Alternativa mätmetoder på Kongsberg Automotive AB

I detta avsnitt kommer resultatet av de alternativa mätmetoderna på Kongsberg Automotive AB att presenteras. De slöserier som mättes med den alternativa mätmetoden var: väntan, onödiga transporter/förflyttningar,

överbearbetning/felaktig bearbetning samt onödiga arbetsmoment. I

nästkommande stycke ges en beskrivning ges av hur slöseriet väntan mättes med hjälp av ett BDO. Vidare presenteras resultatet från modifieringen av Zero-based

analysis.

BDO

På Kongsberg Automotive AB gjordes ett BDO av nuläget för att se hur EUCD flödet var balanserat i dagsläget. Staplarna i BDO över nuläget visar

arbetsinnehållet per cykel för varje operatör i form av sekunder (se Diagram 6). Arbetsinnehållet för respektive operatör har mätts genom att addera cykeltiden för samtliga stationer som respektive operatör ansvarar för. Exempelvis ansvarar operatör 3 för stationerna 3 – 7 (se Tabell 4). Genom att addera cykeltiderna för stationerna 3-7 kan det totala arbetsinnehållet för operatör 3 beräknas. De horisontella pilarna i Diagram 6 symboliserar de olika takttiderna i EUCD flödet och färgen på stapeln visar vilken takt respektive operatör måste förhålla sig till. Varför takttiderna i EUCD flödet varierar förklaras i avsnitt 4.3. Takttiderna för respektive operatör i EUCD flödet kan avläsas i Tabell 10.

För att avläsa de olika takttiderna i Diagram 6 kan exempelvis den röda pilen som tillhör operatör 1 följas. Genom att följa den röda pilen visas en takttid på 37,5 sekunder till höger om Diagram 6.

Diagram 6. Balanseringsdiagram för operatörer i nuläget på Kongsberg Automotive AB

Som tidigare nämnt kan slöseriet väntan mätas genom att beräkna skillnaden mellan arbetsinnehåll och takttid. Kvantifieringen av slöseriet väntan i EUCD flödet visas i Tabell 10. I Tabell 10 mäts slöseriet väntan till totalt 451,06 sekunder.

0 50 100 150 200 Operatör 1 Operatör 2 Operatör 3 Operatör 4 Operatör 5 Operatör 6 Operatör 7

BDO i nuläget

51

Tabell 10. Mätning av slöseriet väntan med hjälp av BDO

Operatör Arbetsinnehåll Takttid Slöseriet väntan

Operatör 1 16,5 sekunder 37,5 sekunder 21 sekunder

Operatör 2 21 sekunder 42,9 sekunder 21,9 sekunder

Operatör 3 97,14 sekunder 120 sekunder 22,86 sekunder

Operatör 4 90 sekunder 189 sekunder 99 sekunder

Operatör 5 72 sekunder 189 sekunder 117 sekunder

Operatör 6 103, 47 sekunder 189 sekunder 85,3 sekunder

Operatör 7 105 sekunder 189 sekunder 84 sekunder

Totalt 451,06 sekunder

För att mäta slöserierna onödiga transporter/förflyttningar,

överbearbetning/felaktig bearbetning samt onödiga arbetsmoment användes en modifiering av Zero-based analysis. I nedanstående avsnitt kommer resultatet av denna metodik att presenteras mer ingående för varje slöseri för sig.

Onödiga transporter/förflyttningar

I tidigare avsnitt har spaghettidiagrammet använts för att identifiera slöseriet onödiga transporter/förflyttningar. Spaghettidiagrammet kan också vara ett verktyg för att mäta slöseriet onödiga transporter/förflyttningar. För att

kvantifiera slöseriet onödiga transporter/förflyttningar valdes en Zero-based analysis. För att kunna analysera dagsläget på Kongsberg Automotive AB användes det spaghettidiagram som skapades för att identifiera slöseriet onödiga

transporter/förflyttningar (se Figur 10). Spaghettidiagrammet över nuläget motsvarar då det studerade systemet. Den layoutförändring som presenteras härnäst är endast ett förslag och har ännu inte implementerats.

Genom att upprätta en ny layout med endast värdeskapande aktiviteter skapades ett referenssystem och på så vis kunde även slöseriet onödiga

transporter/förflyttningar mätas. Vid införandet av layoutförändringen togs det hänsyn till vissa begränsningar som fanns för EUCD flödet. Dessa begränsningar kan då ses som referenssystemets begränsningar. De begränsningar som fanns i referenssystemet var:

 Fasta positioner av station 11 och station 15 vilket innebar att dessa inte kunde flyttas

 Den totala tillgängliga ytan delas mellan flera flöden. Detta innebar att även ytan var en begränsning då det fanns ett uppmätt område där samtliga stationer i EUCD flödet skulle få plats.

I Figur 11 visas en tabell med det antal steg respektive operatör förflyttar sig. De steg som har beräknats är för varje tillfälle då materialpåfyllnad sker. I och med att materialet har olika storlekar skiljer sig antalet innehållsmässigt i varje låda. Detta innebär att en operatör kan behöva göra flera materialpåfyllnader än en annan operatör beroende av hur storleken på materialet är. Det antal gånger som operatörerna förflyttar sig under ett betstämt tidsintervall kan därför variera. Antalet steg varje operatör förflyttar sig har mätts genom att addera

förflyttningarna som sker vid varje station som operatörerna ansvarar för. I slutet av tabellen visas summan av samtliga steg genom att addera alla sträckor som

52

operatörerna i EUCD flödet förflyttar sig. För att upprätta ett referenssystem lades fokus främst på de längre sträckorna.

De största skillnaderna mellan den nuvarande layouten och referenssystemet är att de längsta sträckorna kan minskas då materialet flyttas närmre stationerna med hjälp av ett nytt materialtorg på högre hörn. I den nuvarande layouten finns det materialtorg från A-H. I referenssystemet ser materialtorgens placering ut enligt följande:

 Materialtorg A behålls på samma plats för att operatör 3 inte ska behöva förflytta sig allt för långt

 Materialtorg B, D, E, F, G och H har i referenssystemet slagits samman till ett större materialtorg som benämns B. Genom sammanslagningen

placeras materialet till station 12-14 närmre operatörerna vilket i sin tur leder till färre förflyttningar

 I referenssystemet tillkommer även ett mindre materialtorg som endast är till för station 15

 Materialtorg C i den nuvarande layouten motsvarar materialtorg D i referenssystemet

Stationerna 12, 13 och 14 i den nuvarande benämningen är vänd för att operatörer enkelt ska kunna få tillgång till materialet i det nya materialtorget. I

referenssystemet har station 11 och station 15 haft fasta positioner i och med att de är automatiserade (se Figur 11). Detta har inneburit att övriga stationer har flyttats utifrån station 11 och station 15:s placering i EUCD flödet. Vid en jämförelse mellan den nuvarande layouten och referenssystemet (se Tabell 11) visas en sammanställning av det antal steg operatörerna förflyttas.

53

I referenssystem går operatör 5 nio steg mer än vad som görs i dagsläget.

Anledningen till detta är att operatör 5 själv kommer stå för materialpåfyllningen i referenssystemet. Vid en jämförelse mellan antalet steg för operatör 6 i den

nuvarande layouten och i referenssystemet sker en minskning med totalt 66 steg eftersom layoutförändring för operatör 6 är att materialtorg B nu är flyttat närmre stationen vilket minskar antalet steg. För operatör 7 minskas antalet steg eftersom materialtorg C placerats vid station 15 för att undvika onödiga sträckor. I

referenssystemet har även ett 2-bingesysstem2 _{installerats i form av en pallkarusell}

för att minska sträckan för lagerläggning. Pallkarusellen kan då fyllas på med jämna mellanrum med hjälp av truckar som redan kör i gången. Genom 2- bingesystemet minskar antalet steg för operatören i station 15 från 84 steg till 0 steg.

Tabell 11. Jämförelse av nuvarande spaghettidiagram och referenssystemet

Genom att jämföra antalet steg i nuläget med referenssystemet som har

konstruerats kan då slöseriet onödiga transporter/förflyttningar kvantifieras. Vid en beräkning av hur mycket slöseriet onödiga transporter/förflyttningar

förekommer totalt i dagsläget blev resultatet 338,5 steg. Överbearbetning/felaktig bearbetning

För att kvantifiera slöseriet överbearbetning/felaktig bearbetning på Kongsberg Automotive AB utgick författarna ifrån observationer och intervjuer med operatörer för att få en bild av systemet. I intervjuerna framkom det att slöseriet överbearbetning existerar i station 15. Operatörerna anser att bearbetningen som genomförs inte är värdeskapande och därmed anses det vara överbearbetning. För att mäta slöseriet bör dagsläget ställas i förhållande till ett referenssystem, enligt Lean produktion är idealläget att slöseriet ska elimineras helt. Det är dock inte

2 _{Ett 2-bingesystem används för att materialpåfyllning till produktion ska ske på ett enkelt sätt. 2-} bingesystemet fungerar på så vis att två bingar ställs bakom varandra. När den ena bingen är slut

transporteras den till lagret för påfyllning av material så att den andra bingen kan flyttas fram (Aronsson et al., 2006).

Operatör Antal steg i _nuläget Antal steg i _{ref.sys transporter/förflyttningar} Slöseriet onödiga

Operatör 1 _{18 steg 16,5 steg 1,5 steg}

Operatör 2 18 steg 21 steg -3 steg

Operatör 3 _{445 steg} 426 steg 19 steg

Operatör 4 _{132 steg} 9 steg 123 steg

Operatör 5 _{0 steg 9 steg -9 steg}

Operatör 6 _{189 steg} 66 steg 123 steg

Operatör 7 _{84 steg} 0 steg 84 steg

54

möjligt på Kongsberg Automotive AB då företaget måste anpassa sig efter sina omständigheter. Därför skapades ett referenssystem baserat på Kongsberg Automotiv AB:s omständigheter. Vid en annan intervju med produktionschefen framkom det att bearbetningsmomentet som operatörerna ansåg vara onödig var ett krav från kund. Bearbetningsmomentet som ansågs var onödigt enligt

operatören klassas därför inte som slöseriet överbearbetning/felaktig bearbetning då momentet är krav från kund. Detta kan ses som systembegränsningar

(omständigheter) som förändrar referenssystemet. På Kongsberg Automotive AB mäts därför slöseriet överbearbetning/felaktigbearbetning till 0 då bearbetningen som ansågs vara onödig av operatören var krav från kund.

Onödiga arbetsmoment

För att kvantifiera slöseriet onödiga arbetsmoment på Kongsberg Automotive AB utgick författarna ifrån observationer och intervjuer med operatörer. I intervjuerna framkom det att slöseriet onödiga arbetsmoment i dagsläget är möjligt att mäta i station 15. För att mäta slöseriet bör dagsläget ställas i förhållande till ett

referenssystem. Utifrån Lean produktion är idealläget 0 då ett företag ska sträva efter att eliminera slöseriet helt. För att hitta ett referenssystem utgick författarna ifrån Kongsberg Automotive AB:s kund nedströms då kundens referenssystem också bör vara Kongsberg Automotive AB:s enligt Lean produktion. Enligt kunden är det arbetsmoment som operatören ansåg vara onödig ett krav och därmed kan det inte klassificeras som ett slöseri, därför mäts slöseriet onödiga arbetsmoment på Kongsberg Automotive AB till 0.

6.8 Resultat av de alternativa mätmetoderna på