Kvalitetssäkring för Scanias motorkomponenter

ISRN UTH-INGUTB-EX-M-2012/04-SE

Examensarbete 15 hp Maj 2012

Kvalitetssäkring för Scanias motorkomponenter

Jämförelse med andra företag

Zaid Shafo

Teknisk- naturvetenskaplig fakultet UTH-enheten

Besöksadress:

Ångströmlaboratoriet Lägerhyddsvägen 1 Hus 4, Plan 0

Postadress:

Box 536 751 21 Uppsala

Telefon:

018 – 471 30 03

Telefax:

018 – 471 30 00

Hemsida:

http://www.teknat.uu.se/student

Abstract

Kvalitetssäkring för Scanias motorkomponenter

Quality assurance for Scania engine components

Zaid Shafo

Scania engines have become one of the world’s most renowned corporations in the manufacturing of engines. This is mostly due to the quality and performance that Scania have shown. However, this does not stop Scania from trying to achieve more success in the fields of development and research to assure the quality of their engines.

The purpose of this thesis is to show how Scania ensures the quality of the engine components, both those who made externally and internally at Scania, also inclusive the manufacturing and assembly process.

Three engine components were examined: D16 block engines, water pump and XP-Iinjectors. The study included the whole process from the step of supplying the row materials to the last step in production functional test.

In this thesis an investigation of how other companies are working with quality assurance was conducted. These companies were ABB, Zetterbergs and Atlas Copco.

The investigation focused on how these companies work to assure the quality of their products and how they cooperate with their suppliers. A comparison between Scania and other companies in the field of quality assurance was also done. This investigation was done to find methods, processes and practical experience that can improve Scania's work today in the field of quality

assurance.

The investigation have shown that Scania can have a better cooperation with their suppliers in order to optimize the use of supplier’s skills and experience to minimize the problems that arise today in all steps of quality assurance e.g. by requiring sample tests on the arrival materials that makes problems in production.

Sponsor: Scania

ISRN UTH-INGUTB-EX-M-2012/04-SE Examinator: Lars Degerman

Ämnesgranskare: Claes Aldman Handledare: Tom Lönnqvist

Sammanfattning

Scanias motorer har länge varit världskända för sin kvalitet och prestanda. Men detta hindrar inte Scania från att arbeta vidare med utveckling och forskning med

kvalitetssäkring av motorer.

Detta examensarbete handlar i sin helhet om hur Scania kvalitetssäkrar de köpta motorkomponenterna, både de som görs externt och internt hos Scania, samt de bearbetnings- och monteringsprocesser som används i Scania vid kvalitetssäkring av dessa motorkomponenter. Undersökningen i Scania gällde tre motorkomponenter som är följande: D16 blockmotor, vattenpump och XPI-insprutare. I undersökningen ingick hela processen från leverantör där de levererar material till Scania och till med den färdiga slutprodukten som ska monteras på de tunga fordonen.

För att hitta metoder, processer och praktiska erfarenheter som kan förbättra Scanias arbete idag inom kvalitetssäkring, undersökte jag närmare hur andra företag arbetade med kvalitetssäkring. Jag tog därför kontakt med tre företag som är följande: ABB, Zetterbergs och Atlas Copco. Undersökning på dessa företag gällde hur de arbetade med att kvalitetssäkra sina produkter och hur samarbetet fungerar mellan de och deras

leverantörer.

Slutligen gjordes en jämförelse mellan Scanias sätt att kvalitetssäkra olika

motorkomponenter och de andra företagens (ABB, Zetterbergs och Atlas Copco) när det gäller deras metoder och processer som används vid kvalitetssäkring.

Min slutsats är att Scania bör förbättra relationen med sina leverantörer. Detta för att kunna utnyttja deras komptens och erfarenhet för att minimera dagens problem som uppstår innan, under och efter produktion. Som kortsiktig lösning bör Scania ta stickprovstest på samtliga inkommande material som skapar problem i produktionen.

Ett annat förslag kan vara att kräva extra kontroller hos leverantörerna för att kunna hitta avvikelser på material innan leveransen sker till Scania.

Förord

Det här är examensarbetet i högskoleingenjörsprogrammet med inriktning maskinteknik för Uppsala universitet har gjorts på företaget Scania AB i Södertälje.

I denna rapport ingår hur Scania kvalitetssäkrar sina produkter och jämförelse med de andra företag, även förslag på de lösningarna.

Stort tack till min handledare på Scania Tom Lönnqvist för sitt intresse av

examensarbetet samt hjälp och svar på allmänna frågor. Stort tack även till många medarbetare i Scania som hjälpte mig från de olika avdelningarna på Scania, motorbearbetningen D16 block, vattenpump, XPI-insprutare, motorprovningen och monteringen. Jag vill även passa på och tacka de företag utanför Scania som hjälpte mig under examensarbete, ABB Västerås - kvalitetschef Hans C Gustafsson, Zetterbergs Östervåla - Torbjörn Eriksson som är ägare och nuvarande kvalitetschef, Atlas Copco Tools Nacka - kvalitetsansvarig inom elektronik Håkan Ehn och kvalitetsansvarig inom mekanik Magnus Karlsson.

Till sist men inte minst vill jag passa på och tacka min ämnesgranskare Claes Aldman samt Lars Degerman som är examinator för deras uppmuntran och vägledning, inte bara under examensarbete även under hela maskintekniken programmet.

Uppsala universitet, maj 2012 Zaid Shafo

Innehållförtecken

1. Inledning ... 1

1.1Företagsbeskrivning ... 1

1.2 Bakgrund ... 2

1.3 Problembeskrivning ... 2

1.4 Syfte ... 2

1.5 Mål ... 2

1.6 Avgränsningar ... 2

2. Metodbeskrivning ... 3

3. Teori ... 4

3.1 Begreppet kvalitetssäkring ... 4

3.2 Allmänt om Kvalitetssäkring ... 4

3.3 Kvalitetsystem ... 5

3.4 Leverantörssamverkan ... 5

4. Det praktiska arbetet i Scania ... 7

4.1 Begränsningar ... 7

4.2 Motorbearbetningen D16 blocket ... 7

4.1.1 Gjuteriet ... 7

4.1.2 Motorbearbetningen ... 9

4.1.3 Monteringen ... 12

4.3 Vattenpump ... 13

4.3.1 Gjuteriet Åges ... 13

4.3.2 ITB, bearbetningen och monteringen ... 13

4.3.3 Monteringen-Scania ... 14

4.4 XPI Insprutare ... 16

4.4.1 Material ... 16

4.4.2 XPS ... 16

4.4.3 Scania – Monteringen ... 20

5. Praktiska arbetet utanför Scania ... 21

5.1 ABB Machines sweden Motors & Generators, Machines ... 21

5.1.1 Gatemodell ... 21

5.1.2 Produktion... 23

5.1.3 Test ... 23

5.2 Zetterbergs Industri AB ... 24

5.2.1 Zetterbergs arbetsätt ... 24

5.2.2 Hur får Zetterbergs slutprodukt ... 25

5.3 Atlas Copco ... 27

5.3.1 Kriterier vid valet av partners ... 27

5.3.2 Problem ... 29

5.3.3 SRM ... 29

5.3.4 Leverantör ledningsmodell ... 29

6. Jämförelse ... 31

7. Resultat ... 33

7.1 Slutsats ... 33

7.2 Förslag ... 33

8. Referenser ... 35

8.1 Böcker ... 35

8.2 Internet ... 35

8.3 Muntlig information ... 35

Figurförteckning

Figur 2 de olika steg i utvecklingen av kvalitetsområde ... 4

Figur 3 visar hur V8 blocket bearbetas i Scania fabriken, Södertälje... 7

Figur 4 visar hur dessa inplastade ämnesblock inkommer från gjuteriet till Södertälje ... 8

Figur 5 visar hur D16 block är indelad ... 9

Figur 6 visar hur Scania får sina vattenpumpar ... 13

Figur 7 visar en ritning på vattenpump ... 14

Figur 8 visar processen vid tillverkning och montering av XPI-insprutare ... 16

Figur 9 visar de olika faserna för en XPI-insprutare när den monteras ... 16

Figur 10 visar en bild på övre delen av XPI – Insprutare ... 18

Figur 11 visar en bild på undre delen av XPI – Insprutare ... 19

Figur 12 processer som ABB tillverkar vid säkerställning av sina produkter ... 21

Figur 13 Zetterbergs arbetsätt ... 24

Figur 14 visar hur Zetterbergs får sin slutprodukt ... 25

Figur 15 visar Atlas Copco arbetssätt ... 27

Tabellförteckning

Tabell 1 exempel på hur man använder Pfmea metod ... 19 Tabell 2 visar jämförelse mellan de olika företagen ... 31

Förkortningar

D16: Åttacylindrig blockmotor.

V8: Åttacylindrig V motor.

Q-team: Quality team.

XPI: Extremer high pressure injection.

CNC: Computer numerical control.

PFMEA: Process failure mode effects analysis.

1. Inledning

1.1Företagsbeskrivning

Scania grundades 1891 i Malmö, en bit in i 1900-talets första årtionde flyttade de till Södertälje, de var ett växande företag med få tal anställda. Scania levererar idag tunga lastbilar, bussar, motorer och tjänster för att erbjuda deras kunder den bästa

driftsekonomin och därigenom vara det ledande företaget i sin bransch. VD på Scania är Leif Östling och företaget ägs i dagens läge av Volkswagen. Antal anställda är 35,514 enligt 2010 siffror runt om i hela världen. Under 2010 har Scania levererat 56 837 lastbilar, 6 875 bussar, 6 526 motorer (industriella och marina). Scania har sitt huvudkontor i Södertälje, där finns även produktion som tillverkar olika motorer, växellådor, chassi, montering med mera. Det finns även flera andra fabriker i Sverige och även utomlands i Frankrike, Nederländerna, Argentina, Brasilien, Polen, Ryssland med mera. Förutom produktionen, har Scania försäljning och service kontorer i över 100 länder i världen. Scania har stort fokus på ständiga förbättringar för att kunna bibehålla en stark, hållbar konkurrenskraft och med lönsam tillväxt måste Scania år från år bli ännu effektivare. Detta kan nås genom att kontinuerligt förbättra produktionen och strömlinjeforma produktionsstrukturen. En förutsättning för att nå verkliga framgångar är att arbeta med ständiga förbättringar¹.

Figur 1 Scania lastbil

1 Scania-Bilar Sverige AB, Hemsida, 2012

1.2 Bakgrund

Scanias motorer är världskända för god kvalité och utomordentlig prestanda. Det är viktigt som motortillverkare att kvalitetssäkra dessa komponenter som används vid motorbyggnation för att säkerställa att Scanias kunder får den kvalité som de förväntar sig.

1.3 Problembeskrivning

Scania vill på ett bättre sätt kvalitetssäkra sina motorkomponenter genom att minimera de problem som uppstår före, under, och efter produktionen. Uppgiften var att

undersöka och föreslå nya sätt på hur kvalitetssäkring kan utföras på ett effektiverare sätt, för Scanias motorkomponenter. Detta uppnås genom bättre metoder och processer för att minimera de problem som uppstår.

1.4 Syfte

Detta arbete är en förstudie till de projekten som ska göras senare för djupare studier och analyser av nuläget. Resultatet ska kunna användas i tillverkningen och för att säkerställa att Scanias motorer får rätt kvalitet som kunderna förväntar sig. Detta arbete är inriktad mot den tekniska delen. I de kommande projekten kommer undersökningar av de ekonomiska och praktiska delarna att genomföras.

1.5 Mål

Målet med projektet är att Scania ska få förslag på nya metoder och processer som används av andra företag vid kvalitetssäkring av sina produkter.

1.6 Avgränsningar

I detta examensarbete ingår inte den ekonomiska eller den praktiska delen. Det finns mer än tusen motorkomponenter i en motor och därför detta arbete är avgränsat till endast tre av dess komponenter.

2. Metodbeskrivning

Detta arbete kommer att inledas med en översikt av Scanias kontroll på de

motorkomponenter som kommer från interna eller externa leverantörer. Första steget görs för att kunna förstå dagens princip för hur kvalitetssäkring sker på

motorkomponenterna och därmed få en överblick för en vidare lösning i nästa fas.

Nästa fas blir muntliga intervjuer med olika företag som är leverantörer till Scania. Det blir en undersökning av hur andra tillverkare jobbar och vilka metoder de använder för att kvalitetssäkra på ett bättre sätt än idag. Dessa tillverkare behöver inte vara

motortillverkare för lastbilar eller överhuvudtaget fordon, de kan vara av helt andra typer. Men viktigast är att undersökningen inkluderar metoder och processar som används för att säkerställa bättre kvalitet.

Slutligen görs jämförelse mellan Scanias kontroll idag och hur de andra tillverkarna kvalitetssäkrar sina produkter. Därefter bedöms vilka metoder som kan tillämpas i verkligheten och eventuellt optimera dessa.

3. Teori

3.1 Begreppet kvalitetssäkring

Kvalitetssäkring kan definieras som förebyggande åtgärder och förberedelse för att förebygga att fel eller brister inte uppstår i tillverkningsprocessen.

Kvalitetssäkringsarbete kan tolkas även genom de förbyggande åtgärder där en produkt uppfyller de uppsatta kraven.

Figur 2 de olika steg i utvecklingen av kvalitetsområde²

Utvecklingen av kvalitetområdet:

 Kvalitetskontroll: Kontroll av färdiga produkter och sortering av produkter som är felaktiga.

 Kvalitetsstyrning: Under processens gång försöka hitta tecken som tyder på att enheterna kommer att bli defekta och vid behov göra nödvändiga justeringar av processen för att undvika att producera defekta enheter.

 Kvalitetssäkring: Innan produktionen sätts igång skapa bra förutsättningar för att undvika fel. (Arbetet fokuserades på att formulera och samla rutiner för hur hanteringen av inkommande material, reklamationer och mätinstrument samt ansvar är fördelat).

 Kvalitetsutveckling: Omfattar enligt detta synsätt, såväl kvalitetkontroll, kvalitetstyrning och kvalitetssäkring och utgör en integrerad del av organisationens verksamhet och handlar om att ständigt arbeta med förbättringar³.

3.2 Allmänt om Kvalitetssäkring

För att ett företag ska kunna etableras och finnas under lång tid på marknaden krävs det bland annat ett kort- och långsiktigt plan för att kunna tillfredsställa sina kunders behov och önskemål. Detta genom att säkerställa kvalitet på produkterna och samtidig ta hänsyn till konkurrenter som konkurrerar med bland annat kvalitet, pris med mera.

2 Kvalitet från behov till användning (2007), s102

3 Kvalitet från behov till användning (2007), s102-103

Förbättrad kvalitet ger företag högre vinster, minskning av kostnader och resulterar även i mindre kassationer. Mindre kassationer är en viktig punkt för att ofta kan det leda till den så kallade den dolda fabriken (med den dolda fabriken menas, lager för de artiklar som behöver justeringar eller ombearbetas). Det gäller att använda pengarna för att förbättra kvalitet som troligtvis leder till bättre metoder eller processer och därmed bättre produkter, än att använda pengarna senare i produktionen för onödiga kostnader som inte resulterar i mer än extra lagerkostnader, omarbetningar eller kassationer som kostar företaget onödiga pengar.

För att kvalitetssäkra en produkt eller en artikel, måste tillverkaren tänka på följande punkter:

 Driftsäkerhet: Hur ofta felen inträffar och hur allvariga dessa är.

 Prestanda: Egenskaper på produkten när det gäller hastighet, effekt, livslängd eller storlek.

 Underhållsmässighet: Det vill säga hur lätt att upptäcka, lokalisera och reparera fel.

 Miljövänlighet: Hur produkten inverkar på miljön.

 Utseende: Uppfyller den design- och färgvalen enligt ritningen.

 Felfrihet: Ska vara felfri när kunden köper den.

 Säkerhet: Orsakar inte skador på person eller egendom.

 Hållbarhet: Produkten kan användas, lagras och transporteras utan att den försämras under kort tid eller kommer till skada⁴.

3.3 Kvalitetsystem

Kvallitetsystem har blivit allt mer viktig att införa för att kunna styra

kvalitetssäkringsarbetet. Det är helt enkelt strukturer, rutiner, processer och resurser som är nödvändiga för ledning och styrning av verksamheten med avseende på kvalitet.

Kvalitetsystem utgör också en bas för att kunna styra och förbättra kvaliteten på organisationens produkter och processer. Det är viktigt att systemet är dokumenterat i tillräcklig omfattning. Dokumentationen kan vara både ett stöd i det dagliga arbetet och en bas för kvalitetsrevision av organisationen och dess sätt att arbeta⁵.

3.4 Leverantörssamverkan

Leverantörsamverkan är ytterst viktig punkt för att alla företag ska kunna öka sina vinster och förbättra sina metoder. Leverantörena påverkar företagen både positivt och negativt när det gäller kundtillfredsställelse och lönsamhet på de sålda produkterna. Den gamla synen på leverantörer med billigare material finns inte länge. Nu mera söker de professionella företagen en leverantör som de kan lita på. Att de kan leverera material i tid och med hög kvalitet som uppfyller företagens krav och önskemål.

Några punkter som visar varför leverantörsamverkan är viktig mellan företag och leverantörer:

4 Kvalitet från behov till användning (2007), s32-33

5 Kvalitet från behov till användning (2007), s500-501

 Höga kvalitetskostnader i tillverkningsprocess, eller hos kund, orsakade av låg produktkvalitet på inköpta varor.

 Kapitalrationalisering och därmed sammanhängande arbetsätt som Just-In-Time.

 Nödvändighet av att ha engagerade leverantörer, för att åstadkomma ständiga förbättringar.

 Nödvändigheten av att utnyttja leverantörens specialistkompetens för att utveckla innovativa system och delsystemlösningar som ökar

kundtillfredsställelsen och sänker de totala tillverkningskostnaderna⁶.

6 Kvalitet från behov till användning (2007), s316

4. Det praktiska arbetet i Scania

En motor består av tusen delar. Det är omöjligt att gå genom alla dessa delar, istället begränsades dessa motordelar till tre stycken som är följande:

 D16 block.

 Vattenpump.

 XPI-insprutare.

4.2 Motorbearbetningen D16 blocket

Detta avsnitt handlar om hur Scania kvalitetssäkrar sina motorblock som används för tillverkningen av olika V8 motorer.

D16 ämnesblock (med ämnesblock menas de gjutna former som används vid

tillverkningen av V8 block) som gjuts i Tyskland skickas till Södertälje-fabriken för att bearbetas. Under bearbetningen kontrolleras blocket både under och efter bearbetningen av blocket.

Figur 3 visar hur V8 blocket bearbetas i Scania fabriken, Södertälje

4.1.1 Gjuteriet

Halberg Guss-fabriken i Tyskland levererar ämnesblock till Scania. Dessa ämnesblock används sedan för tillverkning av D16 blockmotor. Scania litar på denna leverantör och gör inte i princip någon kontroll på dessa ämnen innan de bearbetas i

motorbearbetningen. Innan bearbetningen inleds på dessa ämnesblock kan det uppstå problem. Ett av dessa stora problem kan vara extra gods på vissa av dessa ämnesblock och då kommer inte CNC-maskinen att ta emot dessa utan kommer istället att larma för detta. Maskinoperatören får i det fallet ta ut detta block som fastnat, spärra och spara det tills Halberg-Guss fabriken skickar ett team för att fixa det genom att slipa bort det extra godset som finns på den övre och undre ytan. Denna förlust av produktionstid, för att ta ut blocket som har extra gods och ersätta med ett nytt ämnesblock, kan utgöra cirka 15minuter.

Figur 4 visar hur dessa inplastade ämnesblock inkommer från gjuteriet till Södertälje

Gjuteriet har många kontrollsteg för att kvalitetssäkra dessa ämnesblock. Dessa steg är följande: modellutrustning, sander (de ämnen som används vid byggandet av

blockformer), blacker, inkommande material (skrot, sand), kemanalys, mekaniska egenskaper på de gjutna blocken, gjuttemperaturen, gjut-tid, dimensioner etcetera. Av dessa ämnen som levereras till motorbearbetningen sägs det vara 1-2% per år som sorteras ut efter bearbetningen. De olika problem som uppstår i gjuteriet kan ofta vara relaterade med sand samt gasblåsor vid formning av ämnesblock. Långsiktiga målet som detta gjuteri vill uppnå är, att inga defekter alls innan slutkontrollen, att alla block uppfyller de uppsatta krav enligt ritning med mera. Det realistiska målet som de vill uppnå i den närmaste tiden är att upptäcka alla defekter som inte syns idag innan

leveransen sker. Som i fallet med Scania att de ämnesblocken kommer med fel mått och därmed ger upphov till problem i produktionen. Detta realistiska mål uppnås genom

nyrenoverad och förbättrad bearbetningsverktyg som bör hjälpa till med att förbättra kvalitet och minska variationen.

4.1.2 Motorbearbetningen

Motorbearbetningen består av flera avdelningar, varav en av dessa avdelningar är D16 block. Denna är delad i fyra sträckor, där i varje sträcka finns en maskinoperatör och för hela avdelningen så finns en produktionssamordnare och första-man, totalt 6 personer per skift. Detta enligt det nya körsättet ”Masterprocess” som ska effektivisera

produktionen med mindre ledtider och bättre kvalitet. Produktionssamordnaren ska hjälpa till med första och andra sträckan. Första-man ska hjälpa till med tredje och fjärde sträckan. Produktionssamordnaren och första-man ska hjälpa till med att vara andon, det vill säga när en maskinoperatör inte hinner göra sitt jobb så ska de hjälpa till och styra upp det på en gång. Det finns även två verkstadstekniker, som jobbar bara på morgonen och som ansvarar för justering av fel värden vid de olika mätningarna som görs dagligen.

De fyra sträckorna är uppdelade enligt följande:

 Område 1: CNC-maskin Op20-50 ”hårdbearbetning”.

 Område 2: CNC-maskin OP60-130 inklusive torkmaskin och robot. ”hård- och finbearbetning”.

 Område 3: Op140-190 ”finbearbetning”

 Område 4: Op230-op240 tvätt- och torkmaskinen samt slutkontrollen (läcktest och kontroll på att alla bearbetningssekvenser är gjorda).

Figur 5 visar hur D16 block är indelad

För kvalitetssäkring av dessa D16 block har det gjorts två typer av kontroller. Dessa kontroller har rutiner och instruktioner på hur kontroller av dessa block ska ske. Dessa kontroller är följande:

1) 5-bitskontroll (bearbetningskontroll)

Det är en rutin för de CNC-maskiner (fler operationsmaskiner) som bearbetar D16 blockmotorer. För varje femte block som passerar görs en fullständig kontroll på detta block. Detta gäller för alla maskiner förutom slutkontrollen där är det 100 % kontroll på alla blocken. Det som ingår i 5-bits kontroll är följande:

 Förbereda maskinen för mätning, cykelstoppa maskinen innan det femte blocket så att kontrollen kan utföras.

 Förbreda alla mätinstrumenten som behövs för att kunna utföra kontrollen.

 När maskinen har stannat så ska de ansvariga för att utföra kontrollen följa instruktion på hur denna kontroll ska utföras och i vilket läge blocket behöver roteras för att kunna påbörja mätningen.

 Mätningen som görs vid 5-bitskontroll kan innehålla följande kontroller:

Frästa och borrade ytor, kontroll av de olika diametrar, fas, djup med mera.

När maskinoperatören har gjort klar kontrollen, finns en tavla vid varje maskin som fylls i efter att kontrollen är färdig. De punkterna som ska fyllas i är följande:

 Vilken tid gjordes kontrollen.

 Vem som gjorde kontrollen.

 Är den godkänd eller icke godkänd.

Vid justering på det femte blocket gör maskinoperatören de justeringar, startar maskinen och stoppar den igen vid nästa bit, det vill säga den sjätte biten, för att göra

efterkontrollen. Efterkontrollen gäller bara att kontrollera de mått som hade ändrats och inte den fullständiga kontrollen igen. När justeringen är klar så märks de justeringar på tavlan. Där ska maskinoperatören exakt beskriva vad som har justerats. Om denna justering inte blev lyckad ska maskinoperatöre spärra detta block eller eventuellt skrota det. Även vid verktygsbyte stoppas maskinen för att kontrollera de ytor som det nya verktyget bearbetat. I detta fall gäller inte fullständig kontroll. Alla dessa kontroller gäller alla CNC-maskiner förutom tvätt- och torkmaskinen samt slutkontrollen.

2) Mätrummets kontroll

För att säkra att alla toleranser och mått på blocket är enligt ritningen skickas D16 block till mätrummet för att undersökas. Innan blocket skickas ska de ansvariga för kontrollen ha tvättat och torkat blocket. De Block som ska undersökas av mätrummet skickas en gång per skift efter bestämda tider och på förhand utvalda CNC-maskiner. I mätrummet finns det förberedelser innan denna kontroll utförs. När kontrollen är gjord och blocket

är godkänt körs sträckan vidare. Men vid allvariga måttfel spärras CNC-stationen och måtten justeras. Därefter görs ett nytt försök i mätrummet för att kontrollera det

justerade måttet, efter godkännande körs det vidare. Ansvarig över dessa ändringar och justeringar kan vara verkstadstekniker och ibland kan produktionssamordnaren hjälpa till.

3) Stödfunktioner

För att säkerställa kvalitet och hitta lösningar till de olika problem, finns det olika stödfunktioner som är inblandade i tillverkningen av blocket och som är följande:

 Q-team

Har ansvar över att analysera problem och hitta lösningar för de problem som kan uppstå, samt att ta kontakt med leverantören.

 Konstruktör

Ansvarig för att ändra konstruktion av blocket och verktygsposition i verktyget, kan även vara ansvarig vid inköp av de nya verktygen.

 Produktionsledare

Ansvarig på avdelningen, ser till att allt fungerar och att det flödar ut block. Även ansvarig för personal som jobbar på avdelningen.

 Verktygsavdelningen

Ansvariga för att byta ut och underhålla verktyg.

 Mätinstrumentskontroll

Säkrar alla mätinstrument som finns på avdelningen genom att en gång per år besikta dessa. En del av deras uppgifter är att ta emot de mätinstrument som har slutat att fungera och reparera dem. En viktig roll för att minska på variationer som sker på mätinstrument.

 Dynamate

När det gäller att underhålla maskiner dagligen, veckovis och månadvis så är det

maskinoperatörerna som gör det. Men det finns även ett team som tillhör ett dotterbolag till Scania och som heter Dynamate. Deras uppgift består i att underhålla maskinerna och se till att de fungerar genom dessa uppgifter:

 Planerade underhåll: När ett fel upptäckts som inte påverkar produktionen eller säkerheten så ska den ansvarige skicka en planerad order. Planerade underhåll görs där reparationstiden inte påverkar produktionen. Det kan vara påfyllning av olja eller byte av en lampa etcetera.

 Stopp i produktionen: Om en maskin slutat att fungera helt eller om den inte fungerar 100 %, skickas en order till Dynamate-teamet för att de genast ska lösa problemet och se till att den repareras.

 Säkerhet: Om en maskin är farlig för personal ska den stoppas omedelbart, och fixas så att den inte längre utgör någon fara för personal eller

omgivningen som finns runt om. Dynamate är ansvariga över reparationen.

4.1.3 Monteringen

Innan klara block fraktas till monteringen, plastas de ordentlig för att inte riskera någon rost eller skador på dessa block. Ansvariga för frakten är logistik som har bestämda tider, där de transporterar dessa block till monteringen, två till tre gånger per dag. När monteringen får dessa block så sker det ingen kontroll, de litar helt och hållet på D16:s block kontroll. När monteringen börjar montera delarna på blocket så kan montören upptäcka avikelser, till exempel att det inte finns någon gänga eller fel djup på ett hål etcetera. I dessa fall spärrar de dessa block och skickas tillbaka till motorbearbetningen för att bearbetas igen eller eventuellt skrotas om det inte går att bearbeta.

Efter att monteringen har monterat motordelarna på blocket så görs en slutkontroll som är en funktionskontroll på hela motorn. Ansvariga för denna kontroll är

motorprovningen. I denna kontroll läcktestas hela motorn genom att köra den med sin maximala belastning och undersöker därefter om den läcker eller inte.

På samma sätt som i motorbearbetningens stödfunktioner har man också stödfunktioner i monteringen (se punkt 4.1.2 motorbearbetningen ”Stödfunktioner”).

4.3 Vattenpump

Vatten pumpen är en remdriven enhet som finns i alla fordon som överför vatten från kylaren till motor.

Detta avsnitt handlar om hur Scania kvalitetssäkrar sina vattenpumpar:

Åges gjuteri ITB – Beabetning

och montering Scania

Montering

Figur 6 visar hur Scania får sina vattenpumpar

Det finns två tillverkare som gör Scanias vattenpumpar, den ena tillverkaren som visas enligt figur 6, finns i Sverige. Gjuteriet ”Åges”, bearbetningen och monteringen ”ITB”

ägs av samma ägare, fast de är två enskilda företag. Dessa vattenpumpar levereras till Scania fabriken i Sverige, Södertälje. Den andra tillverkaren som finns i Indien, tillverkar samma vattenpumpar och sedan skickar dem till Scanias fabrik i Brasilien. I denna rapport begränsas om tillverkaren som är i Sverige.

4.3.1 Gjuteriet Åges

I gjuteriet gjuter de pumphuset och locket till vattenpumpen. Kontroller görs för att kvalitetssäkra de gjutna pumphusen samt lock (har inte fått uppgift över vilka kontroller som görs i gjuteriet).

4.3.2 ITB, bearbetningen och monteringen

ITB bearbetar locket och pumphuset som kommer från gjuteriet. De bearbetar delarna med olika operationer som borrning, gängning, fasning med mera. Därefter monteras ihop vattenpumpen som består av nio olika delar, bland annat tätningar, skruvar, hjul med mera. Dessa färdiga delar kontrolleras av respektive leverantörer som levererar produkterna. När allt är monterat sker en funktionskontroll på varje vattenpump, detta innan de skickas till Scania.

Följande kontroller utförs vid kontroll av vattenpumpar för att säkerställa kvalitén:

 Undersökning att alla toleranser stämmer med ritningen

 Alla tätningar finns på aluminium kåporna.

 Åtdragningskraft stämmer överens med de angivna åtdragningsmomenten på ritningen.

 Renhet kravet, att det inte finns rester från bearbetningen och att yttre ytan är rent.

 Rotation test på impellern, görs för att säkerställa att inga kollisioner finns (sker även vid monteringen när den monteras på motor).

 Läcktest (läcktestar både pumplock och pumphus var för sig, och därefter läcktestars också det hela monterade vattenpumpen). Läcktestet görs för att prova trycket vid maximalt belastning och att inget läckage sker. Ingen läcktestkontroll görs på de pumpar med papperspackning utan endast för dem som har gummitätning mellan pumphus och lock.

Figur 7 visar en ritning på vattenpump

4.3.3 Monteringen-Scania

Det finns en del kontroller innan montering sker på vattenpumpen på själva motorn.

Detta kan delas upp enlig följande steg:

1. Lager pressas i pumplocket.

2. Remskivan pressas in till angivet mått enligt ritning och med rätt åtdragningsmoment enligt ritningen.

3. Axeltätningen pressas på plats.

4. Impellern monteras till rätt mått enligt ritning. Rotation test på impellern.

5. Sist monteras pumphuset på plåt med en packning emellan på motorn.

Det görs ytterligare ett test vid motorprovningen (funktionsprov), där undersöks om vattenpumpen läcker efter test med maximalt belastning.

Vanliga typiska fel som inträffade och fortfarande inträffar vid testet av vattenpumpar:

1) Remskivan lossnar.

2) Lager ”axel” släpps från höljet.

3) Kylvätska läckage från tätningen.

De fel som orsakade problem både för- och efter produktion, var på grund av de nya generationerna av vattenpumparna. Problemet löstes genom att ändra en hel del i själva konstruktionen på vattenpumpen så att den blev tätare. En annan lösning var genom att räkna om spännkrafterna för de olika skruvarna och muttrarna som spände

vattenpumpen. Denna efterson en del spännkrafter var felaktiga. Som kortsiktig lösning gjordes även en minskning på livslängden av vattenpumparna så att de bytas ut vid tidigare skede än normalt.

4.4 XPI Insprutare

XPI insprutare är ett munstycke som sprutar bränsle i luften som strömmar in i cylindern där förbränningen sker.

Detta avsnitt handlar om hur Scania kvalitetssäkrar sina XPI-insprutare:

Figur 8 visar processen vid tillverkning och montering av XPI-insprutare

4.4.1 Material

Olika leverantörer skickar färdigt kontrollerat material till XPS fabriken, det kan vara brickor, fjädrar, skruvar etcetera.

4.4.2 XPS

På XPS(är en fabrik som ägs av Scania men tekniken ägs inte av Scania, de har köpt den) fabriken, montaget av XPI – insprutare, har denna process flera faser i sig. Denna process visas enligt följande steg:

Figur 9 visar de olika faserna för en XPI-insprutare när den monteras

4.4.2.1 Kitning

För att göra det enkelt vid monteringen av insprutare med rätt artikelnummer och spara pengar på lagerkostnader. Finns det så kallad variantsäkring som säkerställer att rätt material sorteras till rätt produkt och detta för att kunna plocka den på enkelt sätt vid

monteringen. Därefter packas alla sorterade material i små lådor och man skriver artikelnummer så att monteringen kan plocka dem på ett snabbt och enkelt sätt.

När det gäller kontroller av dessa inkommande material, så litar XPS på leverantörerna och gör ingen ankomstkontroll. Ankomstkontrollen görs bara vid ny leverantör eller nytt materiel, därefter upphör den om inte några fel dyker upp under prövningen.

4.4.2.2 Tvätt

För att säkerställa mätningen, tvättas allt inkommande material. Detta görs för att säkerställa mätning som har små marginalen, som spelar stor roll vid mätningen och på grund av detta är det viktig att renhetskravet uppfylls.

Innan tvättningen sker på de olika delarna, görs följande:

 Tvättmaskinen tvättas rent för att säkra renhetskravet.

 Kontroll på tvättmedel, där kontrolleras att det är rätt blandning och rätt koncentration på själva medlet.

4.4.2.3 Monteringen

Viktigast i monteringen är att hålla området rent. Därför finns ett område som man måste ha på sig skyddskläder, vilket innebär plastskydd på skorna och på huvudet, så att det inte ska påverka monteringen. Detta eftersom mätningen som utförs har små

marginaler och är känslig mot små partiklar som finns i luften och smuts.

Det som görs på monteringen, är att montera ihop hela insprutare. Det finns fyra olika typer av insprutare och chansen för ett fel är minimalt, eftersom varje montör har instruktioner som de följer och monteringsmaskinen har data för de olika insprutarna.

Möjligheten för ett fel ska inträffas vid monteingen är nästan omöjligt.

4.4.2.4 Inställningar, mätning

Här sker inställningen av grund-data på dessa insprutare. Därefter mäts en del viktiga mått som pilotventilen, nidel mm (se figur 10 och 11), samt hur de sitter i förhållande till varandra.

4.4.2.5 Test

Provkörning av insprutare i en maskin, därefter matas in trimkoder som sänker eller höjer de olika egenskaperna som önskas för en specifik insprutare. Det kan vara egenskaper som hastighet, effekt med mera. Undersökningen gäller även slagstid som pilotventilen slår till vid förbränningsskedet, är överens med de mått som är angivna i instruktionen.

4.4.2.6 Märkning

Insprutare märks med information för att underlätta monteringen av motorn. De data som märks upp på insprutaren kan vara följande:

 Trimkoden.

 Artikelnummer.

 Matriskoden.

4.4.2.7 Packning

När det gäller packning så packas de 4st i varje låda. Samtidig säkras de, så att de sitter fast innan frakten sker till monteringen i Scania.

4.4.2.8 Klar

Färdiga insprutare fraktas till monteringen med stora lådor, där de monteras på motorerna.

Figur 10 visar en bild på övre delen av XPI – Insprutare

Figur 11 visar en bild på undre delen av XPI – Insprutare

Säkerställning av kvalitet

Allmänt om det blir fel efter någon produktionsprocess, till exempel fel i monteringen men denna upptäcks sent i processensgång. Dagens lösning för att åtgärda det

problemet, är att demontera hela insprutaren, rätta felet och montera ihop den igen.

I övrigt så använder XPS ISO/TS16949 kvalitetsledningsstandard som är gjord för leverantörer till bilindustrin. Där måste de uppfylla kravet för att bli certifierad och för att uppfylla kundens specifika krav ”i det fallet Scania krav”. En del saker som ingår i ISO/TS16949 ledningssystem och som XPS använder är Pfmea, som är en systematisk metod för att kunna identifiera fel och kunna bedöma felets följder genom att poängsätta felet ”skala 1-10”. Man kan ta åtgärder till felet för att förhindra felet att uppkomma.

Detta är just gjort för att kvalitetssäkra produktionen genom att ha en duglig process som uppfyller de satta krav och specifikationer.

Tabell 1 exempel på hur man använder Pfmea metod

10 % av alla färdiga insprutare upptäcks fel på innan leveransen. Som mål vill de ansvariga minska dessa avvikelser med 5 % inom närmaste tiden men så klart vill man också minska dessa avvikelser till 0 % i framtiden. Detta mål uppnås långsiktigt genom

att förbättra sina metoder och processer som de använder idag. Som kortsiktig lösning ska de öka kapaciteten för att hinna med dagens leverans.

4.4.3 Scania – Monteringen

På Scanias montering görs ingen kontroll på dessa insprutare innan monteringen sker.

Men man gör en funktionskontroll efter monteringen på dessa insprutare. Där

kontrolleras motor i sin helhet men även de värden på dessa insprutare som jämföras med de önskade värdena.

5. Praktiska arbetet utanför Scania

5.1 ABB Machines sweden Motors & Generators, Machines

ABB Machines, som är en del av affärsenheten Motors & Generators, utvecklar, tillverkar och säljer synkrona och asynkrona växelströmsmaskiner i effektområdet från ca 1 MW och uppåt för motordrift och generatorapplikationer. Dessutom utvecklar, tillverkar och säljer enheten likströmsmotorer, samt tillverkar och säljer

traktionsmotorer. Machines har 400 medarbetare⁷.

I detta avsnitt handlar om hur ABB kvalitetsäkra sina produkter:

Figur 12 processer som ABB tillverkar vid säkerställning av sina produkter

ABB säkerställer sina produkter genom följande steg:

5.1.1 Gatemodell

ABB gatemodell är en modell som gäller för alla teknik, produkter och

systemutveckling inom ABB för att bland annat säkra sin kvalitet. Modellen består av 8 portar. De första sex portar (Gate 0-5) är beslutpunkter som används för att avgöra ifall projekten ska fortsätta eller inte. Däremot Gate 6 och 7 används för att avsluta projekt.

Avsikten med dessa Gate portal, är att hjälpa organisationen att omfatta alla aspekter för att få system eller produkter redo för release. Men även för att hjälpa organisationen att få kontroll över utvecklingsprojekt, av ett antal portal där projekten utvärderas ur en kommersiell och beredskap synvinkel.

De olika stegen i gate modellen innehåller följande aspekter:

 GO) Överenskommelse att starta: Innan G0 har börjat måste finnas en tillgänglig förstudie på det behovet som organisation behöver. Därefter i G0 ska gruppen diskutera intresse, genomförbarhet och det inledande omfattning av detta projekt. Är det ok att köra.

 G1) Avtal om omfattningen: Inleds med projekt planering, utredning av

alternativ och krav som gör att kunna lägga upp en planering till nästa steg G2.

En första prioritering av kraven har gjorts, kommer som passar den avsedda tidsplanen, totala kostnaderna för projekt och tillgängliga resurser.

 G2) Överenskommelse om att starta projektgenomförandet: Krav, koncept, design, projektplan och resurser. Fokus från G2 till G3 är specifikationen av funktioner och utformning.

7 ABB machines Sweden Motors & Generators, Machines, Hemsida, 2012

 G3) Bekräfta genomförande: Bekräftelse att måldatum kan uppfyllas, och att projektet fortskrider enligt projektplanen. Designen och konstruktion ska vara klara.

 G4) Avtalet om beredskap för introduktion: Övergång till acceptanstest, fokus ligger på validering.

 G5) Överlämning: Produkt/system släpps för försäljningen, kostnadsförslag, tillverkning, service och support. Överlämning av resultaten.

 G6) Stänga projekt: Projektet är avslutat.

 G7) Övervaka: En uppföljning av projekt för att kontrollera om resultaten är tillfredställande, och att återföra erfarenheter till organisationen⁸.

Utfallsprov

Utfallsprov skall utföras för att verifiera att den första produkten/leveransen en leverantör tillhandahållit, är den produkt som ABB Machines har beställt och att produkten uppfyller det underlag som beställaren hänvisat till. Eventuella behov av för serier och löpande kontroller på artiklar som regelbundet köps skall bedömas från fall till fall och hanteras separat.

Vilka produkter utfallsprovas

1. Tillförande av ny produkt eller artikel från leverantör.

2. Byte av leverantör för en viss produkt eller artikel.

3. Ändring av en viktig produkt/artikel som kan vara väsentlig, bestäms av

teknikansvariga eller kvalitetsansvariga. Utfallsprov gäller ändringar vid leverantören och av ABB i denna punkt.

Utfallsprovets omfattning

Ett provplan ska göras innan man utfallsprover den beställda produkten eller artikel. I denna provplan ska den ansvariga för hela projekten klargöra vem som skall göra kontrollen och vad ska göras. Acceptanskrav för själva produkten skall ingå där produkten godkänns eller inte. Detta utfallsprov kan innehålla följande steg:

 Kontroll av material: Kontroll av material egenskaper och att materialen uppfyller ABBs krav och specifikationer.

 Funktionskontroll med avseende på prestanda: Kontrollerar om själva artikeln uppfyller de krav och specifikationer för prestanda.

 Granskning mot ritning och visuell kontroll: Ritningen ska vara enligt mått som är önskade och själva produkten ska vara fri från smuts som kan försämra eller störa produktionen. Även det tänkbara utseendet ska kontrolleras att det är enligt specifikation.

 Montering: Hur monteras produkten eller artikeln enligt ritningen.

8 ABB Gate Model Overview

 Granskning av leveranskvalitet:Att själva artikeln är förpackad och skyddad enligt ABBs instruktioner.

Leverantören skall skicka 26st artiklar efter att provplan är klar, 24st av dessa artiklar görs olika kontroll. De resterande artiklarna skärs och man gör ett materialtest. Provplan kompletteras med resultat, referenser och bifogas i testprotokollet⁹.

5.1.2 Produktion

När det gäller ABBs kontroller som görs på de olika slutprodukterna så är den

funktionskontroll på varje slutprodukt. Det är samma rutin som görs hela tiden efter en instruktion och elementblad som är gjorda för att kunna utföra kontrollen på rätt sätt.

När delarna fås från leverantörer så är det som tidigare beskrivit (se punkt 5.1.1 Gatemodell) utfallsprovet som görs en gång för att bedöma materialet om den är tillräcklig bra och att den uppfyller ABBs krav. Därefter om denna utfallsprovet godkänns görs inte någon ankomst kontroll längre i ABB. Detta gör att ABB litar på leverantörskontroller så länge det går bra.

När ABB får ett materialfel, skickar de delen till leverantören enligt reklamations överkommelse och där får leverantören ersätta materialet.

5.1.3 Test

Innan packningen sker på slutprodukten för leverans till kunden, kan ABB bjuda in vissa kunder på ett test för att visa att produkten, hur den fungera och att den är felfri.

9 ABB Västerås, kvalitetschef Hans C Gustafsson

5.2 Zetterbergs Industri AB

Zetterbergs grundades 1923. Dagens affärsidé är att utveckla, producera och

marknadsföra högkvalitativa och rationella påbyggnadssystem för lastbilsmarknaden i Europa. De olika produkter som företaget gör är tippflak, dumper, lastväxlare,

renhållningsfordon och komponenter med varumärken som EuroTipper, EuroDumper, EuroPipe, Livab, RobsonDrive och Heil. Dagens produktionsvolym är ca 900

påbyggnader per år. Anställda i företaget är cirka 150st. Huvud kontor finns i Östervåla, nära Uppsala kommun och där finns även produktionsanläggningen.

I deras tillverkning kombineras hantverksskicklighet med modern teknik. Med öga för kvalitet och design och fingertoppskänsla för snygg montering och finish.

Produktionsanläggningen i Östervåla, svarar för merparten av de ca 900 st påbyggnader som levereras årligen. Zetterbergs Industri AB är kvalitetscertifierad enligt standard ISO 9001: 2000¹⁰.

5.2.1 Zetterbergs arbetsätt

Zetterbergs Industri AB har inte alltför mycket standardiserade produkter. De väntar på att kunden beställer och därefter kan de börja förbreda inför monteringen. Till exempel om en kund kommer till Scania och vill ha en komplett lastbil med tippflak, Scania i sin tur tar kontakt med Zetterbergs för att beställa ett tippflak. Zetterbergs börjar då

förbreda för denna tillverkning tre veckor innan de börja montera. Där de måste tänka bland annat på att de har allt material hemma. Efter tre veckor när Scanias lastbil anländer till Zetterbergs, börjar de monteringen av tippflak. Genom denna process säkerställer de att kunden får sin beställning i tid och med rätt kvalitet.

Figur 13 Zetterbergs arbetsätt

10 Zetterbergs Industri AB, Hemsida, (2012)

För att Zetterbergs ska se till att de har koll på det dagliga arbetet, har de ett system som kallas för Zetterbergs industrisystem – ZIS. Den är gjort för vägledning på både kort- och långsiktig i det dagliga arbetet. Nedan kommer en beskrivning om varje punkt:

Värderingar är stabila över tid och är utgångspunkten för deras verksamhet. Principer beskriver på vilket sätt de tänker och hur de agerarer. Principerna styr också deras val av metoder och arbetsätt. Genom att välja rätt arbetsätt når de det önskade resultatet.

Återkopplingen sker genom att resultaten bevakas. Då kan de konstatera om de använt rätt arbetsätt eller om det finns potential till förbättringar. Genom dessa steg får

Zetterbergs bland annat förbättrat kvalitet.

Rätt från mig – i alla led, är viktig. Där lämnar personalen ifrån sig ett riktigt utfört arbete, annars stoppar de arbetet, samt signalerar felet för att få grundproblemet åtgärdat. Denna kvalitetssäkring, metoden, principen, berör alla områden inom

företaget. Genom att alla tar sitt eget ansvar slösas ingen extra tid, material eller andra resurser. Alla medarbetare har sina egna förbättringsgrupper i syfte att hitta förbättringar och diskutera eventuellt avvikelser inom sitt respektive områden.

Vid ett onormalt läge har de gjort olika prioriteringar för att snabb kunna fatta ett beslut, som är följande:

1) Säkerhet och miljö:

2) Kvalitet:

3) Leverans:

4) Ekonomi:

Det som är viktigt i deras prioriteringar att kvalitet ligger innan leverans och detta eftersom det finns ett krav att produkterna som levereras till kunden, måste vara felfria och med den kvalitet som kunden förväntar så att kunden kommer tillbaka igen för flera inköp.

5.2.2 Hur får Zetterbergs slutprodukt

Figur 14 visar hur Zetterbergs får sin slutprodukt

5.2.2.1 Leverantör

Zetterbergs betalar sina leverantörer för att kontrollera de material som de levereras till Zetterbergs. Det ska uppfylla krav och specifikationer enligt en överkommelse mellan varandra.

5.2.2.2 Stickprov

En del av material som kommer in till Zetterbergs tar de slumpmässiga stickprov på.

Dessa åtgärder görs för att säkerställer före monteringen och samtidig kontrollerar en del av leverantörerna som de är osäker på. Om en leverantör inte uppfyller

specifikationerna så får det tekniska teamet hitta en ny leverantör och man ser till att kontrollera den nya leverantören genom ankomstkontroll. Om det finns vissa delar som inte uppfyller kontrollen, skickas tillbaka delarna till leverantör för kontroll och

Zetterbergs får nya delar.

5.2.2.3 Monteringen

Innan monteringen sker, gör de okulärbesiktning på de inkommande materialen från deras kunder (t.ex. Scania lastbilen), att det inte finns skador eller repor på lacken. Vid skador innan monteringen dokumenteras och rapporteras dessa anmärkningar till kunden att dessa skador skede innan monteringen (det kan vara vid transport eller vid deras produktion). I monteringen ingår en del operationer, det kan vara svetsning och monteringen av de olika artiklarna. Det finns olika typer av kontroller för att kunna säkerställa att allt som monteras på varje avdelning görs enligt arbetsinstruktioner som finns vid varje station. Det finns även egen bearbetning av olika artiklar på Zetterberg. I bearbetningen kontrollerar de artiklarna så att säkerställning att det inga artiklar har avvikelser.

5.2.2.4 Slutkontroll

Vid slutstationen görs en funktionskontroll på byggnadsfunktionen. Man testar att alla tryckfunktioner och den tekniska byggfunktionen fungerar, innan leveransen på produkten till kunden sker. Om något skulle inte fungerar efter leverans, så får kunden skicka en reklamations ansökan via Zetterbergs hemsida, där de får beskriva vad som inte fungerar, och med detta kommer de att få hjälp av Zetterbergs inom snar tid.

En påpekande om Zetterbergs problem med Scania. Scania skickar inga ritningar med lastbilen. Zetterbergs behöver en ritning för att kontrollera monteringen om det stämmer med verkligheten. Problemet är att Zetterbergs måste kontakta Scania för att få ritningen skickad, Denna process gör att Zetterbergs får lite långsammare process med Scania jämfört till exempel med Volvo, där Zetterbergs har de ritningar som behöver för att kunna göra de kontrollerna¹¹.

11Zetterbergs Östervåla, Torbjörn Eriksson kvalitetschef

5.3 Atlas Copco

Atlas Copco grundades 1873 och har mer än 130 års erfarenhet att bedriva utvecklingen för hållbar produktivitet. Atlas Copco en världsledande leverantör av

produktivitetshöjande lösningar för industri. Produkterna och tjänsterna sträcker sig från luft – och gaskompressorer, generatorer, gruv – och anläggningsutrustning,

industriverktyg och monteringssystem till relaterad eftermarknad och uthyrning.

Gruppen har cirka 33000 anställda vid slutet av 2010 utsprida i 20 länder. Atlas Copcos vision är att bli och fortsätta vara första åtanke – första valet hos deras kunder och andra intressegrupper. Det innebär en ständig strävan att vara den man tänker på först och sedan också väljer. För Atlas Copco innebär det att vara ledande. De har ett mål att ska ses som en normbildande innovatör som överträffar högt ställda förväntningar.

En viktig produkt som Atlas Copco tillverkar är mutterdragare med digitalskärm, den används bland annat i monteringen på Scania. Den måste fylla en del egenskaper när den tillverkas, det kan vara spårbarhet, moment, renhet med mera. Detta är ytterst viktiga egenskaper eftersom den används bland annat till fordon industri samt andra fall som flygplan tillverkning, som är känsligt och det måste vara noggranna instrument när dragning av moment sker på en skruv eller mutter, vilket ställer höga krav på det verktyg som används. Och till detta finns det olika krav vid tillverkning¹². 5.3.1 Kriterier vid valet av partners

Partner identifieringen:

Figur 15 visar Atlas Copco arbetssätt

12 Atlas Copco, Hemsida, 2012

Atlas Copco har ett internt system som kallas för QDCP vid val av leverantörer. Atlas Copco tillsätter ett team från olika avdelningar för att se hur de tänkbara leverantörerna ska jobba med de olika punkterna vid val av partner. Deras uppgift är att hitta en leverantör som uppfyller de olika krav och specifikationer som Atlas Copco kräver.

Sökande av partners med rätt:

 Vision och strategi för företaget.

 Företagsstruktur och organisation.

 Finansiell stabilitet.

 Förståelse för Atlas Copco Business.

Kriterier vid valet av partners QDCP:

1) Kvalitet:

 Samtliga Atlas Copco leverantörer ska ha ett väl underhållet och fungerande ledningssystem.

 En väl fungerande kvalitet och miljöpolitik.

2) Leverans:

Alla deras partners skall aktivt arbeta för att nå Atlas Copco egna mål, som är följande:

 Inkommande leveranssäkerhet över 95 %.

 Ledtider från order till material på plats inom två veckor.

 Driva projekt för förbättra leveranskedja.

 Flexibilitet mot det varierande utbud och efterfrågan.

3) Kostnad:

Leverantörena ska hela tiden försöka minimera sina priser för de slutprodukter som Atlas Copco köper, med tanke på den konkurrensen som Atlas Copco har.

4) Produkter och processutveckling:

 Projekthantering som är delad i två delar organisation och resurser.

 Design för tillverkning och kostnader.

 Produktions- och process kunnande.

Dessa punkter undersöks genom att besöka leverantörens tillverkning, för att se vilka processer de använder och för att säkerställa de produkter man tänker köpa.

Undersökningen gäller vilka tester de gör, rutiner och det inkommande material som används vid tillverkning, dvs. hela processen från skipningen där material hämtas in till slutprodukt, till slutkontrollen. Vid vissa fall försöker Atlas Copco bjuda in leverantören till deras produktion för att visa hur deras produktionsprocess fungerar, så att

leverantören får mer förstålse. Atlas Copco försöker träffa sina leverantörer en gång om året för att informera om vad som har gått bra och vad som gick dålig. Där ska

leverantören försöka utveckla sina processer i tillverkning eller lägga in nya tester, för att slutprodukten som kommer till Atlas Copco är felfri, vilket är viktigast. Antal fel

produkter kan man räkna från leverantör efter den följande enkla beräkningen:

= antal procentuella andelen som avviker.

Den kontroll som görs vid val av ny leverantör är ”utfallsprov”. De kontrollerar 5 slumpmässiga bitar. Det kan vara tätningstest, materialmätning, spårbarhet, moment med mera. Därefter när utfallsprov godkänts tillför ankomstkontrollen, var tionde bit.

Denna kontroll upphör när de ansvariga anser att material uppfyller deras krav.

5.3.2 Problem

När det har långt tid och plötslig börjar komma många fel på de produkter som

inkommer från leverantören, finns en process som görs och visas med följande punkter:

 Monteringsgruppen hittar något som inte fungerar. De gör en avvikelse rapport på det fel som upptäckts.

 Ett kvalitetsärande skapas på problemet och skickas till leverantören.

 Leverantören bedömer då om det fel från dem, och de får ersätta produkten

”garanti avtalet” om det ett fel som har skett från monteringen.

Största problemet som Atlas Copco har i nuläget, är att en del av deras leverantörer svarar inte snabb och detta skapar en bild hos de ansvariga i Atlas Copco, att

leverantören inte har direkt kontroll på problemet. När svaret kommer från leverantören blir det feedback från Atlas Copco till leverantören. 30-40 % av de kvalitetsärende godkänds inte från leverantören och detta på grund av att Atlas Copco kan göra fel vid monteringen eller att Atlas Copco kräver vissa kontroller av leverantören men som inte ger något resultat till slut.

För att lösa olika problem kan det bildas ett tekniskt team för att utreda de olika kvalitetsproblemen. Deras uppgift är att sätta sig in i problemet för att kunna kontakta leverantören, för att träffa dem vecko eller månadvis tills problemet är löst. Detta anser Atlas Copco ger ett bra resultat på både kort- och långsikt. Kortsiktigt genom att lösa problemet och långsiktigt genom att skapa en bra relation med leverantören, som underlättar kontakten med tanke på nya problem som uppstår¹³.

5.3.3 SRM

Supplier Realtionship management är en kooperativ disciplin mellan Atlas Copco och leverantörer. Där försöker Atlas Copco bilda en stark relation, och ett samarbete mellan varandra. Med tanke på att det kan vara avgörande för framgången för både men även för att optimera det potentiella värdet av denna relation (QDCP).

5.3.4 Leverantör ledningsmodell

Det finns olika typer av leverantörer som Atlas Copco samarbetar med och det enligt följande punkter:

1) Strategic Partner:

13Atlas Copco Tools Nacka, kvalitetsansvarig inom elektronik Håkan Ehn och kvalitetsansvarig inom mekanik Magnus Karlsson.

En strategisk partner är en leverantör som bidrar direkt till verksamhet

strategi/affärsutveckling av deras organisation. Denna leverantör levererar produkter eller tjänster som är kritiska för, eller har en direkt inverkan på

kvaliteten/tillförlitlighet/prestanda/konkurrenskraften hos Atlas Copcos produkter.

Strategisk partner är inte en funktion av storlek eller köpt omsättningen men den närmare sagt påverkan på bidrag till Atlas Copco egna affärsstrategi och framgång.

Samarbete enligt SRM system.

2) Preferred Partner

En leverantör som bortsett från att leverera produkter och konkurrenskraft, bidrar direkt till effektivitet i deras leverantörskedja genom effektivitet i deras process och logistik samt ett stöd för Atlas Copcos utveckling. Närmare sagt en leverantör som levererar produkter eller tjänster som genom sin natur har en direkt inverkan på effektiviteten och kostnaderna för Atlas Copco leverantörskedja. Samarbete enligt SRM system.

3) Competition Supplier:

En leverantör som levererar produkter till råvaror som Atlas Copco behöver, men som de inte anser är jätte viktig i deras produktion strategi eller leveranskedja utveckling.

Denna leverantör levererar produkter där minimal produkt och anskaffningsvärde av de avgörande faktorerna vid val av leverantör. Det vill säga att den leverantören är utbytbar vid låginsats nivå eller pris förhållande. Hanteras i det taktiska och operativa flödet.

4) No effort Supplier:

Leverantör som levererar produkter med råvaror som behövs, men som inte har någon vidare utveckling i denna process. Leverantörer som inte orsaker problem kan hållas kvar men vid problem bör denna samarbetet avslutas. Följs efter dagliga flödet¹⁴.

14 Presentation committed to sustainable Productivity 2011 Atlas Copco

6. Jämförelse

I denna del visas de olika punkter som anses vara viktiga i detta projekt. Detta visas under i följande tabell.

Tabell 2 visar jämförelse mellan de olika företagen

Leverantörsamverkan:

 Scania: De tre undersökta motorkomponenterna (D16 blocket, vattenpump och XPI-insprutare) visar att Scania bara har kortsiktiga lösningar och inte ett långsiktigt synsätt. Detta gäller mera D16 block och vattenpump som har en del problem innan, under och efter produktionen. Detta problem i produktionen kostar både tid och pengar.

 Zetterbergs: Svårt att veta exakt hur det går med deras leverantörer på grund av att de inte är så stora som de andra och denna fråga på leverantörsamverkan kan därför vara varierande.

 Atlas Copco och ABB: Har både kort- och långsiktiga relationer med

leverantörerna. Detta kan ses i ABBs och Atlas Copcos processer, om hur de jobbar med sina leverantörer.

Leverantörskontroll:

Scania, ABB och Zetterbergs är inte ansvariga över materialkontroll. Bara leverantören som utför det. Atlas Copco gör samma sak men däremot kan de kräva vid vissa fall en del extra kontroller från leverantörer, om de upptäcker avvikelse på de material som levereras från de olika leverantörerna.

Stickprov:

Scania, ABB och Atlas Copco gör ingen stickprovstest vid ankomst av alla material som de får. Zetterbergs däremot gör kontinuerligt stickprovstest vid ankomsten av en del material som de är osäkra på leverantörskvalitet.

Slutkontroll:

Alla företag gör 100 % funktionskontroll på sina produkter innan dessa produkter levereras till kunderna så att de säkerställer att allt fungerar och är felfria.

7. Resultat

Leverantören ska vara engagerad för att åstadkomma ständiga förbättringar. Detta betyder att leverantören bidrar oftare till en bättre produktivitet före, under och efter produktionen genom att utnyttja sin specialistkompetens för att utveckla de innovativa system och delsystemlösningar som ökar tillfredställelse och sänker de totala

kostnaderna. Detta arbete kan delas i två delar: kort- och långsiktiga lösningar.

Undersökningen visade att Scania inte har långsiktiga lösningar för just D16 blockmotor och vattenpump. Detta skapar en del problem i produktionen, som produktionstopp och extra kostnader. Att inte ha stark relation med leverantören gör att det saknas möjlighet till en utveckling när det gäller de långsiktiga problemen. Som resultat av den

nuvarande situationen så försöker man få ihop de kortsiktiga lösningarna till de små problem som uppstår och som i sin tur kommer tillbaka hela tiden. Detta är slöseri som leder till överproduktion, omarbetningar och stora onödiga lagerkostnader.

Scania bör vara hårdare mot sina leverantörer, såsom fallet med Atlas Copco. Där måste Scania hela tiden försöka hitta kortsiktiga lösningar, som att införa olika kontroller hos leverantörer som har materialavvikelser innan leverans till Scania. Som långsiktig lösning borde Scania kräva förbättring av kontrollmetoder och arbetssätt från

leverantörerna så att man kan minska antal kontroller istället för att öka dem, alltså mera effektivitet i leverantörsprocesserna och metoderna för kvalitetssäkring av material som Scania får från leverantören.

Om det finns leverantörer som Scania inte litar på, kan det vara bra att använda

stickprovstest på inkommande material. Stickprovstest behöver inte vara100 % kontroll på varje komponent utan den kan vara på var femte eller tionde bit. Man kan lära sig av Zetterbergs som använder stickprovstest på en del av kommande material. Detta steg hjälper till att minska produktionsstopp och även minska kostnader för omarbetning. En nackdel är att kostnaden blir högre för att införa olika kontrollstationer och för en del personal som gör stickprovstest vid ankomsten.

7.2 Förslag

Kortsiktigt:

 Extra kontroller från leverantörena för att säkerställa bättre kvalitativa produkter till Scania och som kan ge mindre produktionsstopp. Detta kan Scania kräva från leverantören för att kunna säkerställa bättre kvalitet. Scania kan kräva från sina leverantörer att de betalar de kostnader som uppkommer under produktion på grund av leverantörens materialfel.

 Stickprovstest vid ankomst av material som orsaker produktionstopp, kan vara viktig fördel vid införande. Där testas allt material som kommer från osäkra leverantörer. Denna kontroll behöver inte ske 100 % av varje bit, men däremot var femte eller var tionde bit för att säkerställa att produktionen inte stoppas på grund av materialfel. Det är en mycket bättre lösning att upptäcka avvikelserna

innan montering och bearbetning, och därigenom sänka kostnaderna och minska antalet produktionsstopp.

Långsiktig:

 Starkare relation med leverantören och därmed bättre samarbete med

leverantören som kan vara ytterst viktig för att minimera dagens problem. Detta kan göras genom att Scanias förbättringsgrupp träffar leverantörens

förbättringsgrupp. Detta kan vara dagligen eller veckovis för att kunna utveckla de processer och arbetsätt som används idag. Man kan lära sig av Atlas Copco och ABB som har en stark relation med sina leverantörer. Denna relation hjälper dem att utveckla sina metoder och processer för att kunna minimera de problem och även minska kostnaderna för att producera de olika produkterna.

Dessa tre förslag kan göras samtidigt för att uppnå bästa möjliga resultatet.

8. Referenser

Kvalitet från behov till användning, Bo Bergman och Bengt Klefsjö, Studentlitteratur, 2007.

8.2 Internet

www.Scania.com Fakta och historia.

www.ABB.com Fakta och historia.

www.zetterbergs.se fakta och historia.

www.atlascopco.se fakta och historia.

8.3 Muntlig information

Scania, Tom Lönnqvist NKMD - Analys of components Scania D16 blocks avdelning.

Scania vattenpump avdelning.

Scania XPI insprutare avdelning.

Scania motorprovningen.

Scania Q-team och NKMD (montering och motorbearbetning).

ABB Västerås, kvalitetschef Hans C Gustafsson.

Zetterbergs Östervåla, Torbjörn Eriksson som är en del ägare och nuvarande kvalitetschef.

Atlas Copco Tools Nacka, kvalitetsansvarig inom elektronik Håkan Ehn och kvalitetsansvarig inom mekanik Magnus Karlsson.