2. Představení štíhlé výroby

Prohlášení

Přidat prohlášení origo ze stagu

Byl jsem seznámen s tím, ţe na mou diplomovou práci se plně vztahuje zákon č.121/2000 Sb., o právu autorském, zejména § 60 – školní dílo.

Beru na vědomí, ţe Technická univerzita v Liberci (TUL) nezasahuje do mých autorských práv uţitím mé diplomové práce pro vnitřní potřebu TUL.

Uţiji-li diplomovou práci nebo poskytnu-li licenci k jejímu uţití, jsem si vědom povinností informovat o této skutečnosti TUL, v tomto případě má TUL právo ode mne poţádat nákladů, která vynaloţila na vytvoření díla, aţ do jejich skutečné výše.

Diplomovou práci jsem vypracoval samostatně s pouţitím uvedené literatury a na základě konzultací s vedoucím diplomové práce a konzultantem.

Datum

Podpis

TÉMA : NÁVRH ZPŮSOBU SKLADOVÁNÍ VSTŘIKOVACÍCH FOREM

ABSTRAKT: Diplomová práce řeší návrh skladování vstřikovacích forem ve společ- nosti Mahle Behr Mnichovo Hradiště s.r.o. Studuje moţné zavedení skladování podle ABC analýzy, které by napomohlo sníţit plochu pro skladování forem. V první části práce popisuje metody štíhlé výroby, které jsou pouţity v praktické části práce..

V druhé části je představena firma, analyzován současný stav a jsou navrţeny a zváţeny nové varianty layoutu.

KLÍČOVÁ SLOVA: (skladování, vstřikovací forma, ABC analýza)

THEME : PROPOSAL OF THE METHOD STORING INJECTION

MOULDS

ABSTRACT: The aim of this diploma thesis is to find the optimal solution for storing injection molds in Mahle Behr Mnichovo Hradiste s.r.o. Possible storing methods in compliance with the ABC analysis are examined. This way of storing would facilitate the decrease of the necessary surface area. The first part of this thesis describes the techniques of lean manufacturing which are applied in the practical part of this paper.

The second part of this dissertation introduces the Mahle Behr Company. An analysis of current conditions is provided. Moreover, new layout variants are proposed and evaluat- ed.

KEYWORDS: (storing, injection form, ABC analysis)

Zpracovatel : TU v Liberci, Fakulta strojní, Katedra výrobních systémů

Počet stran : 92 Počet příloh : 1 Počet obrázků : 46 Počet tabulek : 20 nebo jiných příloh: 0

Poděkování

Touto cestou bych rád poděkoval Ing. Františku Koblasovi Ph.D. za odborné vedení a věcné připomínky k diplomové práci.

Rovněţ také panu Ing. Janu Rezlerovi ze společnosti Mahle Behr s.r.o. za rady, návrhy a konzultace při zpracování této práce.

V neposlední řadě bych rád poděkoval společnosti Mahle Behr s.r.o. za poskyt- nutí zadání diplomové práce a umoţnění jejího vypracování.

Dále bych chtěl poděkovat celé své rodině a přítelkyni, která mi umoţnila dostu- dovat a byla mi velkou oporou při tvorbě diplomové práce.

7

Obsah

SEZNAM POUŢITÝCH ZKRATEK A SYMBOLŮ ... 9

1. ÚVOD ... 10

2. PŘEDSTAVENÍ ŠTÍHLÉ VÝROBY ... 11

2.1 KAIZEN ... 12

2.2 8 DRUHŮ PLÝTVÁNÍ ... 13

2.3 ŠPAGETOVÝ DIAGRAM ... 14

2.4 ABC ANALÝZA ... 15

2.5 VIZUALIZACE ... 17

2.5.1 5S ... 17

2.5.2 Andon ... 18

2.6 JUST IN TIME ... 19

2.7 SIXSIGMA ... 20

2.8 SKLADOVÉ HOSPODÁŘSTVÍ ... 21

3. ANALÝZA SOUČASNÉHO STAVU ... 24

3.1 POPIS PROCESU ODDĚLENÍ VSTŘIKOVÁNÍ PLASTŮ ... 27

3.1.1 Změna stávajícího layoutu na nový v rámci etap ... 28

3.1.2 Současné rozmístění fraktálu IM ... 29

3.1.3 Struktura forem ... 31

3.1.4 Etapy změn současného layoutu... 35

3.1.5 Návrh nového layoutu dílny ... 36

3.1.6 První etapa stěhování... 40

3.1.7 Druhá etapa stěhování ... 41

3.1.8 Třetí etapa stěhování ... 42

3.1.9 Čtvrtá etapa stěhování ... 43

3.2 POROVNÁNÍ INTERNÍHO A EXTERNÍHO SKLADOVÁNÍ ... 45

4. NÁVRHY ŘEŠENÍ SKLADOVÁNÍ FOREM ... 46

4.1 ŘEŠENÍ PRVNÍ ETAPY ... 47

8

4.1.1 ABC analýza... 48

4.1.2 Layout lisů 900-01, 1300-02 a 1000-01 ... 50

4.2 ŘEŠENÍ DRUHÉ ETAPY ... 54

4.2.1 ABC analýza... 55

4.2.2 Layout lisů 1000-01, 600-03, 600-01, 700-01 a nový 900 WP1... 57

4.3 ŘEŠENÍ TŘETÍ ETAPY ... 64

4.3.1 ABC analýza... 65

4.3.2 Layout lisů 900-02, 600-02, 400-01, 1300-01 ,400-02 a 500-01 ... 67

4.4 ŘEŠENÍ ČTVRTÉ ETAPY ... 71

4.4.1 ABC analýza... 72

4.4.2 Layout lisů 1100-01, 1300-03, 600-04 a nový 900WP2 ... 74

4.5 NAVRHNUTÍ PŘEDÁVACÍCH MÍST PRO JEŘÁBY ... 79

4.6 OPTIMALIZACE OBALŮ HOTOVÝCH VÝROBKŮ ... 80

4.7 EKONOMICKÉ ZHODNOCENÍ NAVRHOVANÉHO ŘEŠENÍ... 82

4.8 ZHODNOCENÍ A POROVNÁNÍ SE SOUČASNÝM STAVEM ... 83

5. ZÁVĚR... 85

9 Seznam pouţitých zkratek a symbolů

Označení Jednotky Název veličiny/popis

TPS (Toyota production system) výrobní systém

Lean Koncepce štíhlé výroby

JIT (Just in time) právě včas

DMAIC Systém zavádění změn

ABC Hodnotící analýza

5S Metoda zavádění pořádku

Kaizen Metoda trvalého zlepšení

VZV Vysokozdviţný vozík

Layout Půdorys pracoviště

Vizualizace Metoda znázornění

Andon Prvek vizuálního řízení

min Celková čas manipulace

min Čas manipulace

min Čas manipulace za směnu

min Čas manipulace

10

1. Úvod

Automobilový průmysl v 21. století klade stále větší poţadavky na výrobu.

V tomto silném konkurenčním prostředí globalizovaného světa je pro firmy stále sloţi- tější udrţet svoji suverenitu a odlišit se od konkurence. Jsou na ně kladeny vysoké náro- ky a to nejen ze strany zákazníků a dodavatelů, ale i nutnosti dodrţovat přísná interní nařízení. Hlavně proto se klade důraz na neustále zlepšování a inovace. Kaţdá firma musí bojovat s konkurencí a proto se snaţit dosáhnout co nejniţší ceny a vyšší kvality.

Pro správné zefektivňování je potřeba do procesu zapojit všechny zaměstnance od nej- niţších pozic aţ po vedení společnosti. Zavádění principů štíhlé výroby se provádí dlouhodobě. Výsledkem je stabilní vybalancovaný výrobní proces, který se co nejvíce podobá zákaznickým poţadavkům za co nejniţších provozních nákladů například zkrá- cení časů manipulace, zmenšení výrobní a skladovací plochy. Tyto cíle jdou dosáhnout pomocí principů neustálého zlepšování Kaizen.

Práce je zaměřena na oblast výrobního podniku automobilového průmyslu.

Hlavním záměrem práce je problematika skladování forem. Diplomová práce je rozdě- lena na teoretickou a praktickou část. V teoretické části se zaměřuje na vysvětlení prin- cipů štíhlé výroby a skladového hospodářství. Principy a nápady pouţité v této práci lze pouţít i v menších firmách zabývajícími se jinými produkty neţ automobilový průmysl.

Předmětem zkoumání v praktické části práce bude firma, Mahle Behr Mnichovo Hradiště s.r.o. Prioritou firmy bylo sníţit skladovací náklady a v co nejkratším čase uspokojit potřeby zákazníka. Samotným úkolem bylo vyřešit problematiku skladování a umístění vstřikovacích forem. Toto nové umístění bylo potřeba z hlediska změn stávají- cího layoutu, kde do budoucna přibudou dva další vstřikovací lisy. Stávající vstřikovací lisy se přesunou pro zlepšení toku materiálu.

Cílem diplomové práce je analýza současného stavu skladování forem a optima- lizace skladování forem u jednotlivých layoutových kroků pro minimalizaci skladova- cích ploch. Součástí řešení je také přiřazení forem k jednotlivým strojům pro zefektivnění přestaveb a minimalizaci nutných předání forem mezi mostovými jeřáby při transportu z dílny do nástrojárny.

11

2. Představení štíhlé výroby

Štíhlá výroba (lean manufacturing, lean productin) pochází z firmy Toyota (Toyota Production System, TPS), kde vznikla na přelomu 50. a 60. let 20. století jako alternativa k hromadné výrobě, v prostředí kde bylo potřeba vyuţití co nejméně pracov- ního prostoru, vysoké úrovně flexibility a při pouţití co nejniţších financí na nákladné investice.

Japonská ekonomika se nacházela v naprosto odlišných podnikatelských pod- mínkách neţ americké automobilky. Americké automobilky v té době vyuţívaly systé- mu hromadné výroby, úspor z velkého mnoţství výroby a velkých zařízení.

V Japonsku byl poválečný trh malý, aby Toyota uspokojila celý trh zákazníků, musela vyrábět více řad automobilů na jedné lince, tím se její výhodou stala pruţnost.

Snaţila se zkrátit průběhovou dobu výroby a udrţovat pruţné linky. Z toho vyplývala vyšší jakost, vyšší produktivitu a lepší schopnost reakce na poţadavky zákazníka. Velmi se také zaměřovala na odstranění časových zdrţení při manipulaci materiálu, při celém výrobním procesu.(Obr. 1)

Obr. 1 Toyota dům [1]

12

Jedná se o jedinečný přístup firmy Toyota k výrobě (Obr. 1). Taiichi Ohno, za- kladatel a tvůrce TPS, to vyjádřil těmito slovy: Jediné co děláme, je to, že sledujeme čas od okamžiku, kdy nám zákazník zadá objednávku, k bodu, v němž inkasujeme hoto- vost. A tento čas zkracujeme, když odstraníme ztráty, které nepřidávají hodnotu. (Ohno, 1988) [1]

Tato výroba se koncentruje na zkrácení času mezi zákazníkem a dodavatelem eliminací a zamezením plýtvání v řetězci mezi nimi, dále sniţování nákladů. Toho se snaţí dosáhnout principy neustálého zlepšování Kaizen, tahového systému Kanban, Analýzou toků atd. Tyto zásady by měli dodrţovat všichni zaměstnanci podniku, od pracovníků ve výrobě aţ po management. [1]

Definuje se pomocí pěti základních kroků:

- Definice hodnoty z pohledu zákazníka, - Vymezení hodnotového toku,

- Dosaţení plynulého toku - Aplikace tahového systému

- Usilování o dosaţení excelence [1]

2.1 Kaizen

Tato metoda vznikla spojením slov „Kai“(v překladu změna, nepřetrţitý) a

„Zen“(v překladu zlepšování) jedná se tedy o proces kontinuálního zlepšování. Cílem je, aby se samotné zlepšování stalo součástí procesu. Klade důraz se zaměřovat přímo na proces. Tato metoda poţaduje, aby všichni pracovníci, kteří naleznou vadu, jí ihned odhalili a neskrývali vadu na další operaci v procesu. Systém zdokonalování probíhá postupně a po malých přírůstcích, celkový proces přináší dramatické výsledky. Metoda Kaizen se vyuţívá ve firmě od dělnických pozic aţ po top management.

Systém neustálého zlepšování je spjat se standardizací. Pro kaţdý návrh zlepšení se vyuţívá standardů, které se musí dodrţovat. Tento standard se musí dodrţovat, dokud není přijato další zlepšení procesu. Tato standardizace změny zaručuje, ţe zlepšení pou- ţívají všichni.

Kaizen se dále rozvětvuje na samotné oblasti jako například gemba kaizen ( gemba= dílna), MUDA (plýtvání), tyto metody jsou popsány v dalších kapitolách.[2]

13

2.2 8 druhů plýtvání

Plýtváním se rozumí všechny činnosti, které nepřidávají výrobku hodnotu, tj.

nepodílí se na zvýšení zisku podniku. V tom jsou zahrnuty všechny činnosti, za které není ochoten zákazník zaplatit. Plýtvání existuje všude kolem nás, a proto kaţdá jeho eliminace neznamená pouze finanční profit, ale také zlepšení pracovního prostředí, zvý- šení bezpečnosti práce. Při hledání si musíme uvědomit, ţe hledáme problémy a jejich příčiny, nikoliv viníky, které bychom chtěli potrestat.

Druhy plýtvání:

1) Nadvýroba - povaţuje se za nejhorší druh plýtvání. Je zapříčiněna výrobou vět- šího počtu výrobků neţ poţaduje zákazník. Tyto výrobky nelze prodat ihned a musíme je skladovat. Další příčina je také výrobou ve velkých dávkách. Toto plýtvání negativně ovlivňuje výkonnost podniku.

2) Čekání - rozumíme čekání na cokoliv ve výrobním procesu (materiál, lidi, Zaří- zení, informaci či oprava stroje). Řešením je vhodné vybalancování operací, plán údrţby zařízení TPM.

3) Vysoké zásoby - na pracovišti se shromaţďuje velké mnoţství materiálu, které nestíháme zpracovat. Hrozí nebezpečí výroby velkého mnoţství neshod- ných kusů. Optimální je tok jednoho kusu (one piece flow), při kterém je mini- malizována výroba neshodných dílů.

4) Zbytečná přeprava - Do zbytečné přepravy patří jakýkoliv transport (hmot- ných věcí či informací) vzdálenějších a komplikovanějších neţ je nezbytné. Ře- šením jsou různé skluzy, pásové dopravníky, balení do zákaznických obalů.

5) Zbytečný pohyb - Snaţíme se o redukci zbytečných pohybů (chůze, otáčení).

Jsou zapříčiněny nevhodným uspořádáním pracoviště. Řešením je pracoviště er- gonomicky optimalizovat. Správným uspořádáním se zvýší produktivita ale také bezpečnost práce.

6) Nesprávný výrobní postup - snaţíme se eliminovat veškeré nadbytečné pro- cesní kroky. Měli bychom dodrţovat zákaznické poţadavky a nevyrábět nadby- tečné věci.

7) Opravy - tato činnost je ovlivněna výrobou neshodných dílů. Jedná se o velmi

14

časově, materiálově a energeticky náročnou činnost. Ideální případ je nevyrábět ţádné zmetky, nebo je co nejvíce redukovat. Tuto činnost je nutno provádět mi- mo linku a odbornými pracovníky z oddělení kvality.

8) Nevyužitý potenciál pracovníků - Toto plýtvání se vyskytuje buď přímo uvnitř výrobního závodu nebo mezi závodem a zákazníkem (závodem a dodavatelem).

Lidské zdroje a potenciál nejsou firmou, řádně vyuţity s ohledem na nabízené schopnosti, dovednosti a zručnosti. Špatná komunikace se zákazníkem. Toto plýtvání ovlivňují především vedoucí pracovníci.

2.3 Špagetový diagram

Špagetový diagram zachycuje veškerý pohyb materiálu, rozpracovaného výrob- ku nebo pracovníka v jistém časovém období, kdy se do layoutu dílny zachycují jeho veškeré pohyby (Obr. 2). Obvykle se pouţívá půdorysné schéma výrobní plochy, v měřítku jsou označena místa, kde se vykonává sledovaná činnost. Podle počtu čar, nebo číslicemi mezi jednotlivými místy se značí počet a frekvence pracovních a mani- pulačních činností. Studium a hledání moţností zlepšení se pak zaměřuje na nejvíce vytíţená místa. Tato místa prokazují velkou frekvenci činností zejména manipulačních.

Odhalí se tím mnoţství chůze jak po pracovišti, tak i mimo něj. Nadměrná vzdálenost způsobuje přerušení plynulosti toku, ztrátu kontroly nad výrobkem. Proto je snahou dosáhnout co nejmenší vzdálenosti v průběhu výroby dílce. [3], [4].

Obr. 2 Špagetový diagram [4]

15 Potřebné věci:

 Layout pracoviště (půdorysné schéme pracoviště)

 Pásmo, metr

 Barevné tuţky

 Tým, operátoři a lidé zapojení do toku

 Reálný proces

Kroky:

1) Záznam procesu. Pokládat otázky, pokud nejsou prováděné aktivity jasné.

2) Začít na začátku procesu. Pouţívat šipky pro směru trasy.

3) Zaznamenávat mnoţství času pro kaţdou činnost 4) Nevynechávat zakreslení ţádného pohybu

5) Zobrazit manipulaci s výrobkem (zastavení, zvedání, zkontrolování) 6) Zaznamenat časy, vzdálenosti, data o zúčastněných

7) Vytvořit diagram zobrazující ideální stav.[5]

2.4 ABC analýza

ABC analýza je zaloţena na principu, ţe jen několik faktorů podstatně ovlivňuje celkový problém. Jedná se o základní ukazatel efektivnosti řízení zásob. Tato analýza pouţívá Paretova pravidla. Paretovo pravidlo říká, ţe „přibliţně 80% všech důsledků způsobuje jen asi 20% příčin“. V praxi to znamená, ţe např. „80% nákladů na sklado- vání způsobuje 20% výrobků z celého sortimentu“.[6]

Tato analýza jednoznačně kvantifikuje hodnotová kritéria, jako jsou např. hod- nota potřeb, hodnota zásob, akční rádius (dosah) nebo rozsah potřeb, připadajících na časové období. Zjišťuje se poměr mezi mnoţstvím a hodnotou jednotlivých druhů sor- timentu, které odráţí relativní významnost určitého druhu materiálu.

ABC analýza probíhá při členění materiálů nebo výrobků za určité časové obdo- bí ve třech způsobech:

16

 Zjištění hodnoty např. roční spotřeby pro kaţdou materiálovou poloţku a setřídění podle sestupného pořadí;

 Výpočet procentuálních podílů jednotlivých materiálových poloţek na celkové spotřebě a kumulace procentuálních hodnot zjištěného pořadí;

 Zjištění procentuálního podílu mnoţství kaţdé materiálové poloţky na celkovém počtu poloţek;

 Definování mezi třídy intervalů, přičemţ se vymezí hranice u dvou sta- novených procentuálních podílů na celkové hodnotě spotřeby.

Tři základní skupiny:

 A - významné výrobky s ohledem na obrat podniku (10 - 20% výrobků, 70 - 80% obratu). Patří sem poloţky s největším podílem na obratu. Ob- jednávání těchto poloţek je realizováno v kratších časových intervalech. I nepatrný pokles stavu zásob má výrazný dopad na sníţení nákladů skla- dování.

 B - jsou „méně“ významné výrobky (10 - 20% výrobků, 10 - 20% obra- tu) tuto skupinu tvoří zboţí se střední obrátkou. Pozornost věnovaná těm- to materiálům je obvykle orientovaná na jednotlivé materiálové skupiny.

 C - „nevýznamné“ výrobky (60 - 80% výrobků, 5 - 10 % obratu) a to na- příklad nízkoobrátkové poloţky, které jsou obstarávané aţ na základě přímých poţadavků.(Obr. 3) [6]

Obr. 3 Ukázka ABC analýzy [7]

17

ABC analýza je jednou z úvodních analýz při projektování výrobního programu při projektování výrobního systému. Mimo jiné k ní přistupujeme i při snaze o optimali- zaci skladování resp. uloţení poloţek ve skladu v závislosti na jejich obrátce.[6]

2.5 Vizualizace

Je forma znázornění a rychlé předání důleţité informace, například textovou nebo grafickou formou pomocí jednoduchého srozumitelného vyjádření. Firmy k vytvoření vizualizace pouţívají standardy například jednobodová lekce. Vizualizace se také pouţívá u ukazatelů například u výrobních tabulí, pro barevné označení cest pro VZV, chodníků pro chodce, přechodů a zábran. Ukázka vizualizačního značení ve firmě Mahle je na Obr 4.

Obr. 4 Vizualizace dopravního značení a informačních tabulí [8]

2.5.1 5S

Tato metoda se pouţívá ve štíhlé výrobě na podporu hladkého toku v souladu s daným taktem. Je to nástroj, který zviditelňuje problémy, pouţívá se jako součást vi- zuálního pracoviště. Zkratka 5S znamená pět japonských slov. V překladu znamenají Separovat - Systematizovat - Stále čistit – Standardizovat – Sebedisciplinovanost. Na obr. 5 ukázka 5S pracoviště.

18

Cíl je usnadnit si práci, eliminovat plýtvání, sníţit neproduktivní časy. V dnešní době se stále více začíná pouţívat 6. S – bezpečnost. Ţádné zlepšení nesmí ohrozit pra- covníky na pracovišti. Schéma metody 5S viz Obr. 5

Obr. 5 Schéma metody 5S [9]

2.5.2 Andon

Prvek vizuálního řízení. Pouţívá se pro sledování abnormalit ve výrobě, porucha zařízení, operátor na lince nestíhá danou operaci. Pouţívá se světelných značek. Ve spo- lečnosti Mahle se vyuţívá značení Andon pro sledování chodu vstřikovacích lisů.(Obr.

6)

Obr. 6 Ukázka pouţití zařízení Andon na lince [10]

19

2.6 Just in Time

Dalším z klíčových nástrojů je JIT, zkratka slov v českém překladu znamená

„právě v čas“. Spočívá ve snaze eliminovat zásoby na minimum a vyrábět pouze to co je nezbytně nutné. Hlavní cíl si klade uspokojit zákazníka materiálem nebo výrobkem v přesně dohodnutém termínu. Dodávky jsou velmi časté, proto je moţno fungovat jen s malou pojistnou zásobou. Tento systém se ve velké míře pouţívá v automotive při dodávání dílu přímo na linku automobilky.

Tato metoda rozšiřuje systém Kanban, neboť propojuje do systému: nákup, vý- robu a logistiku. Základním cílem je minimalizovat zásoby, zlepšit kvalitu výrobků, maximalizovat efektivnost výroby.

Charakteristiky:

 Přísná kontrola kvality

 Pravidelné a spolehlivé dodávky

 Blízkost výroby dodavatele a odběratele

 Úzké vztahy mezi odběratelem a dodavatelem

 Sníţení výrobních dávek

 Rovnoměrné vyuţití kapacit

 Bezporuchový chod výrobního zařízení [11]

Přínosy:

 Zlepšení obratu zásob

 Lepší zákaznický servis

 Zmenšení skladových prostor, zlepšení doby odezvy [12]

20

2.7 SIX SIGMA

Vznikla v sedmdesátých letech dvacátého století v Americe, kde automobilky potřebovali zareagovat na levnější a kvalitnější automobily vyráběné v Japonsku. Zjisti- ly, ţe japonské automobilky dokázaly zvýšit kvalitu a sníţit cenu díky vlastnímu pro- pracovanému systému výroby. Americké firmy do této doby vyráběly stále podle Henryho Forda, ve velkých výrobních dávkách, a s velkými pojistnými zásobami. Ame- rické firmy zkopírovaly japonské systémy například tok jednoho kusu a dodávky mate- riálu právě v čas.

Součástí metody Six sigma je také cyklus DMAIC, jedná se o univerzálně pou- ţívanou metodu postupného zlepšování. Pouţívá se při zlepšování procesu, kvality, aplikací, dat. Fáze cyklu jsou vytvořeny ze zkratky slov. (Define – Measure – Analyse – Improve – Control) (Obr. 7)

Jednotlivé fáze

D – Define (definovat) – definují se cíle, získávají se informace, popisuje se stav, kte- rého má být dosaţeno. Určuje se tým pracovníků. Popisuje se proces, který má být zlepšen. Definuje se plán obsahující jed- notlivé činnosti

M – Measure (měřit) – dalším důleţitým ukazatelem při zlepšení jsou postupné kroky, které vedou k naplnění cílů. Plnění cílů je moţné pouze na zá- kladě předem definovaných měření a ukazatelů. Cílem této fáze je sběr dat a vyhodnocení informací o současné situaci.

A – Analyze (analyzovat) – zjištěné skutečnosti je potřeba podrobně analyzovat a zjis- tit skutečné příčiny a nedostatky a nespokojenosti. Cíl této fáze je určení klíčových příčin problémů. Například kritic- ké vstupní faktory, které mají významný vliv na výskyt vad.

I – Improve (zlepšovat) – klíčová fáze celého projektu, v té dochází ke zlepšení na základě změřených a zanalyzovaných skutečností. Všechny

21

tyto činnosti se vytváří pro zvýšení pro spokojenost zákaz- níka. Cílem fáze je vytvořit, vyzkoušet a implementovat ře- šení.

C – Control (kontrolovat) – řízení a zlepšování nedostatků, standardizovat do procesů.

Dále se musíme přesvědčit, zda změny jsou řádně uplat- ňovány. Nesmíme zapomenout udrţovat zlepšení při ţivo- tě. Stanovit období sledování pro sledování dosaţitelných výsledků. [13]

Obr. 7 Fáze DMAIC

2.8 Skladové hospodářství

Skladové hospodářství patří k nejdůleţitějším částem logistiky, pro vytvoření samotné skladovací sítě. Ta musí splňovat optimální hlediska charakteru podniku, tak i zákazníků. U kaţdého skladu musíme volit vhodné prostorové uspořádání a stavební konstrukci pro maximální produktivitu a efektivitu. Vybudování dalšího skladovacího stupně vyţaduje dodatečné náklady a kapitál z toho plynou dále vyšší fixní náklady.

Do nákladů se dále zahrnuje počet a velikost skladů, náklady na dopravu pro přemístění sortimentu mezi sklady. Sniţování skladů a počtu zásob je nutno vyrovnat rychlou dopravou pro udrţení poskytovaných sluţeb.

Definuj

Měř

Analyzuj Zlepši

Kontroluj

22 Manipulační prostředky

Tyto prostředky nazýváme také aktivní logistické prvky. Jedná se především o logistické prostředky pro přepravu, manipulaci, balení a skladování.

Prostředky pro zdvih a stohování

 Regálové zakladače – jsou určeny výhradně pro regálové sklady, ve kterých se manipuluje s bednami, paletami a tyčovým materiálem. Umoţňují skladování aţ do 40 m a dokáţí se pohybovat v úzkých uličkách (1000-1800 mm). Kabina s pracovním stolem se pohybuje nahoru-dolu po svislém nosníku

 Vysokozdvižné vozy a vozíky – Jsou vhodné pro manipulaci s menšími kontejne- ry a paletami. Nejrozšířenějším typem tohoto manipulačního a přepravního zaří- zení jsou vysokozdviţné motorové čelní vozíky (3 nebo 4 kolové verzi), kde řidič sedí čelně nebo bočně k vidlicím. Pro manipulaci s materiálem jsou potřeba manipulační uličky 2800-3000 mm. Poţadavky na manipulační uličky se mohou lišit, záleţí na propracovanosti technologie vozíku, samozřejmě platí, ţe čím ob- ratnější (a tedy prostorově nenáročný) vozík, tím větší investice do manipulač- ního a přepravního zařízení. K vozíkům je moţno dodat mnoho přídavných zařízení. Nejpouţívanější vysokozdviţné vozíky jsou motorové čelní vozíky, které lze dělit podle uţitečné hmotnosti na lehké (500 – 1000kg), střední (1000 – 3000 kg) a těţké (nad 3000 kg)[14]

Obr. 8 Vysokozdviţný vozík [16]

23

 Paletové vozíky nízkozdvižné – Jedná se o nejrozšířenější manipulační prostře- dek. Slouţí pro přepravu palet a roltejnery. Mohou být jak ruční, tak motorové.

Nejpouţívanější kategorií jsou s elektrickým pohonem se sedícím řidičem nebo ručně vedené.(Obr. 9) [15]

Obr. 9 Paletový vozík [17]

 Jeřáby - Lze členit na mostové, konzolové, sloupové, věţové, mobilní, hydrau- lické otočné jeřábové výloţníky, manipulátory a roboty. Na obr. 10 zobrazen mostový jeřáb. [15]

Obr. 10 Mostový jeřáb [18]

24

3. Analýza současného stavu

Společnost Behr Czech s.r.o. byla zaloţena v roce 1998 se sídlem v Mnichově Hradišti. V roce 2013 se stala, součástí mezinárodní skupiny Mahle Group, kterou zalo- ţil, Dr. Ernst Mahle v roce 1920 v německém Stuttgartu. Nyní je skupina Mahle Behr Group, rozšířena po celém světě. Své zástupce má v: USA, Mexiku, Brazílii, Jiţní Afri- ce, Španělsku, Francii, Německu, Číně, Rusku, Indii a na Slovensku. Zaměstnává 64,000 zaměstnanců na 140 místech světa. Celkové trţby v roce 2014 činily přes 10 miliard EUR. Jedná se o velkou firmu.

Tab. 1 Popis firmy

Název společnosti MAHLE Behr Mnichovo Hradiště

Sídlo Mnichovo Hradiště, Víta Nejedlého 1471

Právní forma Společnost s ručením omezeným

Počet zaměstnanců 1200

Obr. 11 Rozloţení firmy [8]

25

Původně byl ve firmě Behr Czech s.r.o. zahájen proces výroby klimatizačních jednotek pro osobní automobily. V roce 2002 byla zahájena výroba vodních chladičů a chladících modulů. Rok 2003 přinesl rozšíření závodu a výrobu vzduchových chladičů, modulů pro nákladní automobily, topných těles a výrobu výparníků. Dále v roce 2003 byla zavedena výroba chladících modulů pro osobní automobily. Dva roky poté byl rozšířen proces výroby výparníků. V roce 2007 proběhlo zahájení výroby na vstřikovně plastů a v roce 2008 došlo k jejímu rozšíření. Do budoucna se počítá s narůstající výro- bou a zaměstnáním nových pracovníků. Firma je řazena mezi přímé dodavatele auto- mobilového průmyslu. Její přední zákazníci jsou: Škoda, VW, Bmw, Daimler, Porsche, Volvo, Scania, Man, Iveco a John Deere.(Obr. 12)

Obr. 12 Ukázka klimatizační jednotky pro Daimler – Mercedes S-Class [8]

Firma zaměstnává 1200 zaměstnanců a v současné době na většině pracovišť vyrábí v třísměnném provozu. Výrobní a skladovací plochy zaujímají 38 000 m². Hlavní výrobní úseky jsou čtyři základní fraktály a to vstřikování plastů (IM), klimatizace pro osobní automobily (AM), výparníky pro klimatizace (AC) a chladící moduly pro SUV a kamiony (ET). IM fraktál tvoří oddělení vstřikování plastů, které obsahuje šestnáct vstřikovacích lisů. AM fraktál tvoří devět linek klimatizace, úsek AC vyrábějící výpar- níky a topná tělesa, úsek ET vyrábějící chladiče, vyrovnávací nádrţky a chladicí modu- ly pro nákladní automobily, SUV, autobusy a traktory.(Obr. 13)

26

Obr. 13 Ukázka chladícího modulu pro Iveco [8]

Zadáním firmy je zanalyzovat a popsat současný stav skladování forem u vstři- kovacích strojů s cílem navrhnout systém skladování forem v průběhu etap rozšiřování strojního vybavení včetně finálního stavu v roce 2019. Stroje a vstřikovací formy se nacházejí ve fraktálu IM. Název fraktálu je zkratka dvou anglických slov (Injection Moulding). V současné době je ve fraktálu IM šestnáct vstřikovacích lisů s různou přítlačnou silou od 400 t do 1300 t. Stav v roce 2019 počítá s dalšími dvěma stroji, pro zajištění potřebné kapacity lisovny.

V současné době firma vyuţívá na skladování forem strojů 258 . Zvýšením počtu o dva vstřikovací lisy, se sníţila skladovací plocha na 185 , proto se firma roz- hodla k reorganizaci dílny. Reorganizace probíhá v několika etapách. V DP je postupo- váno podle plánu stěhování jednotlivých strojů. Jednotlivé etapy jsou detailně popsány v kapitole přemísťování strojů.

Po reorganizaci dílny a úpravou některých strojů se zvýšila skladovací plocha na 283 . Zvýšení ovlivnila výstavba nové nástrojárny, kde by mohli být skladovány formy (Obr. 14) do 3,5 t o ploše 41 . Viz tab. 2

Tab. 2 Porovnání plochy pro formy

Aktuální plocha pro skladování vstřikovacích forem [m2]

Skladovací plocha s pouţitím dvou nových lisů [m2]

Skladovací plocha po re- organizaci dílny [m2]

258 185 283

27 Změna umístění strojů má za cíl:

1 Zvětšení plochy pro umístění forem 2 Redukce manipulace s výrobky

3 Optimalizace skladovací techniky včetně obalu hotových výrobků Cílem diplomové práce je navrhnout umístění forem. To je ovlivněno:

1. Změnou stávajícího layoutu na nový v rámci etap 2. Strukturou forem

3. Etapy změny layoutu

3.1. Nástrojárna + sklad výstupních dílů 3.2. První přemístění strojů

3.3. Další přesuny strojů

Obr. 14 Ukázka vstřikovací formy[19]

3.1 Popis procesu oddělení vstřikování plastů

Výrobní cyklus začíná přivezením granulátu v cisterně nákladního automobilu.

Granulát se přesype do sil stojící ve venkovních prostorách skladu. Ze sila se granulát dopravuje v trubkách k příslušným vstřikovacím strojům. Volba granulátu je na poţa-

28

davku od zákazníka. Poté proběhne cyklus vystříknutí výrobku. Ten je ze stroje pomocí robota poloţen na pás, který jej dopraví přímo k operátorovi. Operátor kaţdý kus vizu- álně zkontroluje. S některými díly je nutná další operace například lisování pouzder. Po dokončení operace operátor díl označí razítkem a zakládá jej do modrých beden (multi- packů) nebo kontejneru (gitter boxů).

Materiál se od vstřikovacích lisů se vozí v gitter boxech, kaţdý gitter box má speciální podvozek pro jednodušší manipulaci po výrobě. Kdyţ je gitter box naplněn výrobky, manipulant jej převeze na jasně definované místo a do informačního systému (SAP) zadá mnoţství a vytiskne etiketu. Etiketu nalepí na box. Box nechá na předáva- cím místě, kde si pro něj přijede řidič vysokozdviţného vozíku a ten box odveze do me- ziskladu. V meziskladu výrobek čeká na další operaci například montáţ. Na předávacím místě dochází k hromadění prázdných a plných boxů.

3.1.1 Změna stávajícího layoutu na nový v rámci etap

Stěhování je firmou rozděleno do čtyř etap. Pro kaţdou etapu je nutno vytvořit vlastní návrh skladování forem. V prvním kroku jsou rozděleny formy k jednotlivým strojům. Z kapacitních propočtů a dat z výroby je vytvořeno rozdělení podle četnosti pouţití forem na stroji. Samotné etapy jsou detailně popsány u jednotlivých variant.

Rozdělení etap stěhování:

1. Etapa stroj č. 900-01, 1300-02, 100-01

2. Etapa stroj č. 1000-01, 600-03, 600-01, 700-01 a nový 900 WP1 3. Etapa stroj č. 900-02, 600-02, 400-01, 1300-01, 400-02, 500-01 4. Etapa stroj č. 600-04, 1100-01 a nový 900 WP2

Před kaţdou etapu je nutno vyřešit před zásobu. Před zásoba se vyrábí tři týdny před začátkem stěhování, na méně vytíţených lisech pouze dva týdny.

29

3.1.2 Současné rozmístění fraktálu IM

Rozmístění vstřikovacích lisů je z menší části podle projektů, ale ve větší míře podle místa, kdy byli nastěhovány do firmy. Z toho plyne neefektivní materiálový tok.

Na Obr. 14 jsou označeny vstřikovací lisy (B - černě), místa pro předehřev forem (C - ţlutě) a místo pro uloţení forem (D - zeleně). Hlavní ulička průchozí skrz celé oddělení.

(E - modře). Nástrojárna se nachází na horním konci haly.(A - červeně) Náhled haly na Obr. 15.

Obr. 15 Současné rozmístění dílny

A - Dílna pro opravu forem B - Vstřikovací lisy

C - Předehřev forem D - Místo pro formy E - Ulička

30

Stroje jsou umístěny u hlavní uličky, která vede skrz oddělení. Ulička je z pohledu umístění forem neprakticky umístěná. Formy jsou nyní skladovány na pev- ných skladovacích pozicích. Pozice pro formy se nacházejí mezi vstřikovacími lisy a vedle uličky (Obr. 16). Nevhodným rozmístěním strojního zařízení a jeho příslušenství (formy, předehřevy, předávací místa pro formy) způsobující nutnost skladovat formy v externích skladech. To je pro firmu nákladné.

Obr. 16 Ukázka aktuálního skladování forem u hlavní uličky

Nevhodné rozmístění strojního zařízení a jeho příslušenství formy, předehřevy způsobují:

 při zvýšení počtu lisů, bude malá plocha pro uskladnění forem

 velká manipulace s hotovými výrobky

 dlouhá doba hledání prázdného Gitter boxu

 formy se převáţí přímo nad hlavami pracovníků

 nevhodné umístění přípojných zařízení u lisů, například předehřev forem, připo- jení granulátu, oleje, vtlačeného vzduchu

31

3.1.3 Struktura forem

V současné době, se ve firmě nachází 170 forem o různé hmotnosti. První rozdě- lení forem bylo provedeno podle hmotnosti a podle počtu přestaveb na stroji. Nejtěţší forma má hmotnost 14,8t. Rozdělení podle hmotnosti vznikly tři kategorie a to do 3,5t, nad 3,5 t do 6 t a nad 6 t (Graf 1). Formy do 3,5 t budou moci být skladovány v nové nástrojárně, která se nachází mimo layout dílny. Formy nad 3,5t budou muset být vlo- ţeny do layoutu mezi stroje.

Graf 1 Skladování forem

Další rozdělení se provedlo na formy, které jsou umístěny ve firmě a vymístěné k externím dodavatelům.(Graf 2) Do budoucna je však plánováno mít co nejvíce forem přímo ve firmě a ušetřením tak za dopravu a skladování u externí firmy. Proto byla nut- nost počítat i s externími formami do nového layoutu.

43

77

119

0 20 40 60 80 100 120 140

do 3,5 t nad 3,5 t do 8 t nad 8 t

Plocha

Hmotnost [t]

Rozdělení podle hmotnosti

32

Graf 2 Rozdělení forem podle místa uskladnění

Poslední rozdělení forem se provedlo na základě četnosti výměny na stroji. Pro tuto separaci je vyuţito ABC analýzy. Jednotlivé ABC analýzy jsou vyhodnoceny v kapitole 4. Formy jsou rozděleny do tří skupin. Skupina A pro 80% počet výměn na stroji, skupina B pro 15% výměn a skupina C pro 5% výměn forem.

259

36

0 50 100 150 200 250 300

Interní Externí

Plocha [m²]

Místo skladování

Rozdělení podle skladování

33

Nosnost jeřábu nad dílnou je omezena, na jeřáby s nosností do 8t a do 16t. Na Obr. 17 světle modrou barvou je prostor pro umístění forem do 16t a ţlutou barvou je prostor pro umístění forem pouze do 8t.

Rozmístění vstřikovacích lisů je z menší části podle projektů, ale ve větší míře podle místa, kdy byli nastěhovány do firmy. Z toho plyne neefektivní materiálový tok tzn. - formy nemají pevně daná místa, coţ způsobuje delší dobu přestaveb.

Obr. 17 Nosnost jeřábů nad dílnou

Nosnost do 16t

Nosnost do 8t

34 Přiřazení forem k jednotlivým strojům

Formy jsou přiřazeny k jednotlivým strojům podle databáze forem v programu Lotus Notus. Kaţdá forma má vţdy svůj prioritní a alternativní stroj. Rozřazení je provedeno k prioritním strojům V tab. 3 jsou přiřazeny všechny formy. Cílem firmy je mít co nejvíce univerzální stroje, pro jednoduchou záměnu forem mezi stroji.

Tab. 3 Přiřazení forem ke strojům

Stroj (1100-01) (600-02) (900-02) (700-01) (500-01) (1300-03) (900-01) (1300-02)

Forma 1-1 3-1 GMD1 3-6 5-3 2-1 1-9 6-4

1-2 4-4 GMD6 5-11 5-4 10-9 6-1 6-5

1-3 4-5 10-8 8-3 8-1 15-5 6-2 15-1

1-4 4-7 11-1 8-4 10-11 17-13 14-3 15-3

1-5 4-8 11-2 8-5 17-1 18-1 14-4 16-1

1-6 4-11 11-3 11-8 17-2 18-2 14-5 16-2

1-7 4-13 11-4 12-1 17-3 18-3 14-6 16-3

1-8 4-14 11-5 12-2 17-4 18-4 14-7 16-4

1-10 4-15 11-6 12-3 17-5 18-5 14-8

4-9 4-16 11-7 12-4 17-7 18-6 14-9

15-4 4-17 11-9 12-5 17-8 18-7 15-2

5-1 11-10 12-6 17-9 18-8

5-2 11-11 12-7 17-10 18-9

8-7 11-12 12-8 17-11

8-8 12-9 12-10 17-12

13-2 12-16 12-11 17-14

13-3 12-12 17-15

12-13 12-14 12-15 13-1

(1100-02) (600-03) (400-02) (600-01) (400-01) (1000-01) (1300-01) (600-04)

GMD3 4-6 GMD2 2-4 8-6 GMD8 6-3 2-2

15-6 13-4 4-12 2-5 10-1 GMD5 6-6 7-1

15-7 13-6 5-10 4-1 10-2 GMD7 6-7

14-1 8-2 4-2 10-3 GMD4

14-2 8-9 4-10 10-4 GMD11

8-10 5-5 10-5 GMD9

10-6 GMD10

10-7 2-3

10-10 13-5

35

3.1.4 Etapy změn současného layoutu

Navrhovaný layout je zobrazen na Obr. 18. Hlavním cílem stěhování je umístit dva nové vstřikovací lisy.(F - fialově) Druhým cílem stěhování je reorganizace celé dílny za účelem efektivního propojení lisů a montáţních linek a pro moţnost více stro- jové obsluhy strojů. Cílem diplomové práce je vytvořit umístění forem k lisům k etapám stěhování a navrhnout budoucí layout po umístění dvou nových lisů.

Jednotlivé kroky jsou popsány v kapitole řešení první, druhé, třetí a konečné va- rianty. Největším omezení samotného řešení byla nosnost jeřábů, které slouţí k manipulaci s formami. V layoutu se nachází dva jeřáby, kaţdý z nich má vţdy dvě zvedací zařízení. Nosnost jednotlivých zvedacích zařízení je 8t a 16t. Omezení jeřábů je označeno na Obr. 16(viz kapitola 3.1.3). Zeleným rámečkem je označeno místo pro uskladnění forem.

Další krok stěhování bylo umístit lisy na jednu vodorovnou čáru vedoucí v layoutu Všechny pracoviště umístit na vytvořenou uličku a šířce 1 metr. Za pracoviště umístit uličku 0,8 metru vedoucí skrz celý layout.(D - modře)

Poţadavek bylo skladovat formy co nejblíţe strojům a mimo pracoviště u vstři- kovacích lisů. Do nového layoutu umístit pouze formy nad 3,5t, ostatní formy umístit do nově vzniklé nástrojárny (A - červeně).

Kaţdá forma bude mít svoje jasně označené místo, pomocí prvků vizuálního pracoviště (viz kapitola 4.4). Do konečného layoutu bylo nutné navíc doplnit místa pro předehřev forem (E – oranţová) a předávací místo pro manipulaci s formami ve druhé části dílny. Vzniknou tři předávací místa. (B - černě) Nová plocha pro skladování forem (C - zeleně).

36

3.1.5 Návrh nového layoutu dílny

Obr. 18 Navrhovaný layout

Popis navrhovaného stavu layoutu

A - Nová nástrojárna B - Předávací místo

C - Místo pro skladování forem D - Průchozí ulička skrz fraktál E – Místo pro předehřev forem

F – Umístění nových vstřikovacích lisů

37 Nová dílna pro opravu forem

Nová dílna (nástrojárna) vznikne mimo současný layout viz Obr. 19 (D - oran- ţově). V nové nástrojárně (A – červeně) budou skladovány formy do 3,5 t. Formy do 2,5 t se umístí do patra regálu a formy nad 2,5 t se umístí na zem pod regál. (B - zeleně) Nástrojárna bude propojena se vstřikovacími lisy uličkou. Na které se budou dopravovat formy po speciálním vozíku. Vozík bude taţen pomocí VZV.

V nástrojárně a v layoutu vznikne předávací místo (C - modře), pro předání for- my na jeřáb. Základní pozice pro vozík bude v nástrojárně. Vozík bude obsluhovat ma- nipulant, který se stará o dopravu forem ke stroji. Další funkce nástrojárny je oprava a příjem nových forem.

Obr. 19 Nová nástrojárna A – Nová nástrojárna

B – Regál pro formy do 3,5 t C – Předávací místa pro formy D – Dílna se vstřikovacími lisy

38 Skladování výstupních dílů

Cílem je změna balení a skladování dílu z oddělení vstřikovny ( Obr.21). Tato koncepce vznikla s nově vybudovanými Flow linkami. Tyto nové montáţní linky mají tyto předpoklady:

 Sníţení velikosti balení

 Materiál musí být v pevně dané a neměnné orientaci

 Změna dopravy z VZV na zaváţení pomocí vlaku

Porovnání obou způsobů skladování viz Obr. 20

Obr. 20 Porovnání výhod a nevýhod nového skladování

Obr. 21 Aktuální a budoucí stav skladování Sníţení vytíţení VZV

Pevné pozice kaţdého dílu

Vizuálněpřehledně vidět počet vyrobených kusů Baleno přimo do zákaznických obalů

Větší plocha skladu

Vyšší náklady na skladování

+

-

39

Ukázka převozu formy no nové nástrojárny. Předávací místo je označeno ţlutý- mi zaráţkami podle standardu Mahle. Na fotce je zobrazen přesun formy do nástrojárny pomocí vozíku, taţeného na VZV. Maximální počet forem na vozíku jsou dvě, nebo hmotnost forem do 16t. (Obr. 22)

Obr. 22 Převoz formy no nástrojárny

40

3.1.6 První etapa stěhování

První etapu projektu je stěhování lisů číslo 900-01. 1300-02, 1000-1. Pro tyto vstřikolisy byla vytvořena předzásoba a to z důvodu stálého zásobování nasmlouvaných projektů pro zákazníky. Stěhování lisů je prováděno postupně aby nebyl přerušen provoz oddělení. První krok je přesun lisů 900-01 a 1300-02 na místo bývalé nástrojárny. Druhý krok je přesun lisu 1000-01 ze spodní čísti dílny na místo současného lisu 900-01. Popis stěhování viz Obr. 23

Obr. 23 První etapa stěhování strojů

41

3.1.7 Druhá etapa stěhování

Druhá etapa stěhování řeší v první části přivezení nového stroje 900WP1,v další části se stěhují vstřikovací lisy 1100-02 a 600-03. Lis 600-03 jde na místo lisu 1100-02, lis 1100-02 se posouvá na konečnou pozici pod lis 1000-01. Dále se stěhuje lis 700-01 místo lisu 600-03. Lis 600-01 se posouvá dolů a nad něj se umístí lis 600-03. Lisy 600- 01 a 600-03 mají konečnou pozici. Pod lisy číslo 700-01 a 600-01 vznikne provizorní volná plocha. Viz Obr. 24

Obr. 24 Druhá etapa stěhování strojů

42

3.1.8 Třetí etapa stěhování

Třetí etapa začne posunem stroje 900-02 na volnou pozici pod lis 600-01. Násle- duje lis 600-02 na bývalou pozici lisu 900-02 dále posunutí lisu 400-01 o 1 metr smě- rem k lisu 600-02 a jeho otočení o 180°. Posun 1300-01 těsně pod 400-01. Lis 500-01 se přesune na volnou pozici po lisu 600-02. Lis 700-01 se posune o 3m směrem k lisu 1300-01. Lis 400-02 se přisune k lisu 700-01. V layoutu zůstávají dvě volné pozice. Viz Obr. 25

Obr. 25 Třetí etapa stěhování

43

3.1.9 Čtvrtá etapa stěhování

Poslední etapa stěhování začne přesunem lisu a otočením (o 90°) lisu č. 600-04, posunem na volnou pozici nad lis 900WP1. Lis 900WP1 se přisune k 600-04. V dalším kroku se otočení lis číslo 1300-03 a 1100-01. V poslední etapě bude dodán nový lis č.900WP2 na volnou pozici pod 900WP1. Viz Obr. 26

Obr. 26 Čtvrtá etapa stěhování

V této poslední části stěhování se dokončí vizualizace podlahového značení a značení pro uloţení forem. Bude definována místnost pro mistry a rozmístění předáva- cích míst pro hotové výrobky.

44 Základní pravidla navrhovaného layoutu

1) Přívod stlačeného vzduchu bude společně s granulátem a přívodem oleje v jednom kanálu o průměru 60cm, ten bude umístěn 2,1m nad zemí. Pod tento přívod se umístí předehřívací skříň. Tím se zvětší dosavadní plocha pro usklad- nění forem.

2) Budou vytvořeny pozice pro správné umístění forem. K tomuto rozdělení je pou- ţita ABC analýza. - porovnání variant pevných pozic, náhodné pozic a rastru!!

3) Dojde ke zmenšení plochy a úpravě layoutů jednotlivých strojů.

4) Nutno dodrţovat minimální mezeru mezi stroji 0,8 m.

5) Forma musí být vzdálena 0,8 m od vstřikovacího lisu, aby byl moţný přístup ke stroji ze strany

6) Umístění formy musí být 2 m od obvodové zdi budovy, dále je nemoţné se dostat s jeřábovou skočkou kvůli dorazům

7) Nutno brát ohled na výjezd válce do zadní polohy mimo zastavěnou plochu lisu z toho plyne odsazení lisu minimálně 1.5 m od stěny.

8) Vstřikovací lisy budou umístěny v jedné linii, před kaţdým bude pracoviště s mezerou 1 m a za ním povede ulička o rozměru 0,8 m. (Obr. 27)

Obr. 27 Vymezené místo na pracoviště a uličku

45

9) Rastr na formy bude s minimálními mezerami mezi formami 0,15m a ulička me- zi formami bude 0,6m. Náhled na (Obr. 28)

Obr. 28 Příklad umístění forem

3.2 Porovnání interního a externího skladování

Aktuálně firma skladuje 25 forem v externích skladech. V externích skladech musí firma platit za uskladnění a dopravu forem. V návrhu řešení se snaţilo předejít externímu skladování a co nejvíce forem skladovat u sebe v podniku. Bylo tak docíleno správným typem skladováním a jedním rezervním místem v dílně. Toto rezervní místo je účelně vyčleněno pro případný další lis v horiontu několika let. Nyní se místo bude uţívat pro uskladnění forem.

Pro firmu je hlavní cíl mít co nejvíce výrobních zařízení na vlastní ploše v dílně a komponenty pro výrobu skladovat externě. Výrobní plocha je více výnosná neţ skladování komponent. V tomto případě byl zvolen systém skladování přímo ve firmě a to z hlediska časté výměny forem a rozměrům dílny. Formy se skladují za lisy.

Porovnání interního a externího skladování viz Tab. 4

Tab. 4 Porovnání interního a externího skladování

Interní skladování

•nižší cena skladování

•rychlá reakce na změny ve skladu

•rychlá reakce na změny

Externí skladování

•využití plochy pouze pro zařízení přidávající hodnotu

46

4. Návrhy řešení skladování forem

Samotné řešení je rozděleno do tří variant, výhody a nevýhody jednotlivých variant jsou uvedeny u kaţdého řešení.

a) Pevné skladovací pozice

V tomto návrhu se přiřadí káţdé formě pevné místo. Místo se volí podle vstřikolisu na kterém bude forma pouţita, v případě ţe se pouţívá na více lisech, tak má přednost prioritní stroj. Pevné skladovací místo má výhodu rychlého vyhledání formy.

Nevýhodou je neefektivní vyuţívání skladové kapacity, protoţe do přidělených ukládacích míst se musí vejít kaţdá forma.

b) Vytvoření rastru

Jedná se o variantu záměnného skladování jednotlivých forem. Kaţdou formu lze uskladnit do libovolného ukládacího místa při respektování omezení (velikost a hmotnost jednotlivých forem) . Pro formy by byl vytvořen rastr se čtyřmi nejrozšířenějšími velikostmi forem. Výhodou tohoto řešení je rychlost nalezení volné pozice pro formy. Dobrá vizualizace volné pozice. Nevýhodou je velikost skladovací plochy. V mém řešení byl zvolen rastr o velikostech 2000x1500, 2500x1200, 2000x1200, 1500x1000 [mm].

c) Pevné a náhodné skladovací pozice

V této metodě je pouţito tzv. skladovacích zón. Skladovací zóny jsou rozděleny podle etap stěhování. Řešením je klasifikace forem podle četnosti výměny na jednotlivých strojích. Formy jsou podle ABC analýzy rozděleny do tří skupin. Formy s vysokou četností výměny, mají svá pevná skladovací místa umístěna co nejblíţe u vstřikovacího lisu. Ostatní formy mají pozice se záměným skladováním. U těchto pozic byl pouţit rastr viz řešení c. Výhodou toho řešení je nejefektivnější vyuţití skladovací plochy.

47

4.1 Řešení první etapy

Řešení projektu probíhá v několika etapách. Toto rozdělení se provedlo, aby byl mimimalizován omezený výrobní plán vstřikovny, před kaţdým stěhováním bylo nutné vytvořit předzásobu pro nepřerušené zásobování linek a zákazníků. V první etapě se přesouvají lisy 900-01. 1300-02, 1000-1. Úkolem bylo zanalyzovat, které formy a jak často se pouţívají na těchto třech strojích. Data jsou brána od plánovačů výroby a z programu Erfel. Program Erfel se vyuţívá u plánování a přesunu všech forem.

Výsledky z analýzy byli vţdy zkonzultovány z plánovačem výroby. Z analýzy četnosti výměny forem na strojích vyplynuly tyto výsleky viz Tab. 5.

Tab. 5 Rozdělení frem podle četností a přiřazení ke strojům

48

4.1.1 ABC analýza

Cílem ABC analýzy je rozdělit formy podle počtu četnosti. Pro formy typu A zvolit pevné umístění a pro ostatní formy zvolit umístění pomocí rastru (náhodných pozic).

Graf 3 ABC analýza pro rozdělení forem v 1. etapě

Období pouţívání forem do analýzy je jeden a půl měsíce. Celkové plánování vstřikovny je na 3 měsíce. Data pouţité v analýze jsou ze zpětně odpracovaných dnů.

49

V Tab. 6 jsou znázorněny všechny formy pouţité u první varianty stěhování.

Modrou barvou jsou označené formy typu A. Zelenou barvou typu B a červenou typu C.

Všechny formy váţí více jak 3,5t, proto jsou umístěny přímo v layoutu vstřikovny.

Tab. 6 Rozdělení forem podle ABC analýzy

Typ

výrobku Formy Četnost

výměny Nad 3,5 t Procentuální četnost výměny

Kumulativní četnost

A 6-4 24 Ano 16% 16%

A 6-2 19 Ano 13% 29%

A 15-2 18 Ano 12% 41%

A 16-4 18 Ano 12% 53%

A GMD-7 18 Ano 12% 66%

A 16-1 13 Ano 9% 74%

B 15-1 7 Ano 5% 79%

B 16-2 7 Ano 5% 84%

B 14-7 4 Ano 3% 86%

B 14-5 3 Ano 2% 89%

B 15-3 3 Ano 2% 91%

B 14-8 2 Ano 1% 92%

B 14-4 2 Ano 1% 93%

C 14-9 1 Ano 1% 94%

C 16-3 1 Ano 1% 95%

C 2-1 1 Ano 1% 95%

C 14-3 1 Ano 1% 97%

C GMD-5 1 Ano 1% 97%

C 6-5 1 Ano 1% 97%

C 2-3 1 Ano 1% 98%

C 1-9 1 Ano 1% 99%

C 6-1 1 Ano 1% 99%

C 14-6 1 Ano 1% 100%

celkem 148

50

4.1.2 Layout lisů 900-01, 1300-02 a 1000-01

Layout vstřikovny s pevnou pozicí forem

První varianta rozmístění forem s pevnou pozicí pro kaţdou formu (Obr. 29).

Největší výhodou je snadné a rychlé dohledání kaţdé formy. Nevýhodou je velikost skladovací plochy. Ta z hlediska výrobní plochy je pro skladování nevhodná a drahá.

Proto se do teď méně pouţívané formy převáţeli do externích skladů

Obr. 29 Layout s pevnou pozicí

51 Layout s pouţitím náhodných pozic (rastru)

V druhé variantě bylo pouţiro rastru pro umístění forem (Obr. 30). Tento způsob se pouţívá pro náhodné umístění forem. Rastr má univerzální velikost pro více forem.

V diplomové práci jsem pouţil 4 nejrozšířenější velikost forem. Nevýhodou tohoto řešení je velká plocha skladu.

Obr. 30 Layout s pouţitím rastru

52 Layout s pevnou pozicí a rastrem pro formy

Na Obr. 31 je zobrazen layout s pouţitím pevných pozic pro formy typu A (označeny modrou barvou). Pro formy typu B a C je pouţit rastr.(označen fialovou bar- vou). Pozn. Toto značení je pouţito i v dalších etapách stěhování. Při výpočtu celkové plochy pro formy je bráno, ţe je vţdy jedna forma v předehřevu forem. Před uloţením do stroje se musí kaţdá forma nahřát na potřebnou teplotu (cca 2-3 hodiny). Tímto řeše- ním se uspoří tři pozice forem v layoutu.

Obr. 31 Layout s pevnou pozicí a rastrem

53 Ekonomické zhodnocení variant první etapy

V Tab. 7 je uvedeno porovnání jednotlivých variant typů skladování. Varianta pouţití pevné pozice pro formy A a rastru pro ostatní formy vyšla v konečné kalkulaci jako nejvýhodnější z hlediska vyuţití plochy pro formy.

Tab. 7 Ekonomické zhodnocení první etapy

pevné pozice+rastr pevné pozice rastr

stroj 900-01 stroj 900-01 stroj 900-01

forma plocha [m²] forma plocha [m²] forma plocha [m²]

6-2 1,3 6-2 1,3 6-2 1,3

15-2 2,01 15-2 2,01 15-2 2,38

14-7 1,3 14-7 1,3 14-7 1,5

14-5 1,5 14-5 1,1 14-5 1,5

14-8 1,5 14-8 1,4 14-8 1,5

14-4 2,4 14-4 1,6 14-4 2,4

14-9 2,4 14-9 1,17 14-9 2,4

14-3 1,5 14-3 1,18 14-3 1,5

14-6 1,5 14-6 1,39 14-6 1,5

6-1 1,27 6-1 1,27 6-1 1,5

1-9 1,35 1-9 1,35 1-9 1,5

12-11 0,7 12-11 0,7 12-11 1,5

plocha forem [m²] součet 16,33 součet 15,71 součet 18,08

stroj1300-02,1000-01 stroj1300-02,1000-01 stroj1300-02,1000-01 forma plocha [m²] forma plocha [m²] forma plocha [m²]

6-4 1,74 6-4 1,74 6-4 2,4

16-4 1,94 16-4 1,94 16-4 2,4

16-1 1,84 16-1 1,84 16-1 3

15-1 1,42 15-1 1,42 15-1 1,42

16-2 2,3 16-2 2,3 16-2 2,3

15-3 1,5 15-3 1,5 15-3 1,5

16-3 3 16-3 2,3 16-3 3

6-5 1,9 6-5 1,9 6-5 1,9

GMD7 2,42 GMD7 2,42 GMD7 2,42

2-1 1,5 2-1 1,32 2-1 1,5

GMD-5 3 GMD-5 2,3 GMD-5 3

2-3 1,03 2-3 1,03 2-3 1,5

plocha forem [m²] součet 19,09 součet 22,01 součet 23,34

35,43 37,71 41,42

60225,73 Kč 64114,14 Kč 70414 Kč

1700 Kč

10188,27 Kč 6299,86 Kč 0 Kč

3953,16 Kč 3953,16 Kč 3953,16 Kč

11560 Kč 11560 Kč 11560 Kč

25701,4 Kč 21813,02 Kč 15513,16 Kč

celkem plocha [m²]

Celková úspora

úspora za dopravu úspora za pronájem úspora na 1[m²/rok]

cena 1 [m²/rok]

cena plochy za 1 rok

54

Do ekonomického zhodnocení je zahrnuta cena v externích skladech a doprava do externích skladů. Tabulka je tvořena formou porovnání s nejdraţší variantou. Nejd- raţší varianta je skladování formou náhodných pozic a s pouţitím rastru. V této variantě byli všechny formy interní.

4.2 Řešení druhé etapy

V druhé etapě probíhalo stěhování strojů číslo 1000-01, 600-03, 600-01, 700-01 a umístění nového lisu 900 WP1. Jednalo se o komplikovanější stěhování neţ v první variantě. Příprava na stěhování byla stejná jako v první etapě. Byla vytvořena před zá- soba pro dostatečný počet výrobků, aby nebyla omezena následující výroba. Jednotlivé formy ke strojům s četností výměny jsou znázorněny v Tab. 8.

Tab. 8 Přiřazení forem ke strojům

55

4.2.1 ABC analýza

Z analýzy vyplývá následující rozdělení forem, podle četnosti výměny. V ABC analýze bylo pouţito stejných pravidel jako u první etapy stěhování. Rozdělení forem je 80/15/5 %. Formy typu A mají pevnou pozici pro skladování a formy typu B a C mají náhodnou pozici ve formě rastru. Rastr je o čtyřech stejných velikostech.(Graf 4)

Graf 4 ABC analýza pro rozdělení forem v 2. etapě