forskningshandboken : För småskaliga forskningsprojekt inom samhällsvetenskaperna (3., rev. och uppdaterade uppl. ed.). Lund: Studentlitteratur.
Eisenhardt, K. (1989). Building Theories from Case Study Research. The Academy of
Management Review, 14(4), 532-550. http://www.jstor.org/stable/258557
Eriksson, T., Ortega, J. (2006). The Adoption of Job Rotation: Testing the Theories. Industrial and Labour Relations Review, vol 59, No.4. s.653-666.
https://doi.org/10.1177/001979390605900407
Flaum, S. A. (2007). Pareto's principle. Pharmaceutical Executive, 27(2), 54.
http://ep.bib.mdh.se/login?url=https://search.proquest.com/docview/216438397?accountid=12 245
Geraghty, J. & Heavey, C., 2005. A review and comparison of hybrid and pull-type production control strategies. OR Spectrum, 27(2-3), pp. 435-457.
https://doi.org/10.1007/s00291-005-0204-z
Holme, I., & Solvang, B. (1997). Forskningsmetodik : Om kvalitativa och kvantitativa metoder (2 uppl.. ed.). Lund: Studentlitteratur.
42
Horbal, R., Kagan, R. & Koch, T., 2008. Implementing Lean Manufacturing in High-mix Production Environment . i: T. Koch, red. Lean Business Systems and Beyond. Boston: Springer , pp. 257-267. https://link.springer.com/content/pdf/10.1007%2F978-0-387-77249- 3_27.pdf
Hutchins, D. (1988).Just in time. Aldershot: Gower.
Jacobsen, D. (2013). Organisationsförändringar och förändringsledarskap (2., [rev.] uppl. ed.). Lund: Studentlitteratur.
Jina, J., Bhattacharya, A. K. & Walton, A. D., 1997. Applying lean principles for high product variety and low volumes: some issues and propositions. Logistics Information Management, 10(1), pp. 5-13. http://grima.ufsc.br/fabricio/Applying_lean.pdf
Jonsson, P., & Mattsson, S. (2016). Logistik: Läran om effektiva materialflöden (3., [rev.] uppl.. ed.). Lund: Studentlitteratur.
Koch, R. (1998). 80/20 principen : . Jönköping: Brain books.
Lakshman, M., Sinha, L., Biswas, M. et al. Indian J Pediatr (2000) 67: 369. https://doi.org/10.1007/BF02820690
Liker, J. (2004) The Toyota Way: 14 Management principlces from the world’s greatest manufacturer. New York: McGraw-Hill.
Liker, J. (2009). The Toyota way: Lean för världsklass (L. Erkelius & Lean Forum, Övers. 1. uppl. ed.). Malmö: Liber.
Liker, J., & Meier, D. (2006). The Toyota way fieldbook : A practical guide for implementing Toyota's 4Ps. New York: McGraw-Hill.
Manaktala, V. (1994). Marketing: The seven deadly sins. Journal of Accountancy, 178(3), 67. Olhager, J. (2013). Produktionsekonomi: Principer och metoder för utformning, styrning och utveckling av industriell produktion. Lund Studentlitteratur.
Ortega, J. (2001). Job rotation as a learning Mechanism. Management science, vol. 47, No.10. s.1361-1370. https:// doi.org/10.1287/mnsc.47.10.1361.10257
Oskarsson, B., Aronsson, H., & Ekdahl, B. (2006). Modern logistik: För ökad lönsamhet (3., [omarb.] uppl. ed.). Malmö: Liber.
43
Rother, M., Shook, J. (2001). Lära sig se: Att kartlägga och förbättra värdeflöden för att skapa mervärden och eliminera slöseri: En handbok för praktisk tillämpning av metoder och verktyg för Lean produktion. (Helling, J., Göteborg: Lean Enterprise Institute Sweden, Övers.)
Seth, D, Seth, N, Goel, D. (2008) "Application of value stream mapping (VSM) for minimization of wastes in the processing side of supply chain of cottonseed oil industry in Indian context", Journal of Manufacturing Technology Management, Vol. 19 Issue: 4, pp.529-550. https:// doi.org/10.1108/17410380810869950
Weele, A. (2012). Inköp och supply chain management: Analys, strategi, planering och praktik(1. svenska utg. ed.). Lund: Studentlitteratur.
Bilaga 1 – Symboler värdeflödesanalys
Externa organisationer
Lager
Tillverkningsprocess
Processdata
Förflyttning av tillverkat material genom tryck
Lastbilstransport Elektroniskt informationsflöde C/T S/T Lot L
Manuellt informationsflöde
Förflyttning av färdiga produkter
Förflyttning av material med truck
Uttag av artiklar
”Gå-och-titta-efter-produktion”