Framtagning och analys av TAK vid produktion av plastdetaljer

(1)

Framtagning och analys av TAK värde vid

produktion av plastdetaljer

Claes Wachtmeister Gustaf Wachtmeister

(2)

(3)

Förord

Examensarbetet är det sista momentet i vår civilingenjörsutbildning inom Maskinteknik och har utförts för Nolato Medevo AB och institutionen för Produktionsekonomi och Logistik på Lunds Tekniska Högskola.

Vi kan i slutet av detta examensarbete konstatera att vi har haft fördelen att anförtros med ett uppdrag som lämnat oss med stort handlingsutrymme och som utmanat såväl kreativitet som ämneskunskaper.

Vi vill ta tillfället i akt att tacka alla de som ställt upp så att vi kunnat genomföra detta examensarbete:

• Bengt Horndahl, vår handledare på LTH som varit ett stort stöd under hela arbetet.

• Christer Landgren & Patrik Arvidsson, våra handledare på Nolato Medevo som definierat uppgiften och som har tillhandahållit nödvändiga kontakter. • Övriga personer vi intervjuat under processkartläggningen på Nolato som

är källan till större delen till vårt insamlade material.

Avslutningsvis vill vi tacka varandra för att vi varit vid gott mod genom hela arbetet, även då det känts tungt och den andra lagt för mycket patients.

Lund den 7 mars 2006

(4)

(5)

Sammanfattning

Titel: Framtagning och analys av TAK värde vid produktion av

plastdetaljer

Författare: Claes Wachtmeister & Gustaf Wachtmeister

Handledare: Bengt Horndahl, Institutionen för teknisk ekonomi och logistik, Lunds Tekniska Högskola

Christer Landgren, Nolato Medevo AB Patrik Arvidsson, Nolato Medevo AB

Nyckelord: TAK, utnyttjandegrad, tillgänglighet, kassation, stoppfördelning, skiftupplägg

Syfte: Syftet med examensarbetet är att för Nolato Medevo ta fram ett system som mäter utnyttjandegraden av företagets tillverknings kapacitet. Systemet skall även visa på orsaker varför utnyttjandegraden blir som den blir. En analys av värdena från systemet samt observationer skall leda till förslag på effektivisering av produktionen.

Metod: Både en kvantitativ och kvalitativ ansats i informationsinsamlandet har brukats. Kvalitativ metod har använts vid intervjuer och observationer av produktionsförutsättningar. Kvantitativ ansats har använts för att få fram statistiskt underlag.

Teori: Arbetet bygger på en modifierad variant av TAK modellen för att få fram värden på utnyttjandegraden. Vidare har andra vedertagna teorier inom kvalitets och produktionsledning använts för insamlande och analys av data.

Förfarande: Första fasen i arbetet var att kartlägga lämpliga parametrar och finna metoder för att få fram dessa. Fas två bestod av insamlade av värden samt uppbyggande av ett program som behandlar och visualiserar data. Genom observationer och med hjälp av programmet analyserades data i fas tre vilket ledde till resultat och slutsatser.

Slutsatser: På de tre undersökta anläggningarna på Nolato Medevo har Lomma ett TAK värde på 60 procent, Torekov 40 procent och extruderingen 10 procent. Större åtgärder för att öka utnyttjandegraden i Lomma och Torekov är att fokus bör läggas på att minska stilleståndstiden efter större haverier, ett bättre larmsystem vid stopp samt att vidareutbilda nattpersonalen. Införande av treskift på extruderavdelningen skulle leda till en avsevärd ökning av utnyttjandegraden samtidigt som en rad andra problem i produktionen skulle undvikas.

(6)

(7)

Summary

Title: Creation and analysis of OEE value in production of plastic

components.

Authors: Claes Wachtmeister & Gustaf Wachtmeister

Advisers: Bengt Horndahl, Department of Industrial Management, Lund Institute of Technology

Christer Landgren, Nolato Medevo AB Patrik Arvidsson, Nolato Medevo AB

Keywords: OEE, utilization rate, accessibility, rejection, breakdown distribution, shift distribution

Purpose: The purpose of this master thesis is for Nolato Medevo to extract a system that measures the company’s manufacturing capacity. The system should also show the reasons why the utilization rate becomes as it is. Analysis of the output values from the system, as well as observations, should lead to proposals on how to improve the efficiency in the production.

Methodology: Both a quantitative and a qualitative approach in the information gathering has been used. Qualitative methodology has been used during interviews and observations. Quantitative approach has been used during the collection of statistical data.

Theory: The thesis is built upon on a modified version of the OEE model to retain values on the utilization rate. Other recognized theories within quality and production management have been used during gathering and analysis of data. Procedure: The first phase in the thesis was to survey suitable parameters and to find methods on how to get these. In the second phase, statistics was gathered and a computer program was constructed to process and visualize data. Through observations and with help from the program, the data was analysed in phase three, providing results and conclusions.

Conclusions: On the three examined departments on Nolato Medevo, Lomma has an OEE value of 60 percent, Torekov 40 percent and the extrusion department 10 percent. Major actions to improve the utilization rate in Lomma and Torekov plants are that more focus should be on how to reduce downtime after major breakdowns, a better alarm system and further education for the night and weekend shift. Implementation of three shifts at the extrusion department would lead to a great improvement of the utilization rate, simultaneously as a wide range of other problems in the production would be avoided.

(8)

(9)

Innehållsförteckning

1 Inledning ... 1 1.1 Företagsbeskrivning ... 1 1.1.1 Nolato AB... 1 1.1.2 Affärsidé... 2 1.1.3 Nolato Medical... 2 1.2 Bakgrund... 2 1.3 Problemformulering ... 3 1.4 Syfte ... 3 1.5 Avgränsning ... 3 1.6 Målgrupp... 3 2 Metod ... 5 2.1 Val av ämne ... 5 2.2 Datainsamling ... 5 2.2.1 Primärdata... 5 2.2.2 Sekundärdata ... 6

2.3 Kvantitativ och kvalitativ metod... 6

2.3.1 Kvalitativ metod ... 6

2.3.2 Kvantitativ metod ... 7

2.3.3 Val av metod ... 7

2.4 Validitet och reliabilitet ... 7

3 Teori ... 9

3.1 De sex stora förlustkällorna ... 9

3.2 Total utrustningseffektivitet... 10 3.3 TAK i teorin ... 10 3.3.1 Tillgänglighet ... 11 3.3.2 Anläggningsutnyttjande ... 12 3.3.3 Kvalitetsutbyte... 12 3.4 Benchmarking ... 14 3.5 Japanska sjön ... 15 4 Kvalitativ empiri ... 17 4.1 Tillverkningens upplägg ... 17 4.1.1 Torekov ... 17 4.1.2 Lomma ... 18 4.1.3 Personal ... 19 4.1.4 Skiftupplägg ... 20

(10)

4.2 Tillverkningsprocessen ... 20

4.2.1 Formsprutning ... 21

4.2.2 Extrudering ... 22

4.3 Dagens kvalitetsarbete ... 23

4.3.1 Kvalitetskontroll, formsprutor ... 23

4.3.2 Kvalités kontroll, extrudering ... 23

4.3.3 Utnyttjandegrad ... 24 4.4 Affärssystem ... 24 4.5 Jämförbara produktionsanläggningar... 25 4.5.1 Coloplast ... 25 4.5.2 Nolato Plastteknik ... 25 5 Kvantitativ empiri... 27 5.1 Protokollens utformande ... 27

5.1.1 Protokoll vid drift... 27

5.1.2 Protokoll vid oanvänd maskin... 28

5.1.3 Protokoll vid drift, extruder ... 28

5.1.4 Protokoll vid drift, inne i renrummet ... 28

5.2 Genomförande... 29

5.3 Programvaran ... 29

5.3.1 Lagringsmeny... 29

5.3.2 Statistikredovisning... 29

5.4 Definition på lagrade värden... 30

5.4.1 Värden vid Protokoll vid drift ... 30

5.4.2 Värden vid Protokoll vid drift, extruder... 30

5.4.3 Värden vid Protokoll vid drift (inne i renrummet) ... 30

5.4.4 Värden vid Protokoll vid oanvänd maskin ... 31

5.4.5 Värden på kassationer ... 31

5.4.6 Värden vid Automatisk drift ... 31

5.5 Statistikvärden... 31 5.5.1 TAK ... 31 5.5.2 Tillgänglighet ... 32 5.5.3 Anläggningsutnyttjande ... 32 5.5.4 Kassationer ... 32 5.5.5 Fördelning av längd på stopp ... 32

5.5.6 Fördelning av stopp under skift ... 33

5.5.7 Fördelning av orsak till stopp ... 33

5.6 Förenklingar ... 33

6 Analys och förslag ... 35

6.1 Lomma ... 35

6.1.1 Tillgänglighet ... 35

(11)

6.1.3 Fördelning av längd på stopp ... 38

6.2 Renrum Torekov ... 43

6.2.1 Tillgänglighet ... 43

6.2.2 Kassation... 45

6.2.3 Fördelning av längd på stopp ... 45

6.3 Observationer på extruderavdelningen ... 48 6.3.1 Tillgängligheten ... 48 6.3.2 Skiftupplägg ... 49 6.3.3 Orderstorlek ... 49 6.3.4 Maskinpark ... 50 6.3.4 Övriga observationer ... 50

6.3.5 TAK som verktyg ... 50

6.4 Anläggningsutnyttjande ... 51

6.5 Verktygsutnyttjande ... 51

7 Resultat och slutsatser ... 53

7.1 TAK värde för Nolato Medevo... 53

7.2 Förslag på åtgärder... 53

7.2.1 Formsprutor i Lomma och Torekov ... 54

7.2.2 Extruderavdelning Torekov... 54 7.3 Generaliserbarhet ... 55 8 Källförteckning ... 57 8.1 Litteratur ... 57 8.2 Artiklar ... 57 8.3 Elektroniska källor ... 58 8.4 Muntliga Källor... 58 8.5 Fortlöpande samtal... 58

(12)

Bilagor

Bilaga 1: Blankett för Protokoll vid drift

Bilaga 2: Blankett för Protokoll vid oanvänd maskin Bilaga 3: Blankett för Protokoll vid drift, Extruder

Bilaga 4: Blankett för Protokoll vid drift, Extruder, inne i renrummet Bilaga 5: Huvudmeny i programvaran

Bilaga 6: Lagringsmeny i programvaran Bilaga 7: Lagringsmeny för Protokoll vid drift

Bilaga 8: Lagringsmeny för Protokoll vid oanvänd maskin Bilaga 9: Lagringsmeny för automatiska maskintider

Bilaga 10: Exempel på värde för TAK från statistikprogrammet

Bilaga 11: Exempel på värde för Tillgängligheten från statistikprogrammet Bilaga 12: Exempel på värde för Kassation från statistikprogrammet Bilaga 13: Exempel på värde för Fördelning av längd på stopp från statistikprogrammet

Bilaga 14: Exempel på värde för Fördelning av Stopp under skift från statistikprogrammet

Bilaga 15: Exempel på värde för Fördelning av orsak till stopp från statistikprogrammet

(13)

Figurförteckning

FIGUR 1.1RESULTATENHETERNAS ANDEL AV KONCERNENS OMSÄTTNING... 1

FIGUR 3.1DE SEX STORA FÖRLUSTKÄLLORNA... 9

FIGUR 3.3TOTAL UTRUSTNING EFFEKTIVITET... 11

FIGUR 3.4EXEMPEL PÅ FÖRLUSTERNAS INVERKAN PÅ TAK VÄRDE... 11

FIGUR 3.5TILLGÄNGLIGHETEN I TAK ... 12

FIGUR 3.6ANLÄGGNINGSUTNYTTJANDET I TAK ... 13

FIGUR 3.7KASSATION I TAK ... 13

FIGUR 3.8JAPANSKA SJÖN SYNLIGGÖR PROBLEM... 15

FIGUR 4.3 MASKINUPPSTÄLLNINGEN I RENRUMMET,TOREKOV... 18

FIGUR 4.4 MASKINUPPSTÄLLNINGEN I RUM 1,RUM 2 OCH RUM 3,LOMMA... 19

FIGUR 4.5 MASKINUPPSTÄLLNINGEN I RUM HC,LOMMA... 19

FIGUR 4.6FORMLÅSNING... 21

FIGUR 4.7INSPRUTNING... 21

FIGUR 4.8PLASTICERING /VULKNING... 21

FIGUR 4.9FORMÖPPNING OCH UTSTÖTNING... 21

FIGUR 4.10NOLATO PLASTTEKNIK I GÖTEBORG... 26

FIGUR 6.1TILLGÄNGLIGHETEN I LOMMA... 37

FIGUR 6.2AUTOMATISK MASKINREGISTRERING I LOMMA... 38

FIGUR 6.3FÖRDELNING AV LÄNGD PÅ STOPP I RUM 3,LOMMA... 39

FIGUR 6.4FÖRDELNING AV STOPP UNDER SKIFT I RUM 2,LOMMA... 41

FIGUR 6.5FÖRDELNING AV ORSAK TILL STOPP I RUM 1,LOMMA... 43

FIGUR 6.6TILLGÄNGLIGHETEN I TOREKOV... 44

FIGUR 6.7AUTOMATISK MASKINREGISTRERING I TOREKOV... 45

FIGUR 6.8 FÖRDELNING AV LÄNGD PÅ STOPP I TOREKOV... 45

FIGUR 6.9 FÖRDELNING AV STOPP UNDER SKIFT I TOREKOV... 46

FIGUR 6.10 FÖRDELNING AV ORSAK TILL STOPP I TOREKOV... 48

(14)

(15)

Kapitel 1: Inledning

1 Inledning

I detta kapitel redogörs för arbetets bakgrund, dess allmänna riktlinjer och mål, samt disposition och läsanvisningar.

1.1 Företagsbeskrivning

1.1.1 Nolato AB

Nordiska Latex- fabriken i Torekov, Nolato, startades 1938 av Sven Boström och Bernhard Jorlén. Produktionen är inriktad på gummidetaljer till industrin. 1954 görs företagets första förvärv då Göteborgs Gummibolag förvärvas. Under 80-talet görs flera företagsförvärv och koncernen byter namn till Nolato, vilket företaget sedan länge kallats i folkmun, och blir noterat på Stockholmsbörsens O-lista. Ett av de förvärvade företagen är Gejde i Lomma. Under 90-talet görs flera stora förvärv vilka fördubblar omsättningen flera gånger. Nolato köper Ericssons plastfabrik i Kristiansstad 1997 och samma år bildar den medicintekniska produktionen inom Nolato Polymer ett separat bolag, Nolato Medevo. De senaste sex åren har Nolato köpt, etablerat och omstrukturerat många företag främst utomlands men även i Sverige. Idag har Nolato ca 3300 anställda vid 14 utvecklings- och produktionsenheter i Sverige, Kina, Ungern och Estland. Nolato ser sig som en stabil, väl positionerad, internationell koncern.1

FIGUR 1.1RESULTATENHETERNAS ANDEL AV KONCERNENS OMSÄTTNING2

1

www.nolato.se

2

(16)

1.1.2 Affärsidé

Nolato är en högteknologisk utvecklare och tillverkare av polymera komponenter och produktsystem till ledande kunder inom telekom, fordon, vitvaror, medicinteknik, hygien och andra utvalda industrisegment.3

1.1.3 Nolato Medical

Affärsområdet Nolato Medical som består av företaget Nolato Medevo är inne i ett expansivt skede med en ökning av omsättningen på 34 procent 2004, en ökningstakt som fortsatt under 2005.4 Bolaget har två produktionsanläggningar, en i Torekov och en i Lomma.

Nolato Medevo utvecklar, tillverkar och vidareförädlar polymera produkter i nära samarbete med kunder inom läkemedels- och medicinteknikindustrin. Kundprodukterna är t.ex. infusionsset för injicering av insulin, hjälpmedel för inandning av astmamedicin, pacemakerdetaljer som fäster elektroderna vid hjärtat, komponenter för blodmätning, urologiprodukter och kateterballonger för hjärtkirurgi. Produkterna är ofta av engångskaraktär och tillverkas i stora volymer. De produktionstekniker som används är formsprutning, extrudering och doppning. Tillverkningen sker vanligtvis i renrum med höga krav på luft och ytrenhet.5

1.2 Bakgrund

Nolato Medical är underleverantör av polymera komponenter till läkemedelsindustrin.

Marknaden kännetecknas av lång utvecklingstid, långa produktionsperioder samt höga kvalitets- och säkerhetskrav. Trenden går mot en gradvis snabbare utveckling, kortare livscykler och minskande marginaler.

Ägarna till verktygen som sitter i formsprutorna är oftast kunderna. Vid avtalsförhandlingar vill kunden veta hur effektiva Nolato är när de kör ett av deras verktyg. I dagsläget mäter Nolato Medevo utnyttjandegraden genom att dividera vad man får ut i form av färdiga produkter med teoretisk tillgänglig kapacitet under en månad. Detta upplevs av både Nolato och kunderna som en för oprecis siffra.6 Nolato Medical bedriver ett relativt nystartat projekt med ständiga förbättringar där mer specificerade förlust- och effektivitetssiffror vore till stor hjälp.

För att bli effektivare vill Nolato Medevo analysera och minska de olika förlusterna. De saknar idag bra underlag för att se var förlusterna finns och hur stor andel av den totala effektivitetsförlusten de olika förlustorsakerna står för.

3 Nolato AB (2004). Årsredovisning 2004 4 Nolato AB (2004). Årsredovisning 2004 5 www.nolato.se 6

(17)

1.3 Problemformulering

Nolato Medevos nuvarande angreppssätt att mäta sin utnyttjandegraden inom produktionsutrustningen är inte tillfredställande. Värdena är oprecisa och ger ingen förklaring till varför utnyttjandegraden blir som den blir. Examensarbetets problemformulering kan därför sammanfattas i:

• Hur kan ett rättvisande värde på utnyttjandegraden, som kan delas upp i olika orsaksfaktorer, erhållas?

• Hur går det genom analys av mätvärdena att hitta förslag på förbättringar och vad är dessa förslag?

1.4 Syfte

Med ett mer detaljerat och rättvisande tal på utnyttjandegraden inom produktionen finns flera fördelar att vinna. Nolato vill kunna se hur den tillgängliga maskinkapaciteten i den egna maskinparken utnyttjas samt vill veta om det finns utrymme att öka utnyttjandegraden genom analys av bättre produktionsdata. Vidare är det vid kontakt med kunder lättare att föra en diskussion och ta beslut om nyinvesteringar i fler eller större verktyg

1.5 Avgränsning

Examensarbetet består av en grundläggande analys av hur ett lämpligt upplägg skall utformas för att få fram ett rättvisande tal på utnyttjandegraden. Arbetet kommer att utgå ifrån produktionen inom de två produktionsanläggningarna i Torekov och Lomma. TAK värden kommer begränsas att endast tas fram för formsprutor och extruders. Manuell tillverkning kommer ej att innefattas i rapporten. Inom arbetet ingår även en analys av de framtagna värdena för att föreslå förbättringar i produktionen.

1.6 Målgrupp

Rapportens primära målgrupp är vår uppdragsgivare Nolato Medevo i Torekov och Lomma. Andra målgrupper är företag som vill effektivisera sin produktion genom TAK-mätning och studenter som läser om produktionsoptimering.

(18)

(19)

Kapitel 2: Metod

2 Metod

I detta kapitel förklaras projektets arbetsgång samt hur vi gått tillväga för att uppnå syftet.

2.1 Val av ämne

I vårt letande efter ett intressant och utvecklande examensarbete hade vi kontakt med ett flertal företag, men det uppdrag Nolato Medevo kunde erbjuda ansåg vi som mest intressant och utvecklande. Examensarbetet passade väl in i vår utbildningsprofil och möjligheterna att kunna tillämpa teoretiska tänkesätt studerade under inriktningskurser såg vi som en stor fördel. Med Nolato Medevos gynnsamma utveckling med en alltmer ökande orderingång och därmed mer pressad produktionssituation sågs vårt examensarbete som föredelaktigt för båda parter.

Tillsammans med Nolato Medevo bestämdes att vårt examensarbete skulle bestå av en analys och utveckling av möjligheter till löpande framtagning av värden på utnyttjandegraden.

2.2 Datainsamling

De data och informationsmaterial som används i uppsatsen kan delas in i sekundär och primärdata. Primärdata är de data som samlas in vid undersökningen, den består av observationer, intervjuer och logglistor från maskinerna. Sekundärdata är dokumenterad sedan tidigare, den består av böcker, artiklar, kursmaterial och internetkällor.7

2.2.1 Primärdata

För att få information om maskinernas driftstatus under tiden använde vi oss av manuellt ifyllda protokoll. Vid manuellt ifyllda blanketter uppstår genast frågor om riktigheten i blankettens värden. Utformningen av blanketterna kan ge upphov till missförstånd, olika personer mäter olika, något stopp kan ha förbisetts och inte skrivits in. För att kontrollera hur väl dessa blir ifyllda jämfördes de med automatiska logglistor från maskinerna. Logglistorna registrerar alla stopp och även till viss del orsak till stopp. Även automattider, det vill säga hur många timmar maskinen har producerat med automatisk drift, kan erhållas från alla maskiner utom en av formsprutorna och extruderingsmaskinerna.

7

(20)

Kapitel 2: Metod

Observation innebär att intressanta processer och händelser observeras av rapportskrivarna själva. Styrkan i observationen är att observatören får en egen uppfattning av studieobjektet, fri från andras tolkningar och utelämnanden. Metoden är tidskrävande och observatören kan inte vara överallt, den lämpar sig därför inte till längre mätningar över tiden. Observation är bra då man har ett känt problemområde och för att skapa en uppfattning av ett händelseförlopp.

Intervjun utmärks av att frågorna ställs muntligt till intervjupersonen, vars svar antecknas eller på annat sätt registreras av intervjuaren. Intervjun bör vara väl förberedd för att den information intervjun önskas generera ska komma fram. Styrkan i en intervju är att frågor kan ställas om eller kan följas upp med följdfrågor. Detta gör att den information som den intervjuade sitter inne med, sällan går förlorad på grund av missuppfattningar av den ställda frågan och att nya frågor får svar med en gång.8

2.2.2 Sekundärdata

Sekundärdata används ofta för att underbygga resultaten från primärdatainsamlingen, exempelvis för att ta fram lämpliga modeller och teorier. Ibland kan enbart en bearbetning av sekundärdata räcka för att få fram en lösning. Det är viktigt att ha en bredd i sökandet av sekundärdata för att kompensera svårigheten att värdera kvalitén på data.9

2.3 Kvantitativ och kvalitativ metod

En metod är ett redskap, ett sätt att lösa problem och komma fram till ny kunskap. Inom forskningslitteraturen diskuteras ofta de två olika begreppen kvantitativ och kvalitativ forskningsmetodik. Kvantitativ forskningsmetodik bygger på de data som insamlas och kan omvandlas till siffror och mängder för att därefter analyseras. I fallet med kvalitativ metodik kan och bör informationen ej behandlas med siffror, exempel på detta är djupintervjuer och observationer. Bägge metoderna har sina starka respektive svaga sidor och kan med fördel kombineras.10 2.3.1 Kvalitativ metod

Den kvalitativa metoden har i första hand ett förstående syfte och bygger inte på att pröva om den insamlade informationen har generell giltighet. Detta gör den mer flexibel än den kvantitativa och det är till stor del forskarens egna tolkningar och uppfattningar av informationen som är av vikt. Vid insamlandet av information i form av intervjuer är formen snarare av en dialog, svar i form av enkäter passar sig därför mindre lämpligt.

8

Rosengren, Karl Erik (1971)

9

10

(21)

Kapitel 2: Metod

2.3.2 Kvantitativ metod

Kvantitativa metoden är mer formaliserad och präglas av strukturering. Informationsinsamling kan ske med enkäter med fasta svarsalternativ, experiment, test, prov och frågeformulär. Resultatet utmynnar i numeriska observationer och kan visualiseras med hjälp av diagram och datamängder. Utifrån detta genomförs sedan statiska analyser. 11

2.3.3 Val av metod

Metodiken som har använts i detta examensarbete är en blandning av de två metoderna, detta för att uppnå fördelarna med triangulering som uppstår då den lämpligaste metod använts för varje skede i undersökningen. De kvalitativa undersökningarna har syftat till att få en förståelse för problemet och ge fakta för en problemanalys. Dessa har i huvudsak genomförts i form av personliga intervjuer och öppna observationer. Frågorna som har använts har varit öppna, detta för att kunna djupare gå in på intressanta områden som har uppkommit under intervjuerna. Vad gäller kvantitativ metodik har standardiserade formulär använts för att notera stillestånd inom produktionen men även befintliga datamängder ifrån affärssystemet IFS. Observationer ute i produktionen för att notera tid att se då en maskin stannar kan även det läggas under kvantitativ metodik.

2.4 Validitet och reliabilitet

Hög reliabilitet kan betecknas som frånvaron av slumpmässiga fel medan hög validitet definieras som frånvaron av systematiska mätfel. Förenklat kan man säga att man mäter reliabilitet som graden av överensstämmelse mellan två mätningar med samma instrument, validitet som graden av överensstämmelse mellan två mätningar med olika instrument. Validitet kan även definieras som överensstämmelsen mellan det teoretiska och det empiriska begreppet är god. Förhållandet mellan dessa kan förklaras som att reliabilitet är ett villkor men leder inte självklart till en god validitet.12 För att öka reliabiliteten i mätningar kan användandet av exempelvis kontrollfrågor, bundna svarsalternativ och triangulering användas. I fallet med validitet är vikten av tydliga och icke vinklade frågor ett sätt att öka överförbarheten, dvs. möjligheten att använda resultatet i andra sammanhang. Triangulering är även lämpligt att använda för att få en god validitet. 13

En hög grad av reliabilitet och validitet i examensarbetet kan sägas ha uppnåtts. Reliabiliteten har säkerställts genom att ett flertal olika mätmetoder har använts för att få data om samma ämne. Dessa data har sedan jämförts med andra data från en

11

Holme, Idar Magne & Solvang, Bernt Krohn (1997)

12

13

(22)

Kapitel 2: Metod

annan mätmetod för att få ett resultat vilken skildrar verkligheten i så stor mån som möjligt. Ett stort antal personer har intervjuats för att en enstaka avvikelse inte skall få någon genomslagskraft i slutsatser. Dessa intervjuer har även varit standardbetonade med förberedda frågor. Frågorna har varit öppna för att dess konstruktion inte skall vara vägledande för intervjuobjektet. För att få en överstämmelse med teori och empiriska begrepp har expertis på området konsulterats, detta för att ytterligare säkerställa validiteten i examensarbetet.

(23)

Kapitel 3: Teori

3 Teori

I detta kapitel ges en kortfattad beskrivning av, för arbetet, relevanta teorier.

3.1 De sex stora förlustkällorna

Den japanska TPM-filosofin, Total Productive Maintenance, är en metod för produktivt underhåll. TPMs dubbla mål är inga haverier och inga felaktiga produkter. Med minskade haverier och mindre defekter ökar utnyttjandegraden i utrustningen, kostnaderna minskar, färre produkter i arbete och minskade lager samtidigt som produktionen per anställd ökar. En av grunderna i TPM är de sex stora förlustkällorna som påverkar en anläggnings inre effektivitet. För att kunna utnyttja sin utrustning till så stor del som möjligt är det nödvändigt att eliminera dessa förluster.

FIGUR 3.1DE SEX STORA FÖRLUSTKÄLLORNA14

Av dessa sex förlustkällor är det historiskt sätt främst de mer synliga som fokus har legat på att minimera. Dessa inbegriper haverier, kassationer och ställtider. Mindre stopp och hastighetsförluster har flera företag däremot varit sämre att dokumentera, analysera och åtgärda. Med mindre stopp avses korta men ofta frekvent förekommande stopp vilket gör att de ses som en naturlig del av produktionsförloppet och inte som en förlust. Hastighetsförluster innebär att utrustningen körs med lägre hastighet än vad den är inköpt och konstruerad för.

14

(24)

Kapitel 3: Teori

3.2 Total utrustningseffektivitet

Tillgänglig tid är utgångspunkt i modellen. Från denna tid avräknas alla planerade stopp vilka består av den tid då företaget valt att inte utnyttja sin produktionsanläggning. Komponenter häri kan vara planerade stopp såsom outnyttjade skift, raster, fackliga möten eller ledningsmöten. Inom vissa mätningar läggs även planerat underhåll inom denna bit, dock kan detta ge en missvisande bild av läget. Detta då stigande planerat underhåll ofta ger färre oplanerade stopp och utnyttjandegraden ökar, trots att den totala stilleståndstiden i utrustningen blir onödigt lång.15

Efter att planerade stopp har avlägsnats från den totala tillgängliga tiden finns planerad och utlagd produktionstid kvar för produktion.

Total utrustningseffektivitet är en översättning från engelskan Overall Equipment Effectiveness, OEE. Inom den svenska litteraturen pratar man om motsvarande TAK eller UTE. Båda förkortningarna är jämförbara med total utrustningseffektivitet. Inom det svenska uttrycket TAK står T:et för tillgänglighet, A:et för anläggningsutnyttjande och K:et för kvalitetsutbyte. Dessa tre kombinerade ger ett värde för den totala utrustningseffektiviteten för en maskin eller produktionsenhet. TAK värdet kan även sammankopplas med de sex stora förlustkällorna. Uppbyggnaden av TAK modellen illustreras i figur 3.3.

3.3 TAK i teorin

”TAK mätning är en modell för att mäta hur effektivt en produktionsanläggning utnyttjas och återspeglar den totala effektiviteten i produktionen”.16

TAK värde ger ett värde för hur effektivt en produktionsanläggning utnyttjas. Detta värde fås fram genom att multiplicera de olika faktorerna tillgänglighet (T), anläggningsutnyttjande (A) och kvalitetsutbyte (K). Med TAK modellen kan hundraprocentiga nivåer fastställas som gäller i ett studerat produktionsflöde. Det vill säga svar kan fås på frågan hur mycket skulle kunna produceras vid felfri drift, med högsta hastighet och rätt kvalitetsnivå. Det är lätt att illustrera detta med ett enkelt räkneexempel på att även mindre förluster ger drastiskt minskad produktionsförmåga, figur 3.4.

15

Hagberg, Leo & Henriksson Tomas (1994).

16

(25)

Kapitel 3: Teori

FIGUR 3.3TOTAL UTRUSTNING EFFEKTIVITET

FIGUR 3.4EXEMPEL PÅ FÖRLUSTERNAS INVERKAN PÅ TAK VÄRDE

3.3.1 Tillgänglighet

Tillgängligheten, T, är ett mått på hur stor del av den tillgängliga tiden som verkligen används för produktion. Förluster av den tillgängliga tiden i form av underhåll, råvarubrist, stopp under drift med mera leder till att produktionsutrustningen inte används under all tillgänglig tid. Att minimera dessa stopp och därmed utöka den tid som verkligen används till effektiv produktion leder till ett ökat utbyte av tillgängliga resurser. (Figur 3.5)

Tillgänglig tid

Planerad och utlagd produktionstid Tillgänglig operativ tid

Netto operativ tid

Värdeökande operativ tid Planerade stopp Kassation och justeringar Utrustningsfel och avbrott Omställning och verktygsbyte Tomgång och småstopp Reducerad produktionshast. Processdefekter

K

A

T

Tillgänglighet Anläggnings utnyttjande Kvalitetsutbyte

Tillgänglighet X Anläggningsutnyttjande X Kvalitetsutbyte =

TAK

Sex stora förlustkällor

Utrustning TAK

Exempel T x A x K = T A K Max 100% 100% 100% = 100% Nuläge 80% 80% 90% = 58% Mål 90% 95% 99% = 85%

(26)

Kapitel 3: Teori

FIGUR 3.5TILLGÄNGLIGHETEN I TAK

3.3.2 Anläggningsutnyttjande

Anläggningsutnyttjandet visar på de taktförluster som förekommer i produktionen. Dessa inbegriper förluster i form av sänkt produktionstakt eller att utrustningen inte producerar den mängd som den är konstruerad för. Till exempel har ett verktyg monterats i en maskin vilken kan producera fyra artiklar per cykeltid men endast tre artiklar tillverkas per cykeltid. Detta leder till ett anläggningsutnyttjade på 75 procent. Även taktförluster, det vill säga att maskinen inte körs i maximal takt utan hastigheten har sänkts leder till taktförluster. Vad som är referensvärde vid uträknande av anläggningsutnyttjandet kan sättas på flera olika vis. Referensvärdet kan vara det tillverkaren har sagt att maskinen kan producera, den teoretiskt snabbast möjliga hastigheten eller den högsta hastighet som någon gång har lyckats i verklig produktion.17 (Figur 3.6)

3.3.3 Kvalitetsutbyte

Kvalitetsutbytet visar på hur stor andel av producerade enheter som kan säljas till fullt pris. Förlusterna kan delas upp i två delar, dels ren kassation med artiklar vilka inte har något som helst värde utan enbart kasseras, dels artiklar med sämre kvalitet vilka visserligen kan säljas men renderar ett lägre pris. Skillnaden mellan fullt pris och det reducerade priset kan ses som en förlust vilken redovisas i kvalitetsutbyte.18 (Figur 3.7)

17

Hagberg, Leo & Henriksson Tomas (1994)

18

(27)

Kapitel 3: Teori

FIGUR 3.6ANLÄGGNINGSUTNYTTJANDET I TAK

(28)

Kapitel 3: Teori

3.4 Benchmarking

Benchmarking är en strategi som många företag började använda i mitten av åttiotalet och anses vara ett mycket användbart hjälpmedel för att hålla sig konkurrenskraftig inom sin marknad. Dess främsta styrka är möjligheten att se utom sin egen organisation och jämföra sig med de bästa företagen inom branschen eller andra delar inom den egna organisationen. Detta leder företaget från att ha ett internt synsätt till att mer se helheten och är ett steg mot ökad konkurrenskraft. 19 Benchmarking kan bedrivas både internt, konkurrensinriktat och icke konkurrensinriktat där den enklaste att genomföra är den interna. Information och data jämförs med delar inom den egna organisationen med liknande verksamhet. En stor fördel med detta är den dubbla fördel som kan uppnås med vinster på två håll inom företaget. De olika delarna knyts även närmare varandra och andra synergieffekter kan uppstå såsom mer förtroende och tillit. Den mer svårgenomförbara formen av benchmarking är den konkurrensinriktade. Att få tillgång till en konkurrents statistik och data kan vara svårt. Dock är denna form oftast bland de vanligaste, alla företag tittar på konkurrenterna var de ligger och hur företaget i sig ligger i förhållande till dessa vilket kan ses som en form av benchmarking. Den tredje metoden är icke konkurrensinriktad där verksamheter som liknar ens egen eller är nära besläktad studeras. Dessa kan vara i form av kunder eller nära samarbetspartners.

Inom benchmarking talas det ofta om begreppet best practice, det vill säga bästa utförande på svenska. Detta innebär att jämförelser görs mot den organisation eller det företag som anses vara bäst inom den avsedda branschen. Medarbetarna blir uppmärksamma på vad som kan åstadkommas vilket leder till att den egna uppfattningen om vad som kan åstadkommas sträcks.20

19

Hill, Terry (2000). Manufacturing strategy. New York: Palgrave

20

(29)

Kapitel 3: Teori

3.5 Japanska sjön

Japanska sjön är ett arbetssätt som bottnar i reducering av lagernivåer. En beskrivning av teorin bygger på att då lager sänks blir problemen synliga och kan åtgärdas. Uttrycket japanska sjön kommer från liknelsen med en båt i en sjö. Med mycket vatten i sjön, det vill säga lager, syns inte stenarna som symboliserar problemen och båten kan hålla sig flytande utan att gå på grund. Med en sänkning av vattennivån syns grunden och tvingar företaget till åtgärder. Om de lyckas håller sig båten fortfarande flytande med både mindre kapitalbindning och färre problem. Teorin är inte bara tillämpbar på lagernivåer, utan kan även användas för att reducera kapitalbindning i form av produktionsutrustning.21

FIGUR 3.8JAPANSKA SJÖN SYNLIGGÖR PROBLEM

21

(30)

(31)

Kapitel 4: Kvalitativ empiri

4 Kvalitativ empiri

I detta kapitel redogör vi för hur produktionen är upplagd på Nolato Medevo. Materialet bygger på både intervjuer och egna observationer.

4.1 Tillverkningens upplägg

Nolato Medevos tillverkning förekommer både på produktionsenheterna i Lomma och Torekov. I Lomma sker all tillverkning med formsprutor, dock har det även under det senaste året med en ny stororder tillkommit ett antal tryckmaskiner. I Torekov är tillverkningen mer mångfacetterad med avdelningar för både formsprutning, extrudering, doppning och även svetsning. Även storleken på orders och tillverkningsmaterial skiljer sig åt mellan tillverkningsenheterna.

• I Torekov formsprutning och extrudering

• 7 formsprutor, 5 extruders • Silikon och plast, fler korta

serier

• Treskift, tvåskift FIGUR 4.1NOLATO I TOREKOV

• I Lomma formsprutning • 21 formsprutor i 4 olika rum • Enbart plast, mest långa

serier • Femskift

FIGUR 4.2NOLATO I LOMMA

4.1.1 Torekov

I Torekov sker tillverkning genom formsprutning, doppning, extrudering och svetsning. De enda artiklar som inte tillverkas i renrum är de produkter som produceras i doppningsavdelningen. I examensarbetet har renrummet med formsprutor och extruderavdelningen undersökts.

(32)

Formsprutningen sker i ett separat renrum med åtta formsprutor, varav vid en tillverkning endast sker manuellt. Formsprutorna är av olika ålder och storlek. Åldern på maskinerna varierar mellan tio år till helt nyköpta och storleken mellan 300 till 2200 kN presskraft. Utrustning förnyas löpande. I Torekov formsprutar Nolato både i silikon och i plastmaterial. Formsprutning i silikon är en svårare tillverkningsprocess än vid sprutning med plast. Detta på grund av materialets känsligare natur och därmed mer komplicerade inställningar av processdata. Rengöringen efter silikonanvändning är omfattande och måste göras noggrant för att inte nästa körning skall störas. De flesta av de delar som skall rengöras plockas ur maskinen och kan därför rengöras efter att den nya körningen har startat. Nolato är ledande i landet när det gäller formsprutning i silikon och ser sig själva som mycket kompetenta inom detta område.22

FIGUR 4.3 MASKINUPPSTÄLLNINGEN I RENRUMMET,TOREKOV

Extruderingen av produkter sker i en avdelning där själva maskinerna står i ett rum vilket inte är renrumsklassat. Slangarna och rören, vilka kontinuerligt pressas fram, går sedan genom ventiler in till renrum. Till var och en av de fem extruderings maskinerna finns en kapmaskin vilken kapar ämnet till avsedd längd. Samma extruders används vid tillverkning av gummi såväl som hård och mjuk plast. Åldern på extrudermaskinerna varierar med tre gamla maskiner från sjuttiotalet och två från slutet av åttiotalet. Ett stort problem som leder till mycket avbrott i produktionen är problem med bakterier i de vattenbad som används.23

4.1.2 Lomma

De produkter som produceras i Lomma tillverkas främst i stora mängder i långa serier, en maskin producerar här ofta samma produkt hela året. Lomma har följaktligen färre ställ och en lättare planering av beläggningen än Torekov. Produkterna som produceras i Lomma är i princip alla plastprodukter, de flesta plasterna är ganska lätta att formspruta men det är en del som är känsliga och lätt blir defekta om inte alla parametrar stämmer. Fabriken i Lomma har under hösten expanderat och delvis omorganiserats. Flera nya maskiner har efterhand tillkommit och några gamla har avvecklats. Mätningarna i examensarbetet har omfattat 21

22

Tonny Nilsson, Nolato Medevo AB

23

(33)

formsprutor som inte har involverats nämnvärt i omorganisationen. Maskinerna i undersökningen är fördelade på fyra avdelningar, rum HC, rum ett, rum två och rum tre. Rum HC ligger separat och avskiljt från de övriga tre och har ingen renhetsklassning. Namnet HC kommer ifrån att samtliga produkter som tillverkas i detta rum levereras till företaget HC. De andra tre avdelningarna ligger samlade och är klassade som renrum. Åldern på maskinerna i de olika avdelningarna skiljer åt, de äldsta maskinerna finns i rum HC och rum ett, de nyare är placerade i rum två och tre.

FIGUR 4.4 MASKINUPPSTÄLLNINGEN I RUM 1,RUM 2 OCH RUM 3,LOMMA

FIGUR 4.5 MASKINUPPSTÄLLNINGEN I RUM HC,LOMMA

4.1.3 Personal

Personalen inom produktionen består av operatörer och ställare, där ställare har en högre kvalifikationsgrad. Ställarna är de som byter verktyg och ändrar inställningarna på maskinerna. Varje avdelning har även en produktionsledare vilken har det övergripande ansvaret över sin avdelning. I Lomma finns det en gemensam produktionsledare för rum ett, två och tre. I både Lomma och Torekov är en produktionstekniker anställd vilken ansvarar för mer avancerade reparationer och förbättringar av kringutrustning. Vid större haverier vilka dessa inte själva kan reparera kommer maskintillverkarens support och utför reparationen. Reservdelar

(34)

kan beställas med en leveransgaranti på att delarna skall vara levererade inom ett dygn.

4.1.4 Skiftupplägg

I Torekov är arbetsupplägget fördelat på tre och två skift. I renrummet med formsprutor arbetar man tre skift med mest bemanning på förmiddagsskiftet då även de flesta ställ förekommer. Under detta skift är även produktionsteknikern tillgänglig. På nattskiftet är personalen neddragen till ett minimum och ser endast till att produktion fungerar. Sista skiftet på fredagen ställer in ett antal maskiner för att gå på automatikdrift över helgen. Dessa är då helt obemannade och producerar till dess att de stannar eller en förinställd timer stänger av dem. Cykeltiden brukar då regleras med en större säkerhetsmarginal för att de skall producera under en längre tidsperiod. Möjlighet finns även med övertid över helgen vid tillfälliga produktionstoppar eller för att ta igen tidigare större produktionsbortfall.

Extruderings avdelningen arbetar med två skift, ett på morgon och förmiddag och andra skiftet eftermiddag och kväll. Detta leder till att samtliga maskiner stängs av på kvällen för att åter startas på morgonen. Extra produktion på helgen förekommer då avdelningen ligger efter med leveranser.

I Lomma är upplägget femskift, det vill säga produktion sker dygnet runt sju dagar i veckan. Under natten och helgen är bemanningen endast ett fåtal operatörer vilka ej kan avhjälpa större stopp utan endast återstarta maskiner vid enklare avbrott. Det finns dock ett joursystem där en ställare kan kallas in för att återstarta maskiner.

4.2 Tillverkningsprocessen

En stor andel av produkterna som Nolato Medevo tillverkar har krav på stor renhet, detta då de används inuti kroppen eller vid kirurgiska operationer. Tillverkningen av dessa produkter sker därför i renrum som är certifierade för produktion av medicinska produkter. Certifieringarna inbegriper ISO 9001:2000, ISO 13485, ISO 14001 samt annex 2 MDD 93/42/EEC, MDD- och FDA-registrerade.24 Nolato har även en egen renhetsklass för produkter som inte behöver renhetsklassas men som av försäljnings och kvalitetsgrunder skall hållas fria från orenligheter. Dessa lokaler där denna renhetsklass används kallas för hygienrum.

Maskinparken består i huvudsak av formsprutor från maskintillverkaren Arburg. De är av olika storlekar och ålder, den väsentliga skillnaden mellan de äldre och de nyare maskinerna är förutom slitage ett mer avancerat övervakningssystem. I Torekov har Nolato fem extruderings maskiner för slang och rörtillverkning.

24

(35)

4.2.1 Formsprutning

Produktionscykeltiden för en formspruta varierar beroende på material, materialmängd, kavitetsform, maskinhastighet, maskintryck och plundringsprocess. En cykel sker enligt följande schema25:

• Formlåsning, verktyget sluts (Figur 4.6)

• Insprutning, plastsmälta eller gummi/silikonblandning trycks in i verktyget och fyller kaviteterna (Figur 4.7)

• Plasticering/Vulkning, under tryck kyls plasten eller vulkas gummit (Figur 4.8)

• Formöppning, verktyget öppnas (Figur 4.9)

• Utstötning, verktyget plundras med egna utstötare, robot eller för hand

FIGUR 4.6FORMLÅSNING

FIGUR 4.6FORMLÅSNING FIGUR 4.7INSPRUTNING

FIGUR 4.8PLASTICERING /VULKNING FIGUR 4.9FORMÖPPNING OCH UTSTÖTNING

En formspruteenhet börjar med ett materialmagasin. Magasinet ser till att materialet har rätt fuktighet och att formsprutan fylls på med material. På Nolato fylls magasinen via slangar i taket vilka är anslutna med ett råämnesrum utanför renrummet. Det förekommer även att magasinet suger direkt från en pall ställd intill maskinen. Vid vissa applikationer blandas huvudråämnet med färggranulat för att rätt färg på slutprodukten skall åstadkommas.

Formsprutan matar med hjälp av en skruv fram materialet samtidigt som det värms upp till rätt smälttemperatur, silikon och gummimaterial är oftast redan sega eller

FIGUR 4.9FORMÖPPNING OCH UTSTÖTNING

25

(36)

flytande och värms inte upp i skruven. Vid insprutningen trycks hela skruven framåt för att fylla verktygets kaviteter.

Verktyget har hålrum, kaviteter, med produktens form. Ett verktyg har oftast flera kaviteter vilka är sammanbundna med kanaler i vilka smältan kan flyta. I kanalerna bildas ett ingöt efter plasticering eller vulkning. Verktyget hålls i en konstant temperatur av kanaler med cirkulerande kylande vätska eller av värmande elpatroner. Då kaviteterna är fyllda och smältan plasticerat eller vulkat öppnas verktyget. Roboten går nu ner mellan verktygshalvorna och tar ur ingötet medan verktyget stöter ut produkterna. Produkterna hamnar i en låda under maskinen eller via ett transportband till ett uppsamlingskärl. Alternativt tar roboten produkten och ingötet får trilla ner, produkterna och ingöten kan också sorteras efteråt. Exempel på utrustning som separerar ingötet och produkten är rullseparatorer. Rullseparatorer fungerar genom att två skruvar med en springa emellan separerar ingöt och produkt.

Då cykeltiden optimeras skall maskinen, verktyget och roboten ha snabba och så korta rörelser som möjligt. Att få rätt på temperaturer, materialblandning, materialmängd, tryck, kyl och uppvärmningstider är svårt och kräver i många fall stor erfarenhet och kunskap. Det är till största delen verktyget som inverkar på vilka slutparametrarna blir, när det blir äldre och slitet försämras ofta tiderna.26 I Torekov läggs en säkerhetsmarginal på cirka 20 till 30 procent till cykeltiden som är framtagen under provkörning. Detta för att minska risken för att variationer i produktionsförutsättningarna skall orsaka stopp och arbete för att hålla igång maskinerna.27 Även i Lomma finns viss säkerhetsmarginal på cykeltiderna.28

4.2.2 Extrudering

Nolato Medevo extruderar slangar och rör som är en enkel form att extrudera, kunderna har dock höga krav på måttnoggrannheten. Maskinerna och tillverkningen togs över från en fabrik i Ängelholm då denna inköptes 2001 och tillverkningen flyttades till Torekov.

Vid extrudering trycks en plastsmälta eller gummimassa med hjälp av en skruv kontinuerligt genom en matris. Matrisinställningen bestämmer slangens ytter och innerdiameter. Därefter kyls plastslangen i ett vattenbad så att den stelnar medan gummislangen går genom en värmeugn för att vulkas. Slangen kapas sedan i önskade längder. De rör och slangar som genom efterbearbetning skall ha hål eller andra deformationer går till manuellt bemannade stationer för borrning och omformning. Även montering mellan olika delar sker i detta steg.

26

27

28

(37)

Tiden för uppstart för extrudering är relativt lång då det tar tid innan processen är i balans. Tiden för uppstart kan vara så hög som två timmar och ligger sällan under 30 minuter, mycket beroende på vilket material som används och vilka toleranskrav produkten har. Matrisinställning sker med skruvar vilka manuellt justeras in för att få önskad tolerans. Problem med detta är att då en skruv justeras kan de andra måtten påverkas och processinställningarna måste göras om. Vissa produkter i extruderingsavdelningen har snäva toleranser som gör att uppstarter och kontroller under produktionen måste göras mycket noggrant.

4.3 Dagens kvalitetsarbete

Dagens kvalitetsarbete på Nolato Medevo bygger på en minimering av kassationer. Processen med att mäta kassationen har funnits länge på Nolato och är väl inarbetad. En del av produkterna skall opereras in i kroppen och får absolut inte ha några fel, de kontrolleras därför styckvis manuellt. För produkter där fel inte innebär någon fysisk skaderisk, utan mest har kosmetisk betydelse eller försvårar användandet inom ett ofarligt område, kontrolleras produkter varannan till var fjärde timme. Har detta prov något fel kontrolleras det senaste partiet, beroende på produktens värde sorteras godkända detaljer ut annars kan hela det senaste partiet kasseras.

4.3.1 Kvalitetskontroll, formsprutor

Nolato Medevo har ett kassationsmål på tre procent. Kassationen mäts genom att antalet producerade enheter enligt räkneverket på maskinerna subtraheras med det antal som levereras till kund. Antalet som levereras till kund räknas eller uppskattas genom vägning beroende på produkt. För flera artiklar räknas eller vägs även de produkter som ska kasseras. Enligt egen utsago har Nolato en kassation på tre procent och utöver detta ett svinn på 0,5 till 1 procent av de producerade produkterna.29 Svinnet är till största delen produkter som hamnat på golvet.

4.3.2 Kvalités kontroll, extrudering

På extruderings avdelningen i Torekov uppskattas kassationen genom att vikten på åtgånget råvarumaterial subtraheras med vikten på färdiga produkter. Att väga råmaterialet är en omständlig process då det mesta råmaterialet förvaras i en stor silo. Detta medför att vägning av råvarumaterialet ofta skjuts upp eller missas och ger därmed ett oprecist värde på kassationerna. Ytterligare en svaghet med dagens system är att det inte går att veta förhållandet mellan det material som gått till spillo vid uppstarter och det som kasserats under produktionen.30

29

Thorsten Jepson, Nolato Medevo AB

30

(38)

4.3.3 Utnyttjandegrad

Nolatos tidigare värden på utnyttjandegraden på formsprutor har tagits fram med en enkel men mindre precis metod. Utnyttjandevärdet tas fram genom att jämföra storleken på månadens kundleveranser med vad som kan produceras med de planerade cykeltiderna. Värdet kan slå fel med flera procent, då de tillverkningsorder som produceras vid månadsskiftet ofta hamnar i nästa månads leveranser. Tiden som produkter ligger i Nolatos lager före leverans är olika lång och tillverkningsordernas storlek varierar. Detta leder till att de leveranser som tillhör föregående månads produktion jämfört med dem som hamnar i nästa månad ofta har en stor differens. De cykeltider som ligger i produktionsplaneringsprogrammet är ofta dåligt uppdaterade och stämmer därför inte med de verkliga i produktionen. Cykeltiderna som sätts då ett verktyg tas i bruk, förbättras för det mesta med tiden då verktyget är inkört, personalen funnit nya körupplägg och mer optimala parametrar. Utnyttjandegraden som tas fram med nuvarande mätningar är därför förmodligen för hög. En tillverkningsorder läggs på en fördefinierad maskin men kan sedan köras på en annan. En maskin kan därför bli registrerad på flera tillverkningsorder medan de maskiner som verkligen kör ordern inte får någon registrering. Det går därför inte att med dessa mätningar att se på utnyttjandegraden på enstaka maskiner.

Ett värde på utnyttjandegraden för extruderingsavdelningen finns inte att tillgå.

4.4 Affärssystem

Nolato använder sig av affärssystemet IFS vilket infördes 2001. Genom affärssystemet läggs tillverkningsorder ut på produktionen. På tillverkningsordern finns en förvald maskin som artikeln skall produceras i. Dock är det inte alltid som det blir just på denna maskin tillverkningen senare sker. I de fall maskinen ändras skall produktionspersonalen ändra beläggning i IFS. Att detta inte alltid sker leder till fel på dagens mätningar på utnyttjandegrad. Även kassationerna blir fel med avseende på vilken maskin tillverkningsordern är lagd, dock ändras aldrig tillverkningsorderns löpnummer utan kassationen stämmer med denna. Problem med att produktionspersonalen inte ändrar maskinnummer förekommer främst i Lomma. I Torekov är produktionspersonalen mer benägen att ändra beläggningen då de inte tycker att deras värde på utnyttjandegrad stämmer och ser denna ändring som ett sätt att få mer rättvisande värden.31

Beställningspunkter av nytt råmaterial kommer även från affärssystemet. Inköpsfunktionen ligger idag på platschefen i Lomma vilken har inköpsansvar för båda produktionsanläggningarna. Inköpsansvarig har uppfattning att stillestånd på grund av råvarubrist aldrig förekommer.32

31

32

(39)

4.5 Jämförbara produktionsanläggningar

Två besök på jämförbara anläggningar vilka även de arbetar med formsprutning och har ett system för att mäta sin produktivitet med OEE eller TAK mätningar har gjorts under examensarbetet.

4.5.1 Coloplast

Coloplast är ett danskt företag vilka tillverkar utrustning till den medicinska branschen. Deras tillverkning består av stomi, inkontinens och sårläknings produkter. Nolato är underleverantör till Coloplast och levererar både extruderade och formsprutade artiklar. Utanför Helsingör har Coloplast en produktionsanläggning på vilken formsprutning utgör en stor del av produktionen. I fabrikshallen finns plats för 54 stycken formsprutor och Coloplast har för två år sedan infört ett halvautomatiskt system för att mäta utnyttjandegraden. I produktionshallen visas alla maskiners status samt vilken utnyttjandegrad och status de har för den senaste perioden. Dessa värden syns på en stor skärm, väl synlig för all personal i produktionshallen. Med färgmarkeringar syns tydligt vilka som är i drift och vilka som står still.

Tillgängligheten är uppdelad på stopp under drift och stillestånd då maskin är tagen ur produktion. Då en maskin stannar på Coloplast mäter OEE systemet automatiskt stopptiden, orsaken till stoppet måste operatören trycka in på en display. Operatörerna missar i snitt att registrera orsaken till 5 procent av stoppen.33

Genom att jämföra tidsåtgången för verklig produktionstid dividerat med antalet färdiga produkter inrapporterade på lagret med beräknad optimal cykeltid, erhålls värdet på anläggningsutnyttjandet. Cykeltiden beräknas utifrån verktygsdefinitionen men korrigeras löpande med avseende på tidigare tillverkningsorders verkliga cykeltider. Den ständiga korrigeringen av optimal cykeltid gör att värdet på anläggningsutnyttjandet inte är helt jämförbart med tidigare tillverkningsorders.

Kassationsstatistik erhålls på Coloplast genom vägning av de kasserade produkterna efter varje tillverkningsorder.

4.5.2 Nolato Plastteknik

Nolato plastteknik är ett företag som ingår i Nolato koncernens affärsdivision Nolato Industrial Sweden. Affärsdivisionen står för utveckling och tillverkning av polymera produkter och subsystem till kunder inom fordon, vitvaror, trädgård/skog, möbelindustri med flera. Fabriken är belägen i Göteborg och

33

(40)

tillverkningen omfattar formsprutning av termoplaster i maskiner upp till 1 000 ton. Bland de största kunderna finns Volvo, Saab, Flexlink och Swedish Match. 34 På anläggningen har värden på utnyttjandegraden i form av OEE siffror framtagits sedan slutet av nittiotalet. Dessa värden ligger sedan efter genomgång och analys till grund för styrning av förbättringsarbetet.

I början av varje år uppsätts mål på beläggning och utnyttjandegrad på maskiner och maskingrupper. Dessa mål är anpassade efter vilken orderingång som prognostiseras och tidigare års utnyttjandegrad. Mycket av planeringen ligger på de grupper av maskiner som tillverkning är indelad på. Till exempel är de maskiner vilka tillverkar snusdosor och snusdoselock till Swedish Match en egen maskingrupp. Olika grupper tilldelas olika mål baserat på hur komplicerad tillverkningen är, antal ställ och produktvariation. Övertidsproduktion under helgen inberäknas ej utan redovisas för sig.

Var produkt har en beräknad cykeltid och i slutet av var vecka sammanställs hur många timmar och antalet artiklar var maskin har producerat. Antalet artiklar, dividerat med antal kaviteter i verktyget, multipliceras med cykeltiden och jämförs med antalet timmar maskinen har producerat. Då viss produktion flyttas inom maskingruppen stämmer inte utnyttjandegraden på var maskin men inom maskingruppen blir siffrorna rättvisande. I slutet av veckan träffas produktionsgruppen och diskuterar veckans resultat, vad som har hänt och orsaker till detta. Då cykeltiden förbättras skall detta inrapporteras för att nya jämförelsetal skall kunna framtagas. Detta görs dock inte alltid direkt eftersom en längre cykeltid i systemet än den verkliga ger en bättre utnyttjandegrad och därmed bättre resultat för gruppen.35

Då Nolato Plastteknik använt systemet i ett antal år finns även värden att jämföra med under en längre tid. Dessa är dock inte helt jämförbara med varandra eftersom cykeltiden allteftersom har förbättrats för flertalet produkter. En uppdelning med femårsperioder på formsprutornas ålder ger även möjlighet att se hur denna inverkar på utnyttjandegraden.

FIGUR 4.10NOLATO PLASTTEKNIK I GÖTEBORG

34

www.nolato.se

35

(41)

Kapitel 5: Kvantitativ empiri

5 Kvantitativ empiri

I detta kapitel presenteras hur mätningarna genomförts och programvaran som skapats för att redovisa den data som insamlats.

Under genomförandet av mätningarna har det inte varit möjligt att få tillräcklig information för att kunna ta fram ett värde på anläggningsutnyttjandet. Att ta fram data för detta hade varit alltför stort arbete då framtagande av cykeltider inte finns dokumenterat. Sammantaget hade arbetet för produktionspersonalen att både fylla i blanketter för tillgängligheten och för anläggningsutnyttjandet blivit för stort. Detta hade lätt resulterat i att acceptansen för hela examensarbetet skulle ha sjunkit. Ifyllandet av protokollen för tillgänglighet hade minskat och därmed riskerat att försämra reliabiliteten och validiteten.

5.1 Protokollens utformande

Stor vikt har lagts vid utformandet av protokollen för att dessa skall vara enkla att fylla i, samtidigt ska de ge tillräcklig information för möjlighet till analys av stopporsaker. Ett antal olika modeller på utformande framtogs och efter diskuterande med personalen, som kommer att använda protokollen, beslutades att två olika protokoll skall användas. Beslutet innefattade en blankett under pågående tillverkningsorder och en vid längre stopp mellan två olika tillverkningsorder. Med dessa två protokoll kan ett obrutet tidsförlopp registreras med möjlighet till bokföring av näst intill samtliga olika stopporsaker. Definitioner på vad som skall innefatta vad noterades på protokollen för att samtliga som fyller i blanketterna fyller i likadant. Att protokollen redan från början blev rätt kan inte nog understrykas. Felaktiga protokoll skulle leda till att efterfrågad data inte skulle vara möjligt att utläsa. Att under mätningarnas genomförande ändra på utformandet skulle leda till att jämförelser under tiden inte skulle vara rättvisande. Acceptansen för mätningarna hos produktionspersonalen skulle riskera att sjunka då mätningarna inte verkar tillräckligt väl genomtänkta, samt en ny inkörningsperiod skulle bli resultatet av ändringar.

5.1.1 Protokoll vid drift

Ett protokoll utformat efter staketmetoden är lämpligast vid ifyllande under pågående tillverkningsorder (Bilaga 1). Dess fördelar med snabbt ifyllande under drift med endast ifyllande av ett streck vid stopp har visat sig genom erfarenhet

(42)

leda till hög ifyllnadsgrad.36 För att kunna få fram all den information som eftersträvas vid en genomgående analys av varför TAK värdet blir som det blir, behövs data på vad stoppen beror på, hur långa stoppen är, under vilket skift stoppen förekommer, hur lång ställtiden har varit och vilken frekvens de olika stoppen förekommer med. Även på vilken maskin och vilket verktyg informationen har insamlats på behöver registreras.

Definitioner på olika begrepp bestämdes efter diskussion med platschefen i Torekov. Produktionsstart bestämdes till då stället är färdigt och maskinen slås på. Ställtid till den tid det tar att montera ner föregående verktyg och montera nytt. Produktionsavslut till tid då maskinen stängs av efter sista producerade artikel. Uppstart noteras efter första uppstarten då produktionen sätts igång medan uppstart efter ett stopp på grund av fel adderas till stopptiden för felet. Ställtid innefattar visserligen tid för montering och tid för nedmontering efter färdig produktion men med definitionen som valts erhålls den totala tiden mellan två produktionsorders. Information om vad stoppen beror på erhålls genom sju olika stoppkoder där verktyg och kringutrustning även har underrubriker. Längden på stopp delas in i fyra intervaller med möjlighet att registrera stopp längre än det längsta intervallet. För att ha möjlighet att analysera vilken inverkan personaltätheten under de olika skiften har registrerar förmiddagsskiftet stopp med blå penna, eftermiddagsskiftet med röd och natt/helgskift med svart penna. Ställtiden registreras separat och tillverkningsorder noteras för möjlighet till spårning av kassation under drifttiden. 5.1.2 Protokoll vid oanvänd maskin

Vid längre stopp som ej sker under en pågående tillverkningsorder valdes en annan protokollutformning. Denna ger möjlighet att med datum och tid markera stoppets längd och kryss för stopporsak. Sex olika stoppkoder valdes för att kunna täcka in de flesta olika stopporsaker. (Bilaga 2)

5.1.3 Protokoll vid drift, extruder

Största skillnaden mellan Protokoll vid drift och Protokoll vid drift, extruder är skillnaden på stopporsaker och längden på stoppintervall (Bilaga 3). Eftersom extruderingen sker med tvåskift och startas och stängs av var dag tar det även tid mellan det att skiftet på morgonen har startat till dess att maskinerna sätts igång. Även vid skiftslut stängs maskinerna ofta av en viss tid innan dess att skiftet är slut. Båda dessa tider har egna orsakskoder.

5.1.4 Protokoll vid drift, inne i renrummet

Då extruder maskinerna står utanför renrummet behövs det två olika protokoll för att alla stopp skall kunna noteras (Bilaga 4). Stopp inne i renrummet, till exempel

36

(43)

den kap vilken kapar extruderingsämnet stoppar ibland och vid dessa stopp stannar tillverkningen. Dock är det ingen personal som går ut i extruderhallen och kan notera detta på Protokoll vid drift, extruder. Vid uppstart är det liknande förfarande eftersom slutkalibrering sker inne i renrummet och kan ses som en skild del från den uppstart vilken sker ute i extruderhallen.

5.2 Genomförande

Vid varje maskin har ett protokoll av varje sort uppsatts, dvs. ett protokoll vid drift och ett protokoll vid oanvänd maskin. Operatörerna och ställarna informerades om projektet och hur protokollen skall fyllas i. Det första skedet kännetecknades av en inkörningsperiod då protokollen ej blev helt korrekt ifyllda utan en del efterarbete. Efter cirka en månad blev resultatet tillfredställande och listorna fylldes i utan större inblandning av examensarbetarna. Dock har det i extruderavdelningen varit en betydligt längre inkörningsperiod och ett tillfredställande resultat gällande ifyllande har vid examensarbetets skrivande ännu ej uppnåtts. Dock kan ett mönster i värdena på tillgängligheten urskönjas även på denna avdelning.

5.3 Programvaran

För att ha möjlighet att analysera all information som insamlas med protokollen har en databas skapats med möjlighet att analysera resultatet. Databasen är gjort i Visual Basic med värden sparad i Excel filer. Dataprogrammet är uppdelat med en del för sparande av information, Lagringsmeny, och en del för redovisning av densamme, Visa statistik. (Bilaga 5)

5.3.1 Lagringsmeny

Under menyn lagringsmeny (Bilaga 6) finns möjligheter att lagra Protokoll vid drift blanketter (Bilaga 7), Protokoll vid oanvänd maskin blanketter (Bilaga 8), uppdatera och hämta extern kassation samt spara automatiska maskintider (Bilaga 9). Protokollen vilka suttit vid maskinerna ifylls vid respektive programsida och sparas därefter i databasen.

5.3.2 Statistikredovisning

I statistikprogrammet går det att grafiskt redovisa informationen som är lagrad i databasen. Inställningar görs mellan vilka datum, på vilken maskin eller verktyg eller hel avdelning information skall redovisas. Förutom att ett övergripande TAK värde (Bilaga 10) redovisas kan detta sedan brytas ner för att redovisa de ingående komponenterna tillgänglighet (Bilaga 11), anläggningsutnyttjande (Bilaga 12) och kassation (Bilaga 13). Möjligheter att se fördelning av stopplängd (Bilaga 14), under vilket skift stoppen förekommit (Bilaga 15) och anledning till stopp (Bilaga 16) är ytterligare information som kan redovisas. Vid redovisning av tillgängligheten visas även i ett separat diagram med information om hur mycket automatikdriften registrerat under vald tidsperiod. Vid samtliga valda

(44)

redovisningsformer fås även en procentsiffra på under hur stor del av vald tidsperiod registrering har noterats. Vid val att se verktyg motsvarar denna siffra under hur stor del av vald tidsperiod verktyget inte har använts.

5.4 Definition på lagrade värden

Vid lagring av värden uträknas procentsatser för de olika stopporsaker vilka är definierade under den inlagda perioden. Den tid under vilken protokollet använts jämförs med de tider vilka är angivna som stopp. Dessa värden används sedan i statistikprogrammet i olika konstellationer.

5.4.1 Värden vid Protokoll vid drift

Total tid under Protokoll vid drift definieras som tid mellan produktionsstart och produktionsavslut. Ställtiden adderas till den totala tiden och i de fall stopp även noterats på Protokoll vid oanvänd maskin dras detta tidsintervall ifrån den totala tiden. För att få fram andel stopp som var stopporsak varit grund till adderas antal noterade streck i var stopptidsintervall och multipliceras med snittvärdet för detta tidsintervall. Exempelvis, sex noterade streck i intervallet 5-10 minuter blir 6 * 7,5 minuter, dvs. 45 minuter. Denna tid divideras sedan med total tid och procentsatsen sparas i databasen under de dygn och timmar vilka angivits. På motsvarande vis uträknas procentsatser för alla stopp i de olika tidsintervallen och skiftmarkeringarna. Även samtliga stopp adderas vilket ger värdet på utnyttjandegrad under perioden. Under den tiden protokollet har använts sparas även en sifferkod vilken representerar att maskinen eller verktyget har producerat under denna period. All data sparas dels för vald maskin som för valt verktyg. Tillverkningsorderns löpnummer sparas för att kassationer skall kunna uppdateras (se avsnitt 5.4.5, Värden på kassationer).

5.4.2 Värden vid Protokoll vid drift, extruder

Detta protokoll är till sin utformning mycket snarlikt protokoll vid drift, de få skillnader som finns är att verktyg och tillverkningsorder inte sparas. Även att produktionen sker med tvåskift gör att hela dygn mellan produktionsstart och avslut inte räknas med bas på tjugofyra timmar vid total tid utan på en artontimmarsbasis. Stopptidsintervallen är även anpassade för den längd på stopp vilka oftare förekommer inom extrudering. Definitionen på uppstart är den tid det tar från det att maskinen har startats till dess att extruderingsämnet har passerat ventilen i väggen in till renrummet. Övriga värden registreras på samma sätt som i Protokoll vid drift.

5.4.3 Värden vid Protokoll vid drift (inne i renrummet)

Detta protokoll ifylles samtidigt som Protokoll vid drift, extruder och vid sparande av protokoll sammanföres dessa två och sparas gemensamt och på samma sätt som Protokoll vid drift, extruder. Tiden för uppstart definieras som den tid det tar från