Dle polohy osy nástroje vůči obráběné ploše se frézování dělí na frézování obvodové, frézování čelní, frézování okružní, frézování planetové [ 1 ].
Obvodové frézování se používá převážně při práci s válcovými a tvarovými frézami. Zuby frézy jsou pouze na obvodu nástroje. Hloubka řezu se nastavuje kolmo na osu frézy a směr posuvu. Obrobená plocha je rovnoběžná s osou otáčení frézy. Způsob vytváření této plochy a průběh vytváření třísky závisí na smyslu otáčení frézy ke směru posuvu obrobku. Podle toho rozeznáváme frézování sousledné a nesousledné [ 1 ].
Při sousledném frézování je smysl otáčení frézy shodný se směrem posuvu obrobku. Jak je zřejmé z Obr. 1b, tak na počátku záběru, kdy vniká břit nástroje do obrobku, je odebírána maximální tloušťka třísky, která se postupně zmenšuje a odděluje se od materiálu v nejslabším místě, kdy břit vychází ze záběru [ 2 ]. Řezné síly působí směrem dolů. Tento způsob frézování můžeme použít jen na stroji, který má ve stole vymezenou vůli mezi maticí a pohybovým šroubem, aby při záběru frézy nedošlo k poškození frézy, obrobku nebo frézky [ 1 ]. Proto není vhodný pro frézování materiálů s nečistým povrchem a s tvrdou povrchovou vrstvou. Břity frézy se s již obrobenou plochou nestýkají, nedochází k jejich zahřívání a otupování, obrobená plocha je kvalitnější.
Je vhodné pro obrábění houževnatých a měkkých materiálů.
16
Během nesousledného frézování je smysl rotace frézy proti směru posuvu obrobku (Obr. 1a). Vznikající průřez třísky se mění od nuly až do maximální hodnoty na konci řezu [ 2 ]. Nevýhodou je, že břit zubu frézy na začátku řezu klouže po již obrobené ploše předchozím břitem (viz Obr. 1a), což má za následek opotřebení břitu a jeho otupování, a tím zhoršuje jakost této obrobené plochy. Řezná síla působí směrem k nástroji (nahoru), a tak nepříznivě ovlivňuje upnutý obrobek – snaží se jej vytrhnout z upínače.
a – nesousledné frézování, b – sousledné frézování, F – fréza, O – obrobek, n – otáčení frézy, f – posuv obrobku, fz – posuv na zub, ap – hloubka řezu
Obr. 1 Schéma nesousledného a sousledného frézování (dle [ 4 ])
Výhody sousledného a nesousledného frézování lze shrnout v následujících bodech [ 3 ]:
Nesousledné frézování
trvanlivost nástroje nezávisí na okujích, písčitém povrchu obrobku apod. (lze obrábět výkovky či odlitky – břity do tvrdé vrstvy vnikají zespodu a potom ji odlamují, což má za následek pomalejší otupení nástroje),
není zapotřebí vymezování vůle mezi posunovým šroubem a maticí stolu stroje,
menší opotřebení šroubu a matice,
záběr zubů frézy při jejich vřezávání nezávisí na hloubce řezu.
17 Sousledné frézování:
vyšší trvanlivost břitů, což umožňuje použití vyšších řezných rychlostí a posuvů,
menší potřebný řezný výkon,
řezná síla přitlačuje obrobek ke stolu, takže lze použít jednodušších upínacích přípravků,
menší sklon ke chvění,
menší drsnost obrobeného povrchu.
Při čelním frézování, které je znázorněno na Obr. 2, zabírají do materiálu čelní i obvodové břity nástroje. Břity na obvodové části mají za úkol odebírat materiál a čelní břity vytváří obráběnou plochu a zlepšují jakost povrchu.
Obrobená plocha je kolmá na osu frézy. Tloušťka třísky se postupně od vstupu břitu nástroje ke středu odřezávané vrstvy zvětšuje, a naopak od středu k místu výstupu břitu z materiálu dochází k postupnému zmenšování tloušťky třísky [ 1 ]. Její hodnoty jsou závislé na vzájemném poměru šířky obráběné plochy, průměru použité frézy a také na poloze osy nástroje k ose obrobku (souměrné a nesouměrné frézování – asymetrie).
F – fréza, O – obrobek, B – šířka obrobku, ap – hloubka řezu, f – posuv, fz – posuv na zub, n - otáčení frézy,
Obr. 2 Čelní frézování [ dle 2 ]
18 2.2 NÁSTROJ
Při frézování se používá jako nástroj fréza. Vzhledem k velkému rozsahu frézování je potřeba velké množství nástrojů, a proto se používá mnoho typů a velikostí fréz (Obr. 3). Dělí se podle použitých materiálů, tvaru zubů, směru zubů, konstrukce, geometrického tvaru [ 1 ].
a) válcová fréza, b) úhlová fréza, c) kotoučová fréza, d) čelní válcová fréza, e) kopírovací fréza, f) čelní fréza, g) frézovací hlava, h) tvarová fréza, i) drážkovací fréza
Obr. 3 Základní druhy fréz (dle [ 1 ])
2.3 GEOMETRIE NÁSTROJE
Na základě výzkumu a dlouholetých zkušeností s frézami z rychlořezné oceli se prakticky ustálila základní nástrojová geometrie jejich zubů (Obr. 4).
Úhel hřbetu α se u nich obvykle pohybuje v rozmezí 10° až 20°, úhel řezu δ v rozmezí 60° až 80°. Pro různé materiály se doporučují různé velikosti úhlu řezu [ 1 ]. Dle literatury [ 2 ] se při frézování termoplastů používají tzv.
„hrubozubé” frézy z rychlořezné oceli, slinutého karbidu nebo ze syntetického diamantu.
Geometrie břitu frézy pro frézování termoplastů ze slinutého karbidu K20 [ 2 ]:
úhel čela γ = 10 až 20°
úhel hřbetu α = 20°
19
úhel sklonu šroubovice λ = 45°
Obr. 4 Geometrie čelní válcové frézy z rychlořezné oceli [ 1 ]
Pro zajištění vysoké řezivosti musí být řezné nástroje dokonale naostřeny, případně je nutné čelo a hřbet břitu leštit či lapovat, aby nedocházelo k natavování obráběného materiálu a následnému nalepování plastu na břit nástroje. Nalepování třísek na nástroj vede ke špatné kvalitě obrobeného povrchu.
Při obrábění termoplastů (zejména při obrábění PVC) je nutné dbát na dobrý odvod tepla z místa řezu například tlakovým vzduchem, výjimečně i emulzí u nenavlhavých plastů.
20 3 PLASTY
Plasty jsou jednou z nejvýznamnějších skupin nekovových materiálů [ 7 ], je to díky jejich vlastnostem, v kterých často předčí klasické materiály, tj. kovy, keramiku, sklo nebo dřevo [ 5 ]. Počátek průmyslové výroby plastů začíná
Nevýhodou jsou nízké mechanické a časově závislé vlastnosti, creep, ekologie [ 6 ]. Plasty jsou makromolekulární organické sloučeniny skládající se z obřích molekul (makromolekul), které obsahují tisíce atomů, především uhlíku a vodíku, k nimž přistupují atomy dalších prvků, např. chlóru, fluóru, kyslíku, dusíku aj. [ 4 ].
3.1 VÝROBA PLASTŮ
Syntetické makromolekulární látky vznikají polyreakcemi (polymerace, polykondenzace a polyadice) [ 5 ]. Jsou to chemické reakce, které se mnohokrát opakují, takže původní nízkomolekulární sloučenina nazývaná monomer přechází ve vysokomolekulární látku, tzv. polymer [ 6 ]. Plastem se polymer stává poté, co ho smícháme a smísíme s nezbytnými přísadami a převedeme do formy vhodné k dalšímu technologickému zpracování.
3.2 ROZDĚLENÍ PLASTŮ
Plasty je možno klasifikovat dle různých hledisek. Nejdůležitější hlediska jsou dle působení teploty, stupně uspořádanosti a praktického hlediska [ 6 ].
Dle působení teploty dělíme plasty na termoplasty, reaktoplasty, kaučuky, pryže a elastomery.
Termoplasty jsou polymery, které zahříváním přecházejí do stavu vysoce viskózních kapalin, kde je lze snadno tvářet a zpracovávat různými technologiemi. Ochlazením pod určitou teplotu, která je typická pro daný druh plastu, přecházejí termoplasty do tuhého stavu [ 5 ]. Protože při zahřívání
21
nedochází ke změnám chemické struktury, lze proces měknutí a následného tuhnutí opakovat [ 7 ]. K termoplastům patří většina zpracovávaných hmot, jako je PE, PP, PS, PVC, PA atd.
Reaktoplasty nazýváme polymery, které v první fázi zahřívání měknou a lze je tvářet, avšak pouze omezenou dobu. Dalším zahříváním nebo působením katalyzátorů dochází k chemické reakci (zpravidla polykondenzaci) a vytvoření prostorově zesíťované struktury, k tzv. vytvrzování [ 4 ]. Tento děj je nevratný a vytvrzené plasty nelze roztavit ani rozpustit, dalším zahříváním dojde k rozkladu hmoty neboli k degradaci [ 5 ]. Výrobek je možno považovat za jednu velkou makromolekulu [ 6 ]. Mezi reaktoplasty patří fenolformaldehydové hmoty, epoxidové pryskyřice, polyesterové hmoty apod. [ 6 ].
Kaučuky, pryže a elastomery jsou polymerní materiály, které také v první fázi zahřívání měknou a lze je tvářet, ale jen omezenou dobu. Dalším zahříváním dochází k chemické reakci – prostorovému zesíťování struktury pomocí tzv. vulkanizace [ 4 ]. U elastomerů na bázi termoplastů nedochází ke změnám chemické struktury, proces měknutí a následného tuhnutí lze opakovat teoreticky bez omezení [ 6 ].
Podle stupně uspořádanosti se plasty dělí na amorfní plasty a krystalické plasty (semikrystalické plasty).
U amorfních plastů jednotlivé makromolekuly zaujímají zcela nahodilou pozici, jejich řetězce jsou pak nepravidelně zkroucené a propletené [ 5 ]. Patří sem např. PS, PMMA, PC apod. [ 6 ]. Vyznačují se svou tvrdostí, křehkostí, vysokou pevností, modulem pružnosti a jsou průhledné, resp. dle propustnosti světla čiré, transparentní anebo průhledné [ 6 ]. Součinitel teplotní roztažnosti je menší než u semikrystalických polymerů. Použitelnost amorfních polymerů je do teploty zeskelnění Tg [ 7 ].
Krystalické plasty jsou plasty, které vykazují určitý stupeň uspořádanosti.
Ten se označuje jako stupeň krystalinity (pohybuje se od 40 do 90 %) a vyjadřuje relativní podíl uspořádaných oblastí, uložených mezi oblastmi amorfními [ 6 ]. Nemůže nikdy dosáhnout 100 %, proto se krystalické plasty označují jako semikrystalické [ 5 ]. Patří sem PE, PP, PA, PTFE atd. [ 6 ] Z hlediska optických vlastností jsou mléčně zakalené, jsou charakterizovány
22
houževnatostí materiálu, pevnost a modul pružnosti roste se stupněm krystalinity [ 6 ]. Použitelnost semikrystalických plastů je do teploty tání Tm [ 7 ].
Z praktického hlediska lze dělit plasty na plněné a neplněné plasty.
Za neplněné plasty považujeme takové plasty, u kterých množství přísad neovlivňuje vlastnosti určující složky [ 5 ].
U plněných plastů plnivo ovlivňuje fyzikální a mechanické vlastnosti plastu.
Makromolekulární látka plní funkci pojiva a určuje základní fyzikální a mechanické vlastnosti hmoty [ 5 ]. Přísadou mohou být plniva, stabilizátory, maziva, barviva, změkčovadla, nadouvadla, tvrdidla, retardéry hoření apod.
[ 6 ]. Plniva zlepšují mechanické vlastnosti materiálu, nebo chemickou odolnost či tvarovou stálost při zvýšené teplotě.
3.3 MOLEKULÁRNÍ STRUKTURA PLASTŮ
Plasty jsou obecně makromolekulární látky o molekulové hmotnosti vyšší jak 104 [ – ] a z chemického hlediska jsou to látky organické [ 6 ]. U polymerních materiálů je primárním prvkem atom uhlíku [ 7 ]. Uhlíkové atomy mají schopnost vzájemně se vázat a vytvářet dlouhé řetězce.
Existují tři druhy polymerních makromolekul: lineární, rozvětvené a zesíťované.
Lineární makromolekuly vznikají řazením jednotlivých monomerů za sebou [ 7 ]. Z prostorových důvodů se mohou makromolekuly více přiblížit jedna ke druhé a vyplnit tak kompaktnější prostor. Díky tomu mají polymery vyšší hustotu (např. HDPE). Lineární makromolekuly také snáze vytvářejí prostorově pravidelné shluky krystalických struktur, takže tyto polymery dosahují vyšší krystalinity [ 6 ]. Plasty s lineárními makromolekulami se v tuhém stavu vyznačují houževnatostí a ve formě tavenin dobrou zpracovatelností [ 5 ].
Zástupcem lineárních makromolekul jsou termoplasty [ 5 ].
Rozvětvené makromolekuly jsou typické pro termoplasty a vyznačují se tím, že mají na základním řetězci boční řetězce [ 6 ]. Se zvyšujícím se počtem rozvětvení klesá hodnota hustoty (např. LDPE), uspořádanost shluků je nízká, tudíž klesá také stupeň krystalinity [ 5 ]. Boční řetězce zhoršují i pohyblivost makromolekul a tedy i tekutost v roztaveném stavu. Rozvětvení mají také za
23
následek zhoršení většiny mechanických vlastností díky oddálení sousedních makromolekul [ 6 ].
Zesíťované makromolekuly jsou charakteristické pro reaktoplasty a kaučuky [ 5 ]. V tomto případě je několik přímých nebo rozvětvených makromolekulárních řetězců mezi sebou propojeno vazbami, takže vytvářejí jednu takřka nekonečnou makromolekulu – prostorovou síť [ 6 ]. Takováto síť vede ke ztrátě tavitelnosti a rozpustnosti polymeru. Polymery vykazují vysokou tvrdost, tuhost a odolnost proti zvýšené teplotě, avšak nízkou odolnost proti rázovému namáhání [ 5 ].
3.4 NADMOLEKULÁRNÍ STRUKTURA PLASTŮ (MORFOLOGIE)
Podle stupně uspořádanosti makromolekul jsou plasty amorfní (neuspořádané) a krystalické (uspořádané). Lineární makromolekuly vytváří uspořádanější nadmolekulární strukturu. Zesíťované a rozvětvené makromolekuly tvoří strukturu neuspořádanou. Termoplasty tak mohou mít amorfní nebo semikrystalickou strukturu, zatímco reaktoplasty pouze strukturu amorfní [ 6 ].
Základním morfologickým útvarem amorfní struktury jsou globuly neboli klubíčka (Obr. 5a) o velikosti 10 – 30 nm, která jsou vytvořena z chaoticky stočených makromolekul [ 5 ]. Tato klubíčka se uspořádávají do složitějších útvarů, viz Obr. 5b. Dalším útvarem jsou svazky (Obr. 5c), které jsou v podstatě rozvinutá klubíčka za působení vnějších sil [ 5 ].
a) globula, b) uspořádání globul, c) svazek
Obr. 5 Nadmolekulární struktura amorfních plastů (dle [ 5 ])
Základní útvar krystalické struktury je proužek (Obr. 6a), který přechází v tzv. lamely (Obr. 6b) nebo fibrily (Obr. 6c) [ 6 ]. Lamely a fibrily vznikají obdobně při krystalizaci polymeru, ale pro vytvoření fibrilární struktury je navíc potřeba působit na polymer při krystalizaci určitým napětím, např. vytlačováním [ 5 ].
24
a) proužek, b) lamela, c) fibrila
Obr. 6 Nadmolekulární struktura krystalických plastů (dle [ 5 ])
U reálných výrobků se při tuhnutí z tavenin polymerů vytvářejí složitější útvary zvané sférolity (obr. 7) [ 6 ]. Sférolity vznikají při deformaci lamel do spirály, které vychází ze společného centra a rozrůstají se do všech směrů.
Ideální tvar sférolitů by měl být kulový a lze je pozorovat i pouhým okem [ 5 ].
Krystalizující polymery nemají v reálných podmínkách technologického zpracování možnost dokonalé krystalizace, tzn. že krystalizace se nezúčastní veškerá polymerní hmota, ale zkrystalizuje jen určité procento polymeru [ 6 ].
Část takového polymeru je krystalická, zbylá část zůstává v amorfním stavu, proto hovoříme o tzv. semikrystalických polymerech [ 6 ].
Obr. 7 Sférolitická struktura semikrystalických termoplastů (dle [ 5 ]) Materiál s vyšším stupněm krystalinity a těsnějším uspořádáním makromolekul v krystalických oblastech pod vlivem vyšších mezimolekulárních sil, se bude polymerní materiál s vyšším stupněm uspořádání projevovat vyšší hodnotou pevnosti, tuhosti a tvrdosti, ale zároveň nižší houževnatostí [ 5 ].
Například HDPE má stupeň krystalinity kolem 80 %, zatímco LDPE kolem 60
%. Amorfní oblast polymerního materiálu představuje jakési klouby, kolem nichž se mohou krystality natáčet, takže přispívají ke zvýšení houževnatosti a tím i tažnosti [ 6 ].
Jedním z důsledků krystalizace je ztráta průhlednosti materiálu. Ta je dána homogenitou nebo naopak heterogenitou daného systému [ 5 ]. Je-li
25
systém tvořen z více fází jako krystalický plast, ztrácí svou průhlednost a daný polymer se jeví jako mléčně zakalený, zatímco amorfní plast tvořený jednou fází je čirý, průhledný [ 6 ]. Nejlepší optické vlastnosti má PMMA [ 5 ].
3.5 OBRÁBĚNÍ PLASTŮ
Při obrábění plastů se používají především operace frézování, řezání, soustružení, vrtání a řezání závitů [ 2 ]. Pro obrábění plastů platí podobné podmínky jako při obrábění kovů, z tohoto důvodu se používají i obráběcí stroje a nástroje stejné konstrukce jako při obrábění kovů [ 5 ]. Plasty mají charakteristické vlastnosti, a proto je nutné těmto vlastnostem přizpůsobit podmínky obrábění.
Velká tepelná roztažnost plastů způsobuje změnu rozměrů obráběné součásti při obrábění, což má za následek malou rozměrovou přesnost [ 2 ].
Tepelná roztažnost je až dvacetkrát větší než u kovů [ 8 ]. V praxi při obrábění přesných součástí je třeba zabránit zahřívání obráběného materiálu právě z důvodů této vlastnosti.
Malá tepelná vodivost je příčinou toho, že teplo vzniklé při obrábění plastů neodvádí obrobek a musí ho odvést z místa řezu nástroj či okolí. Hodnoty tepelné vodivosti plastů jsou 500 až 600krát menší než u kovů. Břit nástroje je značně tepelně namáhán, a tím je i jeho opotřebení intenzivnější s možností vzniku lavinovitého opotřebení [ 2 ]. Aby byl vývin tepla co nejmenší, musí být nástroj dokonale ostrý a břit musí mít optimální geometrii [ 5 ]. Pro odvádění tepla z místa řezu se používá chlazení v podobě proudu vzduchu nebo vodní mlhy u nenavlhavých plastů.
Měrný řezný odpor je mnohem nižší než u kovů [ 5 ]. Tato vlastnost je z hlediska vývinu tepla příznivá, protože umožňuje volit větší úhel čela a hřbetu [ 2 ]. V praxi může v některých případech dojít k natavení a přilnutí materiálu na břit nástroje, a tím se řezný odpor prudce zvyšuje [ 5 ]. Hodnoty řezných odporů pro běžné termoplasty (PP, PE, PVC, PMMA) jsou do 200 MPa. U vyztužených plastů se může hodnota řezného odporu zvýšit až na 700 MPa, což je hodnota shodná s ocelí střední pevnosti [ 8 ].
Adheze (přilnavost) je vlastností některých plastů. Velká adheze plastu k břitu nástroje se může vyskytovat i při volbě optimálních řezných podmínek.
26
Adheze vede k opotřebení břitu nástroje adhezním otěrem [ 5 ]. Při obrábění vyztužených plastů dochází k opotřebení břitu nástroje abrazivním otěrem [ 8 ].
Koeficient tření při obrábění je u dvojice kov – plast a slinutý karbid – plast je stejný nebo nižší než u dvojice kov – kov [ 5 ]. Keramické nástroje však nejsou pro obrábění plastů vhodné. Důvodem je, že u kombinace keramika – plast je koeficient tření vyšší než u dvojice kov – kov [ 5 ].
Teplotní odolnost termoplastů při obrábění je mnohem menší než při obrábění kovů, zhruba do 100 °C [ 8 ]. Při vyšších teplotách začínají termoplasty měknout a ztrácet svou tuhost. To vede ke zhoršení kvality řezu, a proto je nutné zajistit odvod tepla chlazením. Díky nižším hodnotám mechanických vlastností a dobrým kluzným vlastnostem u některých plastů vzniká mnohem méně tepla při obrábění plastů v porovnání s kovy. Teplota stoupá při zvyšování řezné rychlosti jen zpočátku, jak je zřejmé z obr. 8. Zhruba od 100 m/min stoupá teplota jen nepatrně [ 8 ].
Obr. 8 Vývin tepla při soustružení oceli, slitiny Al a plastu [ 8 ]
Při obrábění plastů se vyvíjí teplo dvěma způsoby. Prvním zdrojem tepla jsou plastické deformace a lze jej nazývat deformační teplo. Druhým zdrojem tepla je tření mezi čelem a hřbetem nástroje s obráběným materiálem a odcházející třískou, takto vzniklé teplo lze nazývat třecí (frikční) teplo. Třecí teplo vznikající mezi plochou hřbetu a čela nástroje a obráběným materiálem je jedním z největších vznikajících tepel u plastických materiálů [ 8 ]. Snížit třecí teplo lze například vyleštěním nebo lapováním hřbetní a čelní plochy
27
nástroje [ 1 ]. Se vzrůstající hodnotou teploty třecího tepla může docházet ke snížení životnosti břitu nástroje. Vlivem nadměrného frikčního tepla vzniká u termoplastů natavování obráběných ploch, což je nežádoucí jev, který vede ke snížení kvality výrobku [ 8 ]. Vzniklé teplo při obrábění má vliv na přesnost obrobku a vlastnosti jeho povrchové vrstvy (zbytková napětí, strukturní změny, drsnost obrobku). Řezné plochy plastických materiálů jsou často drsné a mají praskliny nebo jsou pokryty nežádoucími stopami po nástroji [ 8 ].
Pro obrábění plastů lze určit dvě základní skupiny činitelů, které mají vliv na celý proces [ 8 ].
První skupinu prezentuje geometrie nástroje. Do této skupiny patří:
úhel čela γ, který má největší vliv na tvoření třísky,
úhel hřbetu α, který má největší vliv na opotřebení nástroje,
poloměr zaoblení špičky rε, jenž má největší vliv na drsnost obrobené plochy.
Do druhé skupiny patří vlivy řezných podmínek a podmínek pro obrábění, tuto skupinu prezentuje:
hloubka záběru ap, řezná rychlostí vc, posuv f, které nejvíce ovlivňují tvoření třísky a drsnost obrobené plochy,
teplota prostředí, která má největší vliv na vývin tepla či natavování,
chlazení při obrábění, které má největší vliv na vývin tepla, natavování třísky či natavování obráběného povrchu.
28
4 CHARAKTERISTIKA ZKOUMANÝCH PLASTOVÝCH SOUČÁSTÍ A SHRNUTÍ POZNATKŮ O STÁVAJÍCÍ
TECHNOLOGII VÝROBY OTVORU PRO TAŽNÉ ZAŘÍZENÍ
4.1 POSTUP OPERACÍ VÝROBY SPOILERU ZADNÍHO NÁRAZNÍKU Pro představu, jak spoiler zadního nárazníku vzniká, je potřeba uvést
Na začátku výroby se z připraveného granulátu vystříkne na vstřikovacím lisu výlisek, který má tvar spoileru zadního nárazníku. Následně putuje spoiler A5 SUV (pro Škodu Yeti) do lakovny, kde se díl umyje a osuší, poté dochází k nanesení první vrstvy laku, která vytváří stříbrný barevný odstín výrobku a označuje se BC neboli „básislak“. Další vrstvou je vrchní lak s označením CC neboli „klárlak”, který významně ovlivňuje výslednou kvalitu lakovaného dílu, jako je lesk, tvrdost, jakost povrchu atd. [ 10 ]. Spoiler SK371-A7 pro Škodu Octavia není lakovaný. Poté se spoilery v obou případech obrábí v obráběcím centru zobrazeném na Obr. 11, kde frézováním vzniká otvor pro tažné zařízení.
Dále jsou spoilery baleny a odesílány do modulového centra. Zde je za pomoci lepicího zařízení přilepena výztuha tažného zařízení. Do této výztuhy se následně namontuje krytka tažného zařízení. Hotový díl spoileru zadního nárazníku dále pokračuje jako jedna ze součástí úplného zadního nárazníku automobilu. Kompletní zadní nárazník je určen k expedici a následné montáži ve společnosti Škoda Auto a.s. Mladá Boleslav v případě spoileru SK371-A7.
Spoilery A5 SUV jsou odesílány do podniku Škoda Auto a.s. Kvasiny.
4.2 POPIS SPOILERU ZADNÍHO NÁRAZNÍKU
Spoiler zadního nárazníku je součástí zadního nárazníku automobilu. Tato práce je zaměřena na dva druhy spoilerů, které mají rozdílné složení materiálů a odlišnou povrchovou úpravu. Na Obr. 9 je zobrazen spoiler zadního nárazníku automobilu Škoda Yeti s interním označením A5 SUV. Je vyroben
29
z lakovaného polymeru s označením Sabic PP 108MF10 + Sabic PP compound 20MBTF + CC10132425BG Silver (dále jen Sabic). Charakteristické rozměry spoileru jsou 1302 x 354 x 170 mm. Tloušťka stěny spoileru je v převážné míře 2,8 mm. Otvor pro montáž tažného zařízení má rozměry 382 x 107 mm.
Obr. 9 Spoiler zadního nárazníku Škoda Yeti
Obr. 9 Spoiler zadního nárazníku Škoda Yeti