Examensarbete 15 högskolepoäng C-nivå
Implementering av VBS system i Sverige
Asmaa Tarek och Zhir FarhadByggingenjörsprogrammet 180 högskolepoäng Örebro vårterminen 2020
Examinator: Mats Persson
Implementation of VBS system in Sweden
Örebro universitet Örebro University
Institutionen för naturvetenskap och teknik School of Science and Technology 701 82 Örebro SE-701 82 Örebro, Sweden
FÖRORD
VBS (voided biaxial slab) är en teknik som går ut på att minimera betongen i plattorna och ersätta med ihåliga plastbollar istället. På så sätt reduceras betongplattans vikt, vilket medför fördelar till konstruktionen. Det tillämpas på flera håll i världen och i denna rapport görs en undersökning om VBS kan implementeras i Sverige också. Fördelar och nackdelar av VBS systemet lyfts fram och jämförs med konventionell massiv betongplatta.
Detta examensarbete är utförd av Asmaa Tarek och Zhir Farhad som är studenter vid Örebro universitet, högskoleingenjörsprogrammet i byggteknik.
SAMMANFATTNING
Betong är idag ett av de material som vi använder mest i byggbranschen och det har sina följder. Mer än 50 % av energiutsläppen från byggplatsen kommer från cementtillverkningen. Voided biaxial slab eller VBS är en revolutionerande teknik där man gjuter in plastbollar i betongen tillsammans med armeringen. Arbetstiden samt torktiden kortas ned samtidigt som vi bevarar hållfastheten och dess funktionalitet. I den här rapporten kommer vi titta närmare på VBS teknik och jämföra det med konventionell betongplatta och se om tekniken är lämplig för att implementeras i Sverige.
Vi har använt oss av en kvalitativ metod i form av källanalys från internet och tryckta källor. Även en komparativ metod i de fallen vi har hittat information från mer än en källa.
Rapporten kommer enbart fokusera på betongplattor och våningsavskiljande bjälklag. VBS används i horisontella plan endast. Tak och väggar är därför uteslutna. Tekniken kommer presenteras i form av viktiga aspekter för dess överlevnad i den svenska marknaden såsom ekonomi, strukturella fördelar och hållbarhet.
Resultatet visar att VBS rent ekonomiskt nästan bara är positivt jämfört med den
konventionella betongplattan som endast består av armerad betong. Konstruktionsmässigt är VBS ett konkurrenskraftigt alternativ till armerad betong. Böjhållfastheten är detsamma som armerad betong. Andra bra positiva aspekter är miljövänligheten, arbetsmiljömässigt,
energikonsumtion och värmeisolering.
De mindre bra egenskaperna är sämre prestanda i skjuvmotstånd, brandmotstånd och ljudisolering.
VBS kan implementeras i Sverige men för att plast ska introduceras i en så pass stor skala så behövs en infrastruktur. Den bör tillgodose hållbart produktion av Bubbledeck och separera materialen vid rivning. Tekniken medför stora fördelar men trots det kan företagen få svårt att motivera sig till att bygga med VBS när betong är så lättillgängligt och varit med så länge.
Nyckelord: VBS, Voided biaxial slab, bubbledeck, Cobiax, Bubble Deck, U-boot,
betongplatta, ihålig betongplatta, voided slab, platteknik, platta, betongbjälklag.
ABSTRACT
Concrete is today one of the materials we use most in the construction industry and it has its consequences. More than 50% of the energy emissions from the construction site come from cement production. Voided biaxial slab or VBS is a revolutionary technique in which plastic balls are cast into the concrete together with the reinforcement. The working time and the drying time are reduced while maintaining the strength and its functionality. In this report, we will take a closer look at VBS technology and compare it with conventional concrete slab and see if the technology is suitable for implementation in Sweden.
We have used a qualitative method in the form of source analysis from the Internet and printed sources. Also a comparative method in cases where we have found information from more than one source.
The report will focus solely on concrete slabs and floor separating flooring. VBS is used in horizontal planes only. Roofs and walls are therefore excluded. The technology will be presented in the form of important aspects for its survival in the Swedish market such as economy, structural benefits and sustainability.
The result shows that VBS is financially almost only positive compared to the conventional concrete slab, which consists only of reinforced concrete. In terms of design, VBS is a competitive alternative to reinforced concrete. The flexural strength is the same as reinforced concrete. Other good positive aspects are environmental friendliness, work environment, energy consumption and heat insulation.
The less good features are poor performance in shear resistance, fire resistance and sound insulation.
VBS can be implemented in Sweden but for plastic to be introduced on such a large scale, an infrastructure is needed. It should meet the sustainable production of Bubbledeck and separate the materials during demolition. The technology brings great benefits, but despite this,
companies can find it difficult to motivate them to build with VBS when concrete is so easily accessible and has been around for so long.
Keywords: VBS, Voided biaxial slab, bubble deck, Cobiax, Bubble Deck, U-boot, concrete
slab, hollow concrete slab, voided slab, slab technique, slab, concrete floor slab.
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
FÖRORD 1 SAMMANFATTNING 3 ABSTRACT 4 INNEHÅLLSFÖRTECKNING 5 SYMBOLER 6 1 INLEDNING 7 1.1 BAKGRUND 7 1.2 SYFTE 7 1.3 AVGRÄNSNING 7 1.4 METODIK 7 2 VBS SYSTEM 7 2.1 VARIANTER AV VBS 8 2.2 HÅLLFASTHET 10 2.3 BRANDSÄKERHET 11 2.4 VÄRMEISOLERING 12 2.5 LJUDISOLERING 13 2.6 EKONOMI 14 2.7 MILJÖASPEKT 15 2.8 ARBETSUTFÖRANDE 16 2.9 KOLLAPS 17 2.10 VBS PROJEKT 193 RESULTAT OCH ANALYS 19
4 SLUTSATS 22
5 DISKUSSION OCH FORTSATT ARBETE 23
REFERENSER 24
SYMBOLER
λ = värmekonduktivitet som anger hur bra ett material isolerar d = isoleringsskiktet tjocklek angivet i meter
1 INLEDNING
1.1 BAKGRUND
I dagsläget är armerad betong det konstruktionsmaterial som används mest. Om vi på något sätt kan minska mängden betong men samtidigt bevara hållfastheten så bygger vi mer miljövänligt. Betong har fört byggsektorn världen över till en ny era av modernisering, men tillverkningen står idag för mer än hälften av klimatpåverkan under byggprocessen.
Inom byggsektorn är plast ingenting nytt utan används i flera områden med stor framgång. Plast finns i många vardagliga produkter och nästan all plast kan återvinnas upp till nio gånger. På så sätt skapas en cykel som kan gå flera varv innan materialet tappar sin funktion. Därför är VBS (voided biaxial slab) en intressant metod som vi borde titta närmare på i Sverige. Tekniken har haft stora framgångar i Nordamerika och börjat användas på flera håll även i den europeiska byggbranschen.
1.2 SYFTE
Syftet med den här rapporten är att undersöka tekniska egenskaper av VBS och jämföra med den traditionella massiva betongplattan. På så vis är det möjligt att dra slutsatsen om VBS är hållbart i längden, om det är fördelaktigt att implementera systemet i Sverige och om det är en teknik som kan ersätta den traditionella betongplattan.
1.3 AVGRÄNSNING
I det här arbetet granskas enbart plattor som konstruktionsdel eftersom VBS teknik endast avser betongplattor. VBS tekniken kommer redovisas ur samtliga aspekter: varianter av VBS, hållfasthet, brandsäkerhet, värmeisolering, ljudisolering, ekonomi, miljö, arbetsutförande, kollaps och exempel på VBS projekt.
1.4 METODIK
Uppsatsen består främst av informationssökning på internet och litteraturstudier. Eftersom tekniken fortfarande är relativ ny och färsk på marknaden finns det få rapporter om VBS. De rapporter som finns är oftast utförda för planerade konstruktioner och är oftast
projektspecifika.
2 VBS SYSTEM
Plattor konstrueras för att motstå vertikala belastningar i byggnader. För att undvika buller, vibrationer och nedböjning ökas tjockleken på plattorna. Att öka tjockleken på plattan leder i sin tur till ökat antal pelare, fundament och mängd betong och armering. VBS (voided biaxial slab), även kallat bubble deck, är ett system för betongplattor som används i syfte att minska egenvikten av plattan och ger på så sätt en hel del fördelar. VBS metoden går ut på att eliminera en del av betongen från mitten av plattan som inte har någon strukturell funktion, genom att istället montera in ihåliga plastbubblor. På så sätt minskar egenvikten av plattan
med ca. 30-40% och även belastningen på byggnaden. Den här metoden är känd som ett effektivt system som minskat plattans egenvikt. Metoden är licensierad och lanserades i Danmark i syfte att spara betong och energi i byggnader (Bais, Bhendale & Pande 2018).
2.1 VARIANTER AV VBS
Det finns flera varianter av VBS system på marknaden. Här nämns Bubble Deck-, Cobiax- och U-boot teknik. Alla tre teknikerna har funktionen att ersätta icke funktionell betong med hålrum av plast. De tre teknikerna har olika form på plastmaterialet vilket ger en skillnad i plattans tjocklek. VBS metoderna beskrivs från olika perspektiv, dock har de många
gemensamma egenskaper. Observera att varje egenskap inte repeteras för varje teknik och att egenskaperna som lyfts upp gäller generellt för VBS systemet.
Jorgen Bruenig uppfann den första tvåaxliga ihåliga plattan på 1990-talet i Danmark. I dag är tekniken känd som Bubble Deck (se figur 1) och den nya prefabricerade tekniken används i många byggprojekt i världen. Bubblorna tillverkas i sfärisk eller ellipsoidal form.
Högdensitets polyetenplast (HDPE) används vid tillverkning av bubblorna. Vanligtvis används material som inte är poröst för att undvika kemisk reaktion med betong eller armering. Plastbubblornas styvhet och styrka möjliggör tillverkning av storlek mellan
180-450 mm. Med dessa storlekar blir plattans tjocklek 230-600 mm. Det finns tre olika typer av Bubble Deck teknik, nämligen plattbärlag, armerade moduler och färdig platta. Plattbärlag är semi-prefabricerad typ av Bubble Deck. Placering av plastbubblor och gjutning av betong sker på arbetsplatsen. Med den här typen av Bubble Deck får konstruktören flexibilitet att positionera plastbubblorna och armeringsnätet. Armerade moduler består av färdigmonterad plastbubblor och stålnät som eventuellt förstärks och gjuts på plats. Den här typen av Bubble Deck är lämplig för trånga utrymmen eftersom de lätt kan staplas på varandra och lagras innan de används. Färdig platta är en komplett prefabricerad element som monteras ihop. Den här typen av Bubble deck är lämplig för konstruktioner med korta spännvidder (Mishra 2013). Cobiax teknik byggs upp med däckformade hålrum av plast med luft i, som är låsta i
ståltrådsnät (se figur 1). Tekniken minskar transportarbete och kräver istället mer formarbete på plats. Metoden ger möjlighet att bygga plattor med mindre tjocklek och ökad spännvidd (Bais, Bhendale & Pande 2018). Tekniken infördes år 2004 och går ut på att montering och gjutning sker på plats, trots det erbjuds möjlighet för helt eller delvis prefabricerade element också. Däckformade hålrummen är tillverkade med 100% återvunnet plast. Bara under
byggprocessen ger tekniken minskning av byggnadens CO₂-balans med upp till 20%. En grov beräkning, utförd av Cobiax, visar att en lastbil med förmonterade Cobiax system ersätter sju lastbilar med betong, och en lastbil med omonterade Cobiax komponenter ersätter hela 25 lastbilar av betong. Tunnare väggar och plattor kan erhållas vilket minskar materialmängden och ger bättre estetik. Den reducerade egenvikten optimerar storleken av platta, pelare, väggar och fundament och ger ekonomiska vinster. Cobiax systemet är dynamiskt mer tolerant mot jordbävning än konventionella byggnader. Primära energikraven är upp till 22% lägre jämfört
med byggnader skapade med massiv betongplatta. Cobiax teknik grundar sig på många års forskning och är idag en internationellt accepterad metod (Cobiax 2020).
Figur 1 : Illustrationen visar skillnaden mellan Cobiax- (till vänster) och Bubble Deck (till höger) teknik
(Pinterest).
Inom U-boot teknik används plastformar som är tillverkad med återvunnen polypropen, för att utforma tvåaxliga plattor. I U-boot tekniken ingår mycket formarbete och plattan gjuts på plats. Återstående tomrum omkring formmaterialet skapar många I-formade balkar som utgör plattan (se figur 2). Formen på plastmaterialet möjliggör att formarna kan staplas på varandra vilket skapar effektivitet under transport. Mer utrymme sparas jämfört med sfäriska former vilket leder till minskade fraktkostnader (Bais, Bhendale & Pande 2018). Mer utrymme fås även i byggnaden med U-boot teknik. Tekniken ger möjlighet att bygga tunnare plattor med lika stora belastningar och spännvidder eller större spännvidder med samma tjocklek jämfört med en traditionell (massiv) platta. Tack vare den minskade tjockleken på plattan kan antalet våningar ökas med samma byggnadshöjd och våningshöjd. Tekniken ger större spännvidder vilket reducerar antalet pelare och fundament, och eliminerar balkar mellan pelare.
Grundläggningsdjupet minskas samt kostnaderna för detta (Lam Pham Construction 2016).
Figur 2 : Illustrationen visar U-boot teknik (Dac).
2.2 HÅLLFASTHET
Plattor är en av de viktigaste konstruktionsdelarna i byggnaden och innehåller mycket betong. När mängden betong ökar, ökar också vikten av plattan vilket bl.a. begränsar spännvidden. Armerade betongplattor som är försedda med hålrum tar bort betongmängd som inte gör nytta. På så vis används mindre mängd betong och en lättare platta byggs upp. VBS systemet reducerar därmed antalet pelare, fundament och väggens tjocklek kan minska då belastningen minskar (Bais, Bhendale & Pande 2018).
Den effektiva massan av betongen är den huvudsakliga faktorn som påverkar
skjuvhållfastheten hos plattan. Granskning av Bubble Deck teknik visade att plastbubblor i plattan minskar skjuvkapaciteten jämfört med massiv betongplatta. Resultatet av ett antal praktiska tester bekräftade att skjuvhållfastheten beror på den effektiva massan av betong. Därmed mättes skjuvkapaciteten i Bubble Deck och visade sig vara mellan 72-91% av
skjuvkapaciteten hos en massiv betongplatta. Granskningen visade att delar i plattan med hög skjuvbelastning, t.ex. runt pelare, behöver mer uppmärksamhet. Lösningen blev att utelämna några plastbollar runt pelare för att uppnå full skjuvkapacitet (Bais, Bhendale & Pande 2018). Böjhållfastheten är lika för VBS och massiv betongplatta. Däremot är styvheten hos VBS något lägre. Även böjspänningar har visat sig vara 6,43% mindre för VBS jämfört med massiv platta (Bais, Bhendale & Pande 2018).
Underkantsarmering påverkar böjstyvheten vid böjning i den neutrala axeln (se figur 3). Betongen i mitten ger ingen nytta och kan därmed ersättas med ihåliga plastformar. Hålrummen i VBS ger alltså ingen försvagning av plattans hållfasthet (Lakshmikanth & Poluraju 2019).
Figur 3 : Spänningsfördelning i en massiv betongtvärsnitt (Lakshmikanth & Poluraju 2019).
Tabell 1 visar resultat av praktiska och teoretiska analyser som gjorts av Eindhoven University of Technology (i Nederländerna) i syfte att kunna jämföra Bubble Deck och massiv betongplatta (Lakshmikanth & Poluraju 2019).
Tabell 1 : Jämförelse mellan Bubble Deck och massiv betongplatta, utifrån resultat av praktiska och teoretiska
analys.
I % av massiv betongplatta
Massiv betongplatta kontra Bubble Deck
Med samma hållfasthet Med samma böjstyvhet Med samma betongmängd Hållfasthet 100 105 150* Böjstyvhet 87 100 300 Betongmängd 66 69 100
*Förutsatt att mängden stål är detsamma. Betongen i sig har 220% större effekt.
2.3 BRANDSÄKERHET
Plattans motstånd mot brand är en komplex fråga. Brandmotståndet är främst beroende av stålets förmåga att behålla tillräckligt styrka under en brand. Stålet tappar styrka ju mer det värms upp. När betongen knäcks vid brand är det troligt att luften i hålrummen kommer ut och trycket sprids. BubbleDeck (2008) påstår att den uppvärmda luften inte skapar ytterligare fara för konstruktionen enligt en beräkning av det inre trycket från uppvärmd luft. I det fall standard plastmaterialet (HDPE) används till hålrummen, är förbränningsprodukterna ganska ofarliga. Under en långvarig brand skulle plasten smälta utan större märkbar effekt.
Täckskikten är avgörande för brandmotståndet och kan skydda mellan 60-180 minuter. Rökmotståndet är ungefär 1,5 gånger bättre än brandmotståndet (Bais, Bhendale & Pande 2018). Tabell 2 visar en översiktlig jämförelse av brandmotstånd för Bubble Deck och massiv betongplatta. Uppgifterna för Bubble Deck är hämtad från BubbleDeck (2008) och uppgifter för massiv betongplatta kommer från Svensk Betong (2020). Värdena för Bubble Deck teknik visar att en tjockare platta kan ha mindre brandmotstånd än en platta med mindre tjocklek fast med tjockare täckskikt. På så vis framgår att täckskiktet har en stor betydelse för
brandmotståndet. Värdena speglar schematisk vilken platteknik som är bättre ur
brandsäkerhetssynpunkt. Skillnaden mellan plattjocklek med samma brandmotstånd visar sig vara stor. Massiv betongplatta har betydligt lägre plattjocklek än Bubble Deck vid samma brandmotstånd.
Tabell 2 : Översiktlig jämförelse av brandmotstånd hos Bubble Deck och massiv betongplatta.
Bubble Deck
Brandmotstånd
Massiv betongplatta Plattjocklek Täckskikt Plattjocklek Täckskikt
330 mm 20 mm 60 min 80 mm Uppgift saknas 230 mm 35 mm 120 min 120 mm Uppgift saknas
2.4 VÄRMEISOLERING
Material som används för värmeisolering är porösa och större delen innehåller luft eller annan gas som ger materialet dess värmeisolerande förmåga. Den betydande egenskaperna hos materialet för värmeisolering är värmeledningsförmågan och värmekapaciteten vari ingår materialens densitet, samt ytornas absorptions- och emissionsegenskaper för strålning. (Petterson 2004)
Petterson(2004) hävdar att mellan ytor med olika temperatur sker ett strålningsutbyte på sådant sätt att nettoeffekten blir en värmeöverföring från den varmare till den kallare. Plastbollarna är ihåliga och innehåller luft som är en kollektion av gaser. Luften är
stillastående och har en relativt låg värmeledningsförmåga på cirka 0,026 W/mK i jämförelse med betong som har cirka 1,7 W/mK. Ett lägre värde i värmekonduktivitet resulterar i att materialet har en ökad isoleringsförmåga. Petterson(2004)
Vid stigande temperaturer kan värmekonduktiviteten ändras, tex vid brand. Enligt BubbleDeck (2008) så kan en ökad isolering kunna uppnås med tekniken.
I tabell 3 kan skillnaderna i termisk resistans eller värmemotstånd avläsas. Ett högre värde motsvarar en bättre isoleringsförmåga hos materialskiktet. VBS ger högre termisk resistans än den traditionella betongplattan av samma tjocklek (BubbleDeck 2008).
Tabell 3 : Bubbledeck typerna och dess värmemotstånd i jämförelse med den solida plattan samt procentuell
förbättring (BubbleDeck 2008).
Materialet av plastbollarna består mestadels av HDPE (high density polyethylene) samt återvunnen plast och har lambdavärdet λ = 0.040 W/mK (BubbleDeck 2008).
Nedanför följer en liknande tabell (tabell 4) med värden tagna från BubbleDeck (2008) manual för Voided Flat Slab Solution. Formeln för U-värdet följer att U = λ / d , där d = isoleringsskiktet tjocklek angivet i meter och λ = värmekonduktivitet som anger hur bra ett material isolerar. Ett lägre u-värde resulterar i bättre isolering.
Tabell 4 : U-värde på en del bubbledeck typer.
Bubbledeck slab typ Tjocklek λ = 0.040 W/mK W/m^2 K U-värdet
BD 230 230 mm 0,04 0,174 BD 280 280 mm 0,04 0,143 BD 340 340 mm 0,04 0,118 BD 390 390 mm 0,04 0,103 BD 450 450 mm 0,04 0,088 2.5 LJUDISOLERING
Huvudsaken för att ljudisolera en betongplatta ligger i massan och eftersom betongplattans totala vikt minskar kan den då inte ljudisolera lika bra. Företaget BubbleDeck (2008) som säljer produkten hänvisar till värden på 1dB högre i ljudskillnad mellan en solid betongplatta och VBS. Testerna utfördes år 2000 inför Weena Tower i Nederländerna.
I en annan studie gjord i Korea 2017 visade det sig att Bubbldeck plattan minskar vibrationer bättre i låga frekvenser, från 80Hz och lägre, än den traditionella plattan. Ljudnivån från slagljuden utförda i testerna var någorlunda avvikande vid vissa frekvenser. (Kyoung-Woo Kim & Hey-Kyung Shin 2018)
I figur 4 nedanför följer en tabell från Kyoung-Woo Kim och Hey-Kyung Shin (2018) över decibelnivån vid slagljudet från de olika maskinerna som användes i testet. Värt att notera är att i lägenheterna testerna utfördes i används ondol layor för golvvärme. Därför kan
decibelnivån från slagljudet variera beroende på konstruktionen.
(a) Tapping machine (b) Bang machine (c) Rubber ball
Figur 4 : Slagljud från VBS (Kyoung-Woo Kim & Hey-Kyung Shin 2018).
2.6 EKONOMI
Nordstrand (2008) hävdar att varje bygge har en tidsplan som består av x antal arbetsuppgifter som måste vara utförda innan nästa kan påbörjas, alltså en kritisk linje. Betongplattan och våningsavskiljande bjälklag är sådana exempel. En snabbare installation leder till att nästkommande konstruktionsdelar kan sättas upp i förtid. Tidsvinster vid de kritiska momenten är därför väldigt ekonomiska och eftersträvade.
Tack vare att VBS systemet består av ihåliga plastbollar så blir den totala vikten av plattan mindre än den solida plattan. Taget att båda plattorna innehåller lika mycket stål eller annan armering. VBS klarar av att bära den egna vikten och därav minskas behovet av pelare, balkar och cement i samma utsträckning. Enligt civilingenjörerna Dinesh A, Prasanth Kumar R och Abijith S.R. (2018) beräknas besparingarna vara upp till 50% i materialkostnad jämfört med den traditionella betongplattan. Till följd av detta är det billigare att bygga med ett VBS system överlag. Utöver vinsterna i materialkostnad så blir transporten av material också billigare till följd av den minskade vikten. Lastbilarna kan få med sig mer material och
behöver åka mindre turer till och från byggplatsen. Som konsekvens så trafikeras inte området lika mycket och risken för olyckor pga av trånga utrymmen minskas. På grund av den enkla installationen och möjligheten för byggarbetarna att jobba mer flexibelt och tidseffektivt kortas hela byggtiden ner drastiskt. Tekniken har även visat sig ha en kortare torktid eftersom det inte längre behövs lika mycket betong (Dinesh A, Prasanth Kumar R och Abijith S.R. 2018).
I Millennium tower i Nederländerna lyckades man bygga två extra våningar som inte var planerade på ritning utan att höja byggnadens totala höjd. Eftersom balkar inte behövdes i samma grad så lyckades man sänka hela höjden på byggnaden vilket gav upphov till två extra våningar. Den ökade hållfastheten ger möjlighet till större spännvidd för betongen och pelare behövs inte i lika stor utsträckning för att upprätthålla den massiva vikten vilket är utmärkt för parkeringshus då den effektiva ytan ökar (Shubham 2020).
Eftersom de ekonomiska vinsterna inte kan avgränsas till en specifik del och är i överlag väldigt generell så kommer det skilja sig drastiskt från en konstruktion till en annan.
Möjligheten till att spara tid och pengar beror på hur väl tidsplanen är utformad och hur bra den kan hållas.
Ekonomiska fördelar
● Besparingar i material (plattor, balkar, kolumner och fundament) ● Transportkostnader minskas drastiskt
● Snabbare konstruktionstid (20-40% snabbare torktid)
● Enklare och tidseffektiv installation som kräver mindre arbetare ● Kranar behöver inte användas lika ofta
Alla aspekter ihopräknade kan ge potentiella besparingar mellan 5-15% på hela byggprocessen (Dinesh A, Prasanth Kumar R och Abijith S.R. 2018).
2.7 MILJÖASPEKT
Fördelarna med att använda ett VBS system inom ett miljövänligt perspektiv är att man använder ca ⅓ mindre betong. Tillverkning av betong står idag för mer än halva
klimatpåverkan i byggprocessen (BubbleDeck 2020). Cementtillverkningen kräver stora mängder energi. Energin kommer i huvudsak från olika sorters bränsle som används vid uppvärmning av cementugnarna. Vid tillverkning av cement frigörs stora mängder koldioxid från råvaran kalksten. Cementet agerar som bindemedel i betongen. För att klara miljökraven är byggsektorn alltid intresserade av nya och mer effektivare lösningar till bränsle för
betongtillverkningen. Det ligger i allas intresse att miljöutsläppen minskar (Naturvårdsverket 2017).
Byggsektorn i Sverige återvinner en liten del av plastavfallet, det mesta energiåtervinns till el-och fjärrvärme (Naturvårdsverket 2017). VBS håller sig intakt och gör det enklare att återvinna även vid rivning. Plastbollarna kan tillverkas från all plast som återvinns, ett exempel är gamla kajaker som inte längre är i bruksskick, all plast kan i princip omarbetas och återanvändas (BubbleDeck 2009). För att återvinna plast i en såpass stor skala behövs en omfattande infrastruktur som kanhantera avfallet också. Tyskland är ett land som är känt för återvinning av plast med en infrastruktur som skulle kunna försörja produktionen av
plastbollarna på en större skala.
Ett kg återvunnet plast kan ersätta ca 100 kg betong och därmed gör man av med 35% av betongplattans vikt (BubbleDeck 2009).
Ett exempel på hur pass miljövänligare det är att bygga med VBS kan hittas i Millennium Tower i Nederländerna. Tack vare VBS användes lyftkranarna 50% mindre och transporten till byggplatsen minskades med 500 lastbilar (BubbleDeck 2009). I trånga städer där det byggs mycket och tätt inpå är VBS en bra lösning eftersom många av byggplatserna har begränsat med plats och inte kan lagra material särskilt länge. Materialen måste användas samma dag som dem kommer in i de extrema fallen. VBS tar varken upp stor plats eller väger mycket, avlastning går smidigt och snabbt, mindre kranar kan användas.
Det totala koldioxidutsläppet beräknas kunna minska med 40 kg koldioxid per kvadratmeter. En konstruktion på 50 000 m² kan minska koldioxidutsläppen upp till 2000 ton.
Utöver miljöaspekterna så förbättras även arbetsmiljön för arbetarna i jämförelse med den traditionella metoden. En bättre arbetsmiljö leder till en friskare personalstab. Risken för olyckor som direkt kan kopplas till den mänskliga faktorn minskas, eftersom arbetssättet är mer ergonomiskt och inte lika krävande.
I figur 5 kan avläsas att byggsektorn står för cirka 152 000 ton plastavfall. Majoriteten av bygg och rivningsavfall energiåtervinns (Naturvårdsverket 2017). Alltså är det en väldigt liten del som återvinns och blir plast igen.
Energiåtervinning av plast är ett resurseffektivt sätt att ta hand om giftig, kontaminerad eller utsliten plast. Plastförbränning ger dock utsläpp av växthusgaser (Naturvårdsverket 2017).
Figur 5 : Plastflöden som avfall (i ton) 2016/2017 och vad som skedde med plasten sedan. Totalt uppstod cirka 1,6 miljoner ton plastavfall (Naturvårdsverket 2017).
2.8 ARBETSUTFÖRANDE
VBS utgörs av hålrum av plast som omsluts med platsgjuten betong. Förhållandet mellan hålrummets storlek och tjockleken på plattan påverkar utförandet. Tack vare minskad mängd betong och lastfördelning som skiljer sig från massiv betongplatta, kan tak utan balkar byggas. Möjligheten att utforma högt och helt plant tak utan balk är intressant för arkitekter (Bais, Bhendale & Pande 2018). Byggnationen sker med färre pelare och balkar och ger snabbare uppbyggnad av konstruktionen. Byggtiden förkortas upp till 40% jämfört med massiv betongplatta (Wrap 2015).
Som tidigare nämnt finns det tre typer av Bubble Deck teknik och alla har olika
arbetsutförande. Plattbärlag är semi-prefabricerad element där ett 60 mm tjockt betongskikt plus en del av det slutliga tjockleken är prefabricerad. Plastbubblorna läggs i efterhand på det färdiga lagret och hålls med tillfälliga stativ för att sedan bli sammankopplade med ett stålnät. Bubblornas avstånd måste vara minst 1/9 av diametern. Plastbubblorna ligger mellan två armeringsnät som antingen knyts ihop eller svetsas. Armeringsnäten ger sidostöd och diagonal armering ger stöd i vertikalled till plastbubblorna. Självkompakterande betong används vanligen vid fogning på plats och även för gjutning av plattbärlag (Mishra 2013).
Armerade moduler är en annan typ av Bubble Deck som består av förmonterade plastbubblor och stålnät. De hanteras med traditionellt formarbete, förstärks ytterligare vid behov och gjuts sedan på plats (Mishra 2013).
Färdig platta är den tredje typen av Bubble Deck som är helt färdig när den kommer till byggarbetsplatsen. Plastbubblorna och armeringen förankras ihop och gjuts med betong till slutlig tjocklek i fabrik. Färdig platta är en enaxlig konstruktion till skillnad från plattbärlag och armerade moduler, vilket innebär att den måste kombineras med stödbalkar eller bärande väggar. Prefabriceringen minskar arbetet på plats och tekniken ger en lätt platta som förenklar monteringen och minskar även kostnaderna för lyftning (Mishra 2013).
I Cobiax teknik är de däckformade hålrummen låsta i ståltrådsnät som kan ändras för att anpassa specifika ytor. Efter att däcken läggs på plats i statiskt relevanta områden kan det övre lagret av stålarmering placeras på dem. Sedan gjuts betongen i två etapper. Första lagret av betongen täcker armeringen på botten och en del av däcken och håller de på plats när betongen hårdnar. För att få en färdig platta gjuts andra lagret av betong efter att det första lagret styvnat (Bais, Bhendale & Pande 2018).
U-boot teknik utförs med formarbete av trämaterial eller liknande. Ytan som ska gjutas
omsluts med träformar. Därefter placeras armeringsnät och nätstöd och sedan plastformar som utgör hålrummen i plattan. Avståndet mellan plastformar justeras med hjälp av speciella stavar med distansmått. Plastformen har fyra stycken fötter som lyfter upp formen från ytan och gör det möjligt för betongen att sprida sig under plastformen och på så sätt bilda den nedre plattan. Formsättningen avslutas med att det övre armeringsnätet och förstärkningar för skjuvning och stansning placeras på plats. Betonggjutningen utförs i två etapper för att förhindra att formen rör på sig. Det första lagret gjuts upp till fötterna på plastformen för att skapa den nedre plattan. Efter att det första lagret styvnar påbörjas gjutning av andra lagret som kommer täcka hela formen. Därefter jämnas betongen med traditionella metoder. Den omslutande träformen tas bort efter att betongen uppnått önskad hållfasthet (Lam Pham Construction 2016).
2.9 KOLLAPS
På kvällen den 27 maj 2017 inträffade partiell kollaps av ett parkeringshus på Eindhoven flygplats i Nederländerna. Parkeringshuset bestod av fyra våningar och var under uppförande när olyckan inträffade. Som tur var inträffade olyckan under en tid då ingen var närvarande i byggnaden. Det som är intressant med den här olyckan är att den byggdes med
semi-prefabricerade typen (plattbärlag) av Bubble Deck teknik. Storleken på varje
prefabelement var 10 x 3 m och 70 mm tjock. Plastbubblornas storlek var 360 mm i diameter med 400 mm centrumavstånd. Gjutning med 380 mm djup betongskikt av kvalite C35/45 gav en platta med totaldjup 450 mm. Kollapsen inträffade först på den översta våningen och fortsatte gradvis nedåt i de resterande tre våningar. Brott uppstod i centrala delen av en ytan med storlek 60 x 15 m som hade gjutits 1 februari under samma år. Våning fyra hade alltså klarat sig under drygt tre månader, innan brott inträffade. Eindhoven flygplats gav uppdrag till
forskningsorganisationen TNO för att utreda händelsen. Slutsatsen i rapporten från TNO visade att grundorsaken till kollapsen berodde på problem i bindning mellan prefabricerad betong och platsgjutet betong som blev utsatta för differentiell solinstrålning.
Kollapsen inträffade den varmaste dagen under en varm och solig vecka. Bubble Deck platta har väldigt goda isoleringsegenskaper. Den höga nivån av värmelagring från solen blev huvudsakliga orsaken till utbrottet. Ovansidan på plattan på våning fyra blev utsatt för högt solinstrålning medan nedre delen fortsatte vara väldigt sval. Temperaturskillnaden ökade spänningen i ett område som senare visade sig vara den delen av plattan som hade det maximala positiva böjmomentet. Analysen som gjordes visade att armeringen hade
kapaciteten att klara av ökningen av spänningen som orsakades av temperaturskillnader. Detta förutsatte att armeringen var tillräckligt bunden i plattan när platsgjutna betongen hade härdat. En annan förutsättning var att den platsgjutna betongen och prefabricerade delen av plattan skulle vara ordentligt sammansatta. TNO kom fram till att plattans skjuvmotstånd
försämrades då bindningen mellan dessa inte var tillräckligt. Ytan på prefabricerade skiktet på Bubble Deck plattan var inte skrovlig och försämrade bindningen enligt TNO:s observationer. Dessutom hade betongen gjutits under vintern vilket kräver mer försiktighet. En annan faktor som påverkade kollapsen var att de enskilda enheterna inte var orienterade på rätt sätt. Tidigare nämndes att storlek på varje prefabricerad platta var 10 x 3 m. I normala fall borde långsidorna på elementen vara orienterad i rät vinkel mot linjen där pelarna stod. Detta skulle medföra att långsidorna enbart blev utsatta för sekundära positiva böjmoment och att
kortsidor inte blev utsatta för positiva böjmoment alls. Parkeringshuset i Eindhoven var utförd så att långsidorna på elementen var parallellt med linjen där pelarna stod, vilket orsakade höga och primära positiva böjmoment på kortsidor. TNO påpekade i sin rapport vikten av att uppnå tillräcklig stark bindning mellan platsgjuten betong och prefabricerad betong. Vikten av att minska böjmoment på kortsidorna av elementen, togs också upp i rapporten. Direktören för Bubble Deck i Storbritannien betonade att olyckan inte var kopplad till Bubble deck tekniken och att det berodde på problem i utförandet (Parker 2017).
Efter kollapsen på parkeringshuset bestämde Nederländerna att stänga ner flera offentliga byggnader som var uppbyggda med Bubble Deck teknik. Som svar till detta betonade
professor Nijsse att enbart konstruktionsritningar inte är tillräcklig för att kunna dra slutsatsen om en byggnad håller eller inte. Han menade att en strukturell kontroll av plattan som utförs, även är nödvändig. Att färsk betong gjutits på helt slät fullhärdat betongyta var ett stort misstag av alla parter som medverkade och är en typ av fel som enkelt kan kännas igen av vilken expert som helst, tyckte professor Nijsse. Vidare poängterade han att kollapsen av parkeringshuset berodde på bristfällig produktion snarare än strukturellt fel (Onderwijs Persbureau 2017).
2.10 VBS PROJEKT
Millennium Tower i Rotterdam (figur 6) är den första höga byggnaden man har tillverkat med VBS, med sina 34 våningar och en höjd på 134 m är den Nederländernas näst högsta
byggnad. År 2000 öppnades portarna för allmänheten.. Den billiga tillverkningen tillsammans med den korta byggtiden och hur pass miljövänlig den är i jämförelse med traditionell betong var avgörande till varför man valde just att bygga med VBS. VBS gav även upphov till att kunna bygga två extra våningar som inte var tänkt i ritningarna utan att påverka höjden. I dagsläget så finns det inga hus i Sverige som använder sig utav VBS men i skandinavien finns flera exempel även i centrala delar av europa och runt om i världen (BubbleDeck 2014). Den största VBS konstruktionen som hittills utförts i Storbritannien är Le Coie Hotel (figur 6) som stod klar sex veckor före utsatt datum. Över 400 000 £ i besparingar tack vare att VBS integrerades i projektet vilket motsvarar en besparing på cirka 3 %. I en intervju säger huvud arkitekten Chris Dunne att VBS inte bara sparar pengar utan även förenklade konstruktionen. Alla bärande väggar i mitten av huset kunde uteslutas på varje våning (BubbleDeck 2006).
Figur 6 : Millennium Tower i Rotterdam, till vänster (Wikimedia commons 2008) och Le coie Hotel i Jersey-UK, till höger (BubbleDeck 2005).
3 RESULTAT OCH ANALYS
Undersökningen av VBS system i denna rapport har visat att systemet har både fördelar och nackdelar jämfört med konventionell betongplatta. VBS system ger många strukturella fördelar men har också mindre bra strukturella egenskaper såsom skjuvkapacitet och styvhet. Böjhållfastheten är däremot lika bra som för massiv betongplatta. VBS system ger lägre kostnader av olika slag och ger mer besparing ekonomiskt. Systemet är också positivt ur andra aspekter som: miljö, arbetsmiljö, energi och värmeisolering. Det som visar sig vara negativt med VBS system är brandmotstånd och ljudisolering. I tabell 5 redovisas mer utförligt vilka fördelar och nackdelar VBS system medför i jämförelse med massiv betongplatta.
Tabell 5 : Starka och svaga sidor av VBS system i jämförelse med massiv betongplatta.
Fördelar och nackdelar av VBS jämfört med massiv betongplatta
Bättre
Struktur - Minskad egenvikt
- Ökad spännvidd
- Minskad plattjocklek
- Tunnare väggar
- Utesluter stödjande balkar till plattor
- Reducerar storlek och antal på pelare och fundament
- Ger mer estetiska byggnaden
- Ger extra våningar
- Dynamiskt mer tolerant mot jordbävning
Ekonomi - Mindre schaktarbete
- Mindre arbete för lyftning
- Mindre transportarbete
- Minskad materialkostnad
- Kortare byggtid
- Kräver färre arbetare
- Byggnaden tas i bruk tidigare (vinster av hyresintäkter)
Miljö - Mindre betongmängd
- Mindre transporter
- Mindre användning av lyftkranar
- Minskning av byggnadens CO₂-balans
Arbetsmiljö - Mer ergonomiskt arbetssätt som är mindre krävande
- Risken för olyckor som direkt kan kopplas till den mänskliga faktorn
minskas
Energi - Lägre primär energikrav
Isolering - Bättre värmeisolering
Lika bra
Struktur - Böjhållfastheten är lika bra
Mindre bra
Struktur - Minskad skjuvmotstånd
- Styvheten är något lägre
Ekonomi - Tillägg av plastmaterial
- Ökad formarbete
Brand - Lägre brandmotstånd
Ljud - Ljudisolerar sämre
Skillnaden i värmeisolering mellan den traditionella bjälklaget och VBS är tydlig, den infångade luften i plastbollarna som är en gas isolerar väldigt bra. Eftersom gaser är allmänt dåliga ledare och inte leder värme isolerar VBS bättre än den konventionella plattan.
VBS ger möjlighet till att bygga billigare och hur pass mycket billigare beror på hur tekniken används. VBS utnyttjas på bästa sätt när konstruktionen har stora spännvidder och behöver stora effektiva ytor som inte blockeras av pelare, t.ex parkeringshus. Eftersom VBS endast används i horisontella plan så påverkas inte konstruktionens väggar. Bärande väggar blir mindre viktiga eftersom bjälklaget klarar av den egna vikten och ger möjlighet till en mer öppen planlösning.
VBS prestanda att ljudisolera är likt en konventionell betongplatta. Tabellerna i figur 4 visar att VBS ger utslag på högre decibel i alla tre fallen. Störst skillnad hittas i tabell a, den lätta vikten resulterar i ett högre efterklang. Slagljudet från dem maskinerna i tabell b och c visar liknande betende i grafen men återigen en ökad decibelnivå i efterklang samt när den träffar golvet. Företaget Bubbledeck hänvisar till testerna som utfördes inför Weena Tower som visade att VBS ljudisolerade 1 dB högre än den solida betongplattan. Omgivande
konstruktion har stor betydelse i hur väl bjälklaget kan ljudisolera.
Eftersom VBS värmeisolerar bättre än den solida betongplattan så fås större temperaturskillnader, därför är det viktigt att utföra en riskanalys för att klargöra riskfaktorerna för fukt.
Ur ett miljösyn så är VBS en metod som kräver mindre energi att tillverka än dagens cementtillverkning. Vinsterna kan hittas i många led eftersom vid en övergång till VBS så skulle den totala vikten av material minskas drastiskt. I dag så utgör betong en stor del av konstruktionen och den massiva mängden av betong som går åt för att bygga drar med sig en del kostnader. T.ex. när det gäller transport av material till bygget, lastbilarna får med sig mer material och behöver åka färre vändor. Väl på byggplatsen så är det mycket enklare att lagra och avlasta plastbollar från lastbilarna. Det blir inte lika trångt och risken för olyckor minskas. Produktionen blir mer effektiviserad samtidigt som den blir miljövänligare. Byggtiden kortas ned och arbetarna jobbar mer ergonomiskt och bekvämt med VBS.
1 kg plast motsvarar 100 kg betong och på sådant sätt minskas 35% av betongens döda vikt. Det medför sig både för- och nackdelar.
4 SLUTSATS
Fördelarna med att bygga med VBS är många men det medför även vissa nackdelar. VBS resulterar i att man kan bygga snabbare och mer effektivt. Den största vinsten med att bygga med VBS är tiden. Det finns ett flertal exempel på hur VBS ger entreprenören möjligheten att bygga fler våningar eller bli färdig innan utsatt tid. En annan stor fördel att bygga med VBS är den minskade totalvikten som i sin tur gör det enklare att transportera material till
byggplatsen. Lastbilarna får plats med mer material och behöver inte lika många vändor. Den minskade trafiken bidrar till en bättre stadsmiljö och mindre störning för samtliga människor i närheten. Minskad lastbilstrafik är även en positiv konsekvens för både ekonomin och miljön. Om VBS är hållbart i längden är en fråga som mer eller mindre handlar om hur pass bra vi återvinner plast. Idag så är den svenska byggindustrin på efterkälke när det gäller att återvinna plast. Det återvinns väldigt lite med tanke på hur mycket avfall som går åt vid varje
byggnation. I jämförelse med andra länder t.ex. Tyskland där byggsektorn har ett omfattande program för hur plast ska återvinnas och därmed blir det hållbart att implementera plast i bygget i en såpass stor skala. VBS är hållbart om vi skulle kunna bygga plastbollarna på ett energieffektivt sätt och använda så mycket återvunnet plast som möjligt. Plastbollarna behöver inte se estetiskt vackert ut och kan därför vara alla möjliga färger så länge dem är intakta och inte läcker. I dagsläget skulle vi behöva nyproducera större delen av plastbollarna som används för VBS, det är inte hållbart ur ett miljövänligt perspektiv.
VBS ljudisolerar någorlunda sämre än den konventionella platan, största faktorn är att bjälklagets totalvikt minskar drastiskt. Slagljudet från sekunden den träffar bjälklaget resulterar i högre decibelnivå på ljudnivån och även ett längre och högre efterklang. Ljudvågorna grafiskt sett kan efterlikna den från den solida betongplattan med någorlunda högre decibelnivå.
Tekniken kan ersätta den konventionella plattan men man måste överväga när det är praktiskt att utnyttja VBS. För anläggningar med stor spännvidd kan det vara aktuell att utnyttja tekniken, t.ex. parkeringshus, ljud och buller. I vissa fall är inte VBS lika väl lämpat, exempelvis i en villa i södra Sverige. Noterbart är att ingenjörer kan utforma betongen att klara av laster som inte den konventionella plattan inte hade klarat av utan pelare i samma utsträckning. Det gör att VBS är ytterst passande för vissa former av byggnader. Både ur ett ekonomisk, miljövänligt och socialt perspektiv. Exempel på sådana byggnationer kan vara sjukhus, parkeringshus eller skolor.
VBS kan bli mer aktuellt på den svenska marknaden om svensk byggindustri blir bättre på återvinning av plast. Om vi i framtiden kan göra samtliga plastbollar av återvunnet plast är VBS en utmärkt förbättring av den klassiska betongplattan, både ekonomiskt, miljövänligt och socialt. Tyvärr är vi inte där idag i Sverige och därför skulle det troligtvis vara svårt för många byggföretag att motivera sin användning av VBS trots dess många positiva
egenskaper.
5 DISKUSSION OCH FORTSATT ARBETE
Det ekonomiska perspektivet är en av de viktigaste faktorerna som spelar stor roll vid
framställning av en byggnad. VBS teknik ger ekonomiska besparingar på flera plan, vilket är intressant för samtliga aktörer. Systemet ger också strukturella fördelar till exempel ökat utrymme. Större boarea kan byggas, vilket kan resultera i en ekonomisk vinst. Till exempel ökad mängd kvadratmeter som kan hyras ut. Ekonomi är ett väldigt styrande område i
byggbranschen och därför skulle VBS system kunna bli ett alternativ på svenska marknad i ett längre sikt. Självklart har systemet nackdelar och passar inte i alla former av byggnader. Trots detta tycks att fördelarna överväger nackdelarna och ger hopp om att denna teknik även skulle kunna implementeras i Sverige, i framtiden.
VBS system är ett väldigt intressant konstruktionsteknik som inte alls är särskilt gammalt. Därför har det uppstått svårigheter med att hitta information emellanåt. Nedan följer förslag på fortsatt arbete som skulle kunna förstärka informationen som tagits upp i denna rapport. Förslag på arbete ur andra perspektiv än vad som har tagits upp i denna rapport ges också.
● Brandmotstånd och ljudisolering har undersökts väldigt överskådligt på grund av bristfällig information inom dessa områden. Ett fortsatt arbete skulle därför kunna bygga upp på dessa.
● LCC analys kan uppföras och jämföras med konventionell betongplatta. ● Undersökning av VBS systemets inverkan på byggnadens energiprestanda. ● Jämförelse av VBS och håldäck.
● Ett intressant vidare arbete är att undersöka hur de byggnader som byggts med VBS har åldrats. Dock är detta inte relevant just nu, då VBS är en såpass ny teknik att byggnaderna inte stått tillräckligt länge för adekvata observationer.
REFERENSER
Bais, M., Bhendale, M. & Pande, M. (2018). Voided slab. International Journal of Latest
Technology in Engineering, Management & Applied Science (IJLTEMAS), volym 7, ss.
354-356. https://www.ijltemas.in/DigitalLibrary/Vol.7Issue4/354-356.pdf
BubbleDeck (2005). Le coie Hotel Jersey-United kingdom [fotografi]
http://www.bubbledeck.com.my/images/Project-Pictures/International/03_Le_Coie_Hotel/01-big.jpg [2020-05-16]
BubbleDeck (2005). Technical information sheet 2 Thermal Insulation.
http://www.bubbledeck.com/download/BD%20TIS-2%20Thermal.pdf[2020-04-15] BubbleDeck (2006). Product introduction, what is the Bubbledeck system?
http://www.bubbledeck-uk.com/pdf/BubbleDeck [2020-04-23] BubbleDeck (2008). BubbleDeck Voided Flat Slab Solutions.
http://www.bubbledeck-uk.com/pdf/2-BDTechManualv1a.pdf [2020-04-22] BubbleDeck (2009). New ways in concrete construction.
http://www.bubbledeck.com/download/bubbledeck_presentation.pdf [2020-04-16] BubbleDeck (2020). Thoughts for everybody.
https://www.bubbledeck.com.my/advantages-environment.html [2020-05-20] BubbleDeck Construction Sdn Bhd (2014).
https://www.bubbledeck.com.my/reference-examples.html [2020-05-21] Cobiax (2020). Voided can do more.
https://www.cobiax.com/intl/technologie/ [2020-04-14]
Dac. Công ty Tư vấn và Thiết kế Kiến Trúc Việt Nam [fotografi].
http://www.dac.vn/vi/cnmoi/2014/03/1E821488/ [2020-04-08]
Dinesh A, Prasanth Kumar R, Abijith S.R. (2018). Experimental Investigation on Bubble Deck Concrete Using Plastic Waste. Recent Development in Waste Management, Selected
Proceeding of Recycle 2018 ss.195-204.
https://books.google.se/books?id=KtLHDwAAQBAJ&pg=PA204&lpg=PA204&dq=bubbled eck+economy&source=bl&ots=6K1RV_vU0T&sig=ACfU3U21fwbQHeOZqb48LBYzi3F-h xny4w&hl=sv&sa=X&ved=2ahUKEwjBx9ea9uPoAhUBw8QBHf-6DcMQ6AEwAnoECAs QLw#v=onepage&q=bubbledeck%20economy&f=false
Kyoung Woo Kim; Shin, Hye Kyung; Jong-Young, Park; Jin Yun Chung. (2018). Vibration and Floor Impact Sound Isolation Performance in Bubble Deck Slab. Key
Engineering Materials, Vol. 777, ss. 523-527.
https://search-proquest-com.db.ub.oru.se/docview/2098143367/fulltextPDF/442DD437DE7A 4831PQ/1?accountid=8028
Lakshmikanth, L. & Poluraju, P. (2019). Performance of Structural Behaviour of Bubble Deck Slab: a Review. International Journal of Recent Technology and Engineering (IJRTE), volym 7, ss. 865-870. Retrieval Number: F11600476C219 /19©BEIESP
https://www.ijrte.org/wp-content/uploads/papers/v7i6c2/F11600476C219.pdf Lam Pham Construction (2016). UBot – UBoot Beton.
http://lpc.vn/new-generation-technology-solutions/ubot-uboot-beton#1470310718820-07df7f 40-443e [2020-04-13]
Mishra, G. (2013). Bubble Deck Slab – Types, Material Specification, Installation, and Advantages. The Constructor.
https://theconstructor.org/structural-engg/bubble-deck-slab-types-material-advantages/8341/
[2020-04-09]
Naturvårdsverket. (2019). Plastflöden i Sverige.
https://www.naturvardsverket.se/Miljoarbete-i-samhallet/Miljoarbete-i-Sverige/Uppdelat-efter-omrade/Plast/Plas
tfloden-i-Sverige/ [ 2020-05-15]
Nordstrand, U. (2008). Byggprocessen. 4. uppl.,Stockholm: Liber Ab.
Onderwijs Persbureau, H. (2017). Dangerous BubbleDeck floors because of degeneration in the construction sector. Erasmus Magazine, 27 oktober.
https://www.erasmusmagazine.nl/en/2017/10/27/verloedering-bouwwereld-leidt-tot-gevaarlij ke-bubble-deck-vloeren/ [2020-04-15]
Parker, D. (2017). Learning from Failure | Eindhoven Car Park. New Civil Engineer, 15 november.
https://www.newcivilengineer.com/archive/learning-from-failure-eindhoven-car-park-15-11-2 017/ [2020-04-15]
Petterson, Bengt-Åke. (2004). Tillämpad byggnadsfysik. Studentlitteratur, Lund Pinterest. Cobiax vs bubbledeck [fotografi].
https://www.pinterest.se/pin/483081497512260483/ [2020-04-08]
Shubham, Sunil Malu. (2020). Understanding the Concept of Bubble Deck
https://www.engineeringcivil.com/understanding-the-concept-of-bubble-deck.html
Svensk Betong (2020). Tabeller för betongelement konstruktioner.
https://www.svenskbetong.se/bygga-med-betong/bygga-med-prefab/brand/tabeller-for-betong elementkonstruktioner [2020-04-22]
Wikimedia commons (2008). Millennium Tower Rotterdam [fotografi]
https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Rotterdam,_Millenniumtoren.jpg [2020-05-16] Wrap (2015). Voided biaxial slab.
http://www.wrap.org.uk/sites/files/wrap/Biaxial%20Slabs.pdf
