Konceptval
Studien fokusera på två främre problem med hjälp av brainstorming hittades sju potentiella lösningar och koncept. Dessa sju förslag behövde rankas för att hitta de bättre förslagen för detta användes en Pughs matris där annorlunda bandning var överlägsen jämfört med poängen för resterande koncept. Denna lösning valdes dock bort på grund av att bandningen sker vid leverantörerna och detta arbete skulle vara utanför studiens avgränsningar. Annorlunda bandningen fick högst poäng för att det är en enkel och kostnadseffektiv lösning, vilket skulle hjälpa mot deformerade skivor. Trots att ingen lösning för bandningen presenteras upplys problemet.
Valda koncepten blev plåtskiva för att hindra fuktiga skivor från att deformeras och vågrörelse- lyft. Konceptet med plåtskiva var näst bäst dock tappade konceptet poäng på grund av
tidskrävande. Konceptet är inte speciellt tidskrävande men jämfört med andra koncept räknades det som tidskrävande. Det som tar störst tid är tillverkningen av plåtskivan, implementeringen av plåtskivan är enkel och tar bara några sekunder att utföra beroende på avståendet mellan plåtskivan och pallen den ska placeras på. Det tredje konceptet är vågrörelse-lyft, vilket är mer komplicerat. Dagens lyft som höjs upp vertikalt behöver modifieras och omprogrammeras för att få en vågrörelse och detta medför både kostnader och besvärligare framtagning. Det är relativt tidskrävande dock är det inte mycket i praktiken, det som behövs är att maskinen står stilla vid omprogrammeringen och modifieringar på detta vis är det tidskrävande.
Tester
Testerna var avgörande för studien, testerna gav bekräftelse att lösningarna fungera och även mätbara värden på hur bra det blev. För att testerna ska erhålla hög reliabilitet upprepades varje test tre gånger för att kunna utesluta mänskliga faktorn som möjligast.
Testerna för vågrörelse-lyft gjordes på alla tänkbara typer av skivor trots att det inte är rekommenderat att köra fuktiga skivor i maskin och en lösning för att hindra deformerade skivor har presenterats. Denna lösning med lyft i vågrörelse ska inte behöva vara beroende av andra lösningar därför gjordes testerna på alla typer av wellpappskivor. Resultat var en förbättring för samtliga skivor och denna lösning gav bäst resultat på wellpappskivor i sämre kvalité. Problemet med att dra en slutsats är att pallarna med wellpappskivorna som körs i maskin kan innehålla plana skivor, deformerade skivor och fuktiga skivor i blandade mängder. Testerna ger förbättring för varje typ av wellpappskivor och inte för fler blandade pallar av wellpappskivor men det som är säkerhetsställt är att det ger bättre resultat än dagens lösning. Testerna för placering av en tyngd på wellpappskivorna gjordes för att få ett praktiskt exempel på hur wellpapp reagerar med vatten. Det första var att testa fukta ner skivorna för att se hur de torkade. Genom att analysera och mäta på resulterat kunde man se en tydlig deformering där även sektioner av lim hade släppt från skivorna. När stapeln med skivor sedan fuktades ner igen och fick en tyngt på sig kunde man se att den stora deformationen blev förminskad till en hanterbar produkt. När en ny stapel med skivor fuktades ner för att sedan torka under en tyngd kunde man se att stapeln bevarade sin storlek utan någon märkbar deformation.
Begräsningar med testerna var flera och många situationer behövdes simuleras. En bättre föresätning skulle vara om wellpappskivor vid test var från företaget, det skulle ge att man inte behövde simulera fuktiga skivor. En annan möjlighet skulle vara om man hade tillgång till klimatkammare som visar rummets och objektets fuktighet. Att inte ha möjligheten att utföra vågrörelse-lyft testet i maskin är också en begräsning, dock har slutsatsen att maskinen ger
likvärdigt eller bättre resultat än testerna då maskinen är mer exakt i rörelse och har starkare tryckluft. Plåtskivan har inte heller kunnat testas i verkligstorlek på en pall med
wellpappskivor, men enligt teorin om mullan test och edge crush test är 18 kg en lämplig vikt. Testerna visar även att 18kg är lämpligt för att till testerna anpassades vikten till mindre wellpappskivor och färre skivor i stapeln.
Plåtskiva
Plåtskivan var en lösning som föreslogs vid brainstorming, det var en effektiv och enkellösning ändå problemet var att hitta intervallet av vikt plåtskivan behöver vara inom. Material och tjocklek av plåtbiten var i stort sätt obetydligt men för att metaller är kompaktare material och skivan får en hög vikt utan att behöva vara tjockt valdes det att titta på metaller. Det var viktigt är metallen hade en hög styvhet för att inte riskera att plåtskivan deformeras. För att hitta den perfekta vikten för plåtskivan behövdes två faktorer tas i hänsyn, det första är att plåtskivan behöver vara tillräckligt tung för att hindra deformationer och samtidigt behöver plåtskivan vara tillräckligt lätt för att personalen ska kunna placera skivan. Resultatet gav att plåtskivan ska väga 18kg, denna vikt är en balans mellan båda faktorerna.
Implementerings förslag
Studien resultat gav två olika implementerings förslag för företaget, det första är en produkt som kallas plåtskivan. Denna produkt är lösningen på alla problem som uppstår på grund av deformerade skivor, vilket betyder att plåtskivan löser problemen med stopp i produktion och misslyckade lyft. Plåtskivans funktion är att hindra fuktiga pallar med wellpappskivor från att bli deformerade, företaget behöver även implementera en hanteringsprocess för plåtskivan. När en leverans med fuktiga wellpappskivor anländer till företaget ska företaget se till att innan skivorna torkar och blir deformerade ska en plåtskiva placeras över wellpappskivorna. Ibland kan det vara ont om tid eller personal och det är möjligt att en pall missas och får deformationer i wellpappskivorna, en möjlighet är att återfukta pallen efter det placera plåtskivan.
Det andra implementeringsförslaget är en modifiering i dagens lyftverktyg, med ett
vågrörelselyfts elimineras misslyckade lyft från processen. Detta förbättringsförslag fungerar även för att lyfta deformerade skivor men ett problem som återstår är stopp vid produktion. Stopp i produktion sker för att deformerade skivor missleder den optiska givaren och gör att pallen höjs upp för mycket.
Båda förslagen är oberoende av varandra, de fungerar att implementera på egenhand dock att vågrörelse lyftet inte kan eliminera stop. Bäst resultat får man från att kombinera lösningarna för att stålskivan löser problemen med deformerade skivor och vågrörelse-lyftet ger mer tillförlitliga lyft.
Analys av forskningsfrågor 7.5.1 Forskningsfråga 1
Vad påverkar tillförlitligheten i lyftet av wellpappskivor?
Det är svårt att svara specifikt på denna fråga då det finns flera faktorer som inverkar på tillförlitligheten vid lyft av wellpappskivor. Litteraturstudien visar att det finns en vis problematik när pappersprodukter fuktsätts. Materialet tappar bland annat sin styrka och deformeras. Det är nästintill omöjligt för att få tidigare plana wellpappskivor som blivit böjda återfå sin exakt samma ursprungliga form efter att ha blivit utsatt för fukt, detta är på grund av
cellulosa binder med vattenmolekylerna (Chen, 2014). Genom att jämföra litteraturens resultat mot resultatet från testerna kan man se klara likheter. Wellpappen reagerar på samma sätt i teorin som i praktiken, vilket är att det försvagas samt deformeras vid kontakt med fukt.
7.5.1 Forskningsfråga 2
Hur kan tillförlitligheten vid lyft av wellpappskivor förbättras?
Enligt proverna visade det att vågrörelse-lyft är en förbättring jämfört med vertikala lyft, förbättringen gällde för alla kvalitéer av wellpappskivor. Resultatet av testerna har
generaliserats till att gälla på maskinen minst lika bra som det gjorde för testerna. Detta på grund av att maskinen är mer precis med en vågrörelse och högre tryck i sugpropparna.
Slutsatser om resultatet drogs för att det inte var möjligt att utföra modifieringen i maskinen för att utföra testerna.
Analys av mål
Mätbara mål som examensarbetet har besvarat:
Reducera antalet misslyckade lyft av wellpappskivor med 50% Företagsmål: reducera defekta produkter till 1 %
Ett av målen var att reducera misslyckade lyft av wellpappskivor med 50% och studien har presenterat en ny lyft-metod som enligt testerna är bättre. Testerna visar tydlig
procentuellförbättring vid användning av vågrörelse-lyft. Testerna visade att lyft med vågrörelse ger en förbättring med 13 % på deformerade skivor och en förbättring på 4 % på plana skivor och fuktiga skivor. För att svara på detta mål antar vi att alla skivor är plana detta ger en reducering på 75% genom att ta ¼=0,75%.
Företager hade ett mål om att kunna reducera defekta produkter till 1% från 4%. Detta mål är svårare att ge ett direktsvar då implementeringarna inte har gjorts i maskin dock har slutsatsen att defekta produkter kommer ligga under 1%. Testerna gav en 4% procentförbättring på plana wellpappskivor med vågrörelse-lyft, vid antagandet att företaget endast kör plana
wellpappskivor är förbättringen enligt testerna 4 %. Testerna hade mycket färre skivor i stapeln vilket leder till att ett misslyckat lyft gör mycket större procentuellskillnad, därför har inte den nya procenten till defekta produkter sätts till noll utan estimerats till att åtminstone ligga under 1%.
Kostnadsanalys
En uppskattad kostnadsanalys kan utföras med hjälp av antagande utifrån hur mycket tid och material företaget sparar med hjälp av lösningarna som presenterats. Utifrån resultat som framtagits innan kan man fastställa att defekta produkter sjunker från 4% till 1%. Detta ger mer produkter som produceras och sedan säljs till kunden, vilket medför högra lönsamhet för företaget. Tyvärr kan inte verkliga siffror presenteras på grund av att det saknads
kostnadsförslag på implementeringsförslagen men det man kan konstatera är att med tiden kommer företaget definitivt tjäna på att implementera något eller båda förbättringsförslagen. Onödig tid som går till produktionsstopp i maskinen elimineras även med hjälp av
förbättringsförslagen vilket även ger företaget mer produktionstid vilket leder till mer lönsamhet. När förbättringsförslagen implementerats i processen skulle man kunna räkna ut besparingen som fås. Med hjälp av att jämföra processens lönsamhet innan och efter
förändringarna kan men se hur mycket lönsamheten ökat, gamla lönsamheten dividerat med nya lönsamheten ger procentuellförbättring.