Arbetsbeskrivning _______________________________________ 19

På fallföretaget finns det en produktionsplanerare som ansvarar för

produktions- och orderplanering. Produktionsplaneraren lägger veckovis in produktionsorder för vilka samt hur många flaskor produktionsavdelningen ska tillverka. Produktionen kan ske mot både lager och direkta kundbehov. Fallföretaget har ett databashanterat system för förbättringsförslag och för avvikelser rörande interna kvalitetsbrister, leverantörsavvikelser,

arbetsmiljöavvikelser samt tillbud och olyckor.

En generell beskrivning av tillvägagångssättet för montering av detektorflaskor:

• Gå till dator och skriver ut order

• Ta en produktionsvagn och plocka material enligt orderlistan • Gå till arbetsbord för att lämna materialet

• Gå med produktionsvagnen för att hämta och fylla flaskor

• Återvända med fyllda flaskor och produktionsvagn till arbetsbord • Utföra förberedelsemontering

• Utföra montering och placera flaskor i hyllvagn

• Flytta hyllvagn till trycksättningsstation och trycksätta flaskor • Återvända till arbetsbord med hyllvagn och flaskor

• Ta produktionsvagn och plocka paketeringsmaterial enligt orderlistan • Gå till arbetsbord med produktionsvagn för att lämna materialet • Utför paketering och anteckna serienummer samt lasta på

produktionsvagn

• Gå till dator för att avsluta arbetsorder och föra in serienummer samt skriva ut ny order

• Hämta produktionsvagn med färdiga produkter vid arbetsbord • Lämna färdiga produkter på lager

Förberedelsemonteringen består av att ett antal komponenter sätts samman inför monteringen. Detta steg är en förutsättning för att monteringen ska kunna genomföras samt för att produkten ska uppnå ställda krav. I monteringen ingår det att flaskan monteras ihop med alla komponenter. Utöver att flaskor paketeras i kartonger vid paketeringen, viks kartonger samt placeras etiketter på flaskor och kartonger.

4.3.2 Arbetsplats

På avdelningen finns tre monteringsstationer som är avsatta för tre montörer. Detektorflaskorna monteras normalt i batcher på 36 med undantag av vissa produktionsorder där andra kvantiteter kan förekomma. Att en batch består av 36 detektorflaskor finns det ingen rationell förklaring till av vare sig produktionschef eller produktionsplanerare. Montörerna arbetar individuellt vilket innebär att en montör ansvarar för sin order från första,

orderutskrivning, till sista arbetsmoment, placera på lager. Det finns inget absolut krav angående hur många produkter en montör ska montera per dag, men produktionschefen bemannar efter cirka 54 detektorflaskor per person och dag. Den normala arbetstiden på avdelningen är 7:00–16:00 måndag till fredag. Montörernas arbetstider är dock flexibla vilket betyder att de kan börja arbetsdagen som tidigast 6:00 och sluta 17:00 men kan själva justera mellan vilka tider de arbetar så länge de uppfyller kravet på antalet

arbetstimmar.

I figuren nedan presenteras avdelningens fasta och portabla stationer, se Figur 3. De portabla stationerna utgörs av flaskställ och produktionsvagnar och särskiljer sig i figuren genom att vara randiga. Vätskan särskiljer sig också genom att vara tvåfärgad.

4.3.2.1 Fasaden

Fasaden utgör den lila delen av avdelningen, se figur ovan, där majoriteten av komponenterna för monteringen finns. Fallföretaget har tagit fram ett lagersystem med siffror för komponenterna i fasaden. Komponenterna i fasaden är inte sorterade efter produktionen, utan främst efter likartade komponenter. Detta är en av orsakerna till att montörerna går fram och tillbaka när de ska plocka komponenterna i stället för att köra

produktionsvagnen i en rak sträcka från ena kanten av fasaden till andra. Ett problem som uppstått till följd av att produktsortimentet breddats är att mängden komponenter ökat. Det medför att ytterligare ett förvaringsställ för komponenter tillkommit, stället längst till vänster i figuren ovan.

När en komponent tar slut i fasaden placeras den tomma lådbacken på avsedd hylla i fasaden som sedan logistikavdelningen hämtar och fyller på. Montörerna upplever även problem med utrymmet kring fasaden då det blir trångt och svårt att komma förbi med produktionsvagnen när mer än en person plockar samtidigt.

Komponenter finns på fler ställen, vid lagret av flaskor och i mittenzonen, se Figur 3.

4.3.2.2 Mittenzon

Mittenzonen är i Figur 3 markerad med en grön streckad linje och innefattar insamlingskorg för well, kartongställ, verktygsställ, förmonteringslager samt nippelbackar.

Verktygsstället används främst av förmonteringen, och verktygen är sorterade i numrerade lådor. Trots systemet är lådorna sällan fullständiga, vilket gjort att tid läggs åt att leta efter verktyg. Det pågår ett arbete med att uppdatera systemet då produktmixen ändras och lådorna behöver

uppdateras. Verktygen ska märkas upp så att det tydliggörs vilken verktygslåda de tillhör.

I kartongstället förvaras kartonger till packningen, samt klamrar som för vissa produkter finns med i kartongen. Det finns två olika storlekar på kartongerna, samt kartongdynor som används för att skydda toppen av detektorflaskan.

I nippelbackarna förvaras de olika varianterna av nipplar som används i monteringen. De är placerade på golvet och staplas på varandra.

Förmonteringslagret innehåller de delar som förmonteringen tillverkar, som sedan används i produktionen av detektorflaskor. De är placerade i en vagn med hyllor.

4.3.2.3 Arbetsbord

På avdelningen finns tre arbetsbord som är avsedda för montering och nämns som arbetsbord för flaskor i Figur 3. Det förekommer vissa skillnader mellan arbetsborden i form av höjd på arbetsbord, om det finns hyllor under arbetsbordet eller inte, samt att enbart en av stationerna har ett hydrauliskt skruvstäd. I Bild 2 visas hur ett arbetsbord kan se ut innan en order påbörjas.

Bild 2 Arbetsbord

Varje arbetsbord har en blå verktygslåda fäst under arbetsbordet, se Bild 2. Det finns en standardiserad bottenplatta som tydliggör var varje verktyg ska placeras, se Bild 3. Detta följs dock inte fullt ut vilket medfört att en del verktygslådor är ostrukturerade, se Bild 4.

På avdelningen finns också förmonteringsbord som används till förmonteringen, vilket är ett separat flöde, se Figur 3.

I nära anslutning till de två sammanhängande arbetsborden finns

trycksättningen. Den utgörs av två gasflaskor som används för att trycksätta flaskorna.

4.3.2.4 Vätskestation

Vid vätskestationen, Vätska 1 i Figur 3, fyller en maskin på flaskorna med släckvätska. Medarbetarna upplever dock att den är tidsödslande då de tvingas vänta på att den ska fyllas upp mellan varje påfyllning. Den kan fylla tolv flaskor samtidigt.

Det finns ytterligare en vätskestation utanför avdelningen. Det är en tank som innehåller en flyktig släckvätska som gör att enbart två flaskor kan fyllas åt gången. Det medför att gångsträckorna mellan avdelningen och tanken ökar. Den är även manuell, vilket gör att mängden vätska behöver mätas upp inför varje påfyllning.

4.3.2.5 Datorbord

Vid datorbordet sker utskrivning av plocklista, inrapportering av produkter, utskrivning av etiketter samt andra moment som är kopplade till datorn. Montörerna upplever att datorn ofta arbetar långsamt vilket medför att montörerna spenderar stor del av sin tid vid datorbordet på att vänta. På datorbordet finns en våg som används vid plockning. Den används sparsamt då det enbart är ett fåtal komponenter som behöver vägas.

4.3.2.6 Lödmaskin

Figur 3 visar att det finns en lödmaskin på avdelningen som används till förmonteringen. Det finns ytterligare en lödmaskin som avdelningen

använder men som är placerad precis utanför figurens ramar. Montörerna på avdelningen upplever att lödmaskinerna tar upp mycket plats och att

användandet är begränsat. Avdelningen har presenterat ett förslag för produktionschefen att flytta de till ett mätrum eller någon annan plats på fallföretaget.

4.3.3 Mätningar

Den data som presenteras i detta avsnitt baseras på de mätningar som utförts. Mätningarna fokuserar på att tydliggöra vilka delar av respektive

arbetsmoment som är värdeskapande. En mer utförlig beskrivning av tidsmätningarna presenteras i Bilaga 1.

4.3.3.1 Tidsmätningar

Diagram 1 tydliggör hur mycket tid en montör spenderar vid respektive arbetsmoment samt hur mycket av den som är värdeskapande.

Diagram 1 Värdeskapande tid och totaltid över avdelningens arbetsmoment

I Tabell 2 tydliggörs hur stor andel av den totala tiden för respektive arbetsmoment som används till icke-värdeskapande aktiviteter, såsom väntan, rörelser och transporter. För de arbetsmoment där den

värdeskapande aktiviteten är noll, se Diagram 1, tydliggörs andelen som inte aktivt spenderas på arbetsmomentet, se Tabell 2.

Tabell 2 Andel tid åt icke-värdeskapande aktiviteter

Arbetsmoment Plock 1 Fylla flaskor ^{Förberedelse-}montering ^Montering sättning Tryck-Andel tid åt

icke-värdeskapande aktiviteter

(Ej aktiv)

(61,4 %) 88,5 % 21,3% 21,2% 18,5 %

Arbetsmoment Plock 2 Paketering Datortid ^{Sätta på} lager Andel tid åt

icke-värdeskapande aktiviteter (Ej aktiv) (63,0 %) 30,3 % (38,8 %) (57,0 %) 0 0,⁹ 25, 8 50, 2 12, 1 0 47, 3 0 0 14, 6 7, 8 32, 8 63, 7 14, 9 6, 5 67, 9 10, 7 3, 1 P L^O C^{K 1} F Y^L L^A F^L A^{S K} O^R F Ö^R B^ER E^D E^{LS E} M^O N^TE R^{I N} G M^O N^T E^{RI N} G T^RY C^K S Ä^T T^N I N^G P L^O C^{K 2} P A^K E^TE R^{I N} G D^A T^OR T^{I D} S Ä^T T^{A P} Å ^L A^G E^R MI N U T E R ARBETSMOMENT

VÄRDESKAPANDE TID OCH

TOTALTID

Utifrån mätningarna i Bilaga 1 beräknades produktionstiden för en flaska. Tiden som avses är från att plocklista skrivs ut tills att produkten är placerad på lager. Den framtagna produktionstiden per detektorflaska är 370

sekunder. Total produktionstid för batchstorlek 36 är 3 timmar 41 minuter 53 sekunder (13 313 sekunder). Detta innebär att fallföretaget kan producera strax över 16 000 detektorflaskor per år per montör om all produktionstid ägnas åt dessa produktgrupper, baserat på fallföretagets årliga arbetstid på 1650 timmar, se Bilaga 2.

4.3.3.2 Rörelse

För att illustrera vilka sträckor montörerna går för olika arbetsmoment har spaghettidiagram ritats upp, pilarna används för att ange flödesriktningen. Plock 1

Diagram 2 Gångsträcka för montör vid Plock 1 med produktionsvagn

Diagram 3 Gångsträcka för montör vid Plock 2 utan produktionsvagn

Diagram 4 Gångsträcka för montör vid Plock 2 med produktionsvagn

4.3.4 Värdeflödesanalys

I Bilaga 3 beskrivs hur värdeflödesanalysen för detektorflaskor på fallföretaget ser ut. Samtliga uppmätta värden på cykeltider (C/T),

värdeskapande aktiviteter (V/S) och lagertider är införda i kartläggningen. Produktionsplaneraren har daglig kontakt med fallföretagets

ordermottagning och leverantörer. Fallföretaget skickar en prognos till leverantörerna på en årsbasis samt en var fjärde månad som är mer specifik. En del av fallföretagets kunder delger sina prognoser och det sker bland annat på en halvårsbasis.

Detektorflaskorna lagras på tre olika ställen hos fallföretaget innan

produktionen påbörjas, se Bilaga 3. Den största och första triangeln längst ner till vänster illustrerar det första lagret som finns i en separat anläggning. Den anläggningen fungerar också som huvudlager. Detektorflaskorna transporteras därifrån till huvudbyggnadens lager. Sista lagret innan produktionen är ett mindre lager som finns placerat på avdelningen. Fyllandet av flaskor sker genom en maskin. Den stationen fyller tolv

detektorflaskor åt gången, och det tar lika lång tid att fylla en flaska som det tar att fylla tolv.

Värdeflödesanalysen utgår ifrån mätningarna i Bilaga 1. Det totala värdet på ledtiden för en detektorflaska är 71,1 dagar och den värdeskapande tiden är 247,7 sekunder.

4.4 Måltillstånd

Fallföretaget har ett övergripande mål som är att öka sin omsättning utan att produktionskostnaderna ökar. Måltillståndet som tagits fram lyder: Minska produktionstiden per detektorflaska med 1 minut genom störningsfritt arbetssätt. Tid per producerade detektorflaska ska således understiga 310 sekunder.

4.4.1 Hinderlista

Avdelningens hinder har tagits fram tillsammans med montörerna på avdelningen och följer nedan enligt Bild 5. Hinderna klassificerades tillsammans med montörerna enligt en skala på 1 till 4.

1. Anses kunna ge god effekt och kräva liten insats. 2. Anses kunna ge god effekt och kräva stor insats.

3. Anses kunna ge begränsad effekt och kräva liten insats. 4. Anses kunna ge begränsad effekt och kräva stora insats.

Bild 5 Hinderlista

1. Montörerna behöver gå långa sträckor för att hämta komponenterna samt att fasaden saknar struktur för produktionen.

2. För den existerande arbetsprocessen är montörerna tvungna att skriva ner serienummer för respektive detektorflaska två gånger. Den första gången förhand och sedan när de skriver in de i datorn.

3. Montörerna upplever att personal från andra avdelningar stör dem i deras arbete när de kommer in på deras avdelning.

4. Den ena vätskestationen ligger långt bort och kräver manuell fyllning. Detta gäller främst för specialflaskor.

5. Kontrollerna som montörerna gör på varandras arbete för att säkerställa att de plockat rätt material enligt plocklistan leder till att de tappar fokus från sitt eget arbetsmoment samt att det är tidskrävande. Kontrollerna utförs två gånger per order.

6. Placeringen av arbetsborden medför att det är svårt och osmidigt att komma fram med flaskställ och produktionsvagn.

7. Montörerna upplever att det är trångt vid plockningen när det är flera montörer som plockar samtidigt.

8. Maskinen som fyller detektorflaskorna kan enbart fylla tolv stycken samtidigt samt att den är tvungen att fylla sin tank inför varje ny tömning. Detta leder till mycket väntetid.

9. Det finns några arbetsmoment som inte anses vara nödvändiga att utföra. Vid monteringen hängs påsar på detektorflaskorna. Montörerna

genomför två separata plockningar, Plock 1 och Plock 2.

10. Vid en batchstorlek på 36 detektorflaskor upplever montörerna att de blir trötta och ineffektiva vid slutet av arbetsmomenten.

5. Experiment & Analys

I denna del av fallstudien kommer en redovisning av de experiment som författarna utförde på fallföretaget samt en analys av dem.

5.1 Plockningsmetod

Montörerna genomför i dagsläget två separata plockningar, Plock 1 och Plock 2. Montörerna går med en produktionsvagn till fasaden och plockar det antal komponenter de behöver. Vid vissa tillfällen kan det dock ske utan produktionsvagn. Detta arbetsmoment är tidskrävande för montörerna då det resulterar i långa gångsträckor och mycket räknande. Nulägesbeskrivningen visar att montörerna spenderar över 60 % av sin plockning åt

icke-värdeskapande aktiviteter, se Tabell 2. Fokus ligger därför först på att reducera tiden som montörerna lägger på Plock 1 och Plock 2 eftersom det enligt hinderlistan anses kunna ge stor effekt med liten insats.

5.1.1 Experiment 1

Utifrån mätningarna och observationerna som gjorts för Plock 2 blev det första experimentet att ha alla paketeringssaker under arbetsbordet, för att undersöka vilken effekt det skulle ha. Tabell 3 presenterar

PDSA-uppföljningsblanketten för experimentet. I Bilaga 4 och Diagram 5 redovisas tidsinsamlingen respektive spaghettidiagrammet för experimentet.

Experimentet gav ett positivt resultat genom att den totala tiden för Plock 2 minskade med 143 sekunder. I nulägesbeskrivningen konstaterades det att Plock 2 tog 388 sekunder, se Bilaga 1, medan det i experimentet tar 245 sekunder. I nulägesbeskrivningen illustreras gångsträckorna för Plock 2, se Diagram 3 och 4. Genom en jämförelse med Diagram 5 kan det konstateras att gångsträckorna minskar vid experimentet. Lärdomarna som drogs var att det var tungt att lyfta upp klamrarna till arbetsbordet samt att allt material för Plock 2 ska finnas på plats vid arbetsbordet för att helt undvika gångsträckor.

Tabell 3 PDSA-uppföljning för experiment 1

Hinder: Tar lång tid att hämta saker (Hinder 1). Trångt vid plock (Hinder 7)

Experiment ^{Vad förväntar du}

dig ska hända?

Vad blev

resultatet? ^{Vad lärde vi oss?}

Paketeringssaker under bordet: Welldyna, kartong, klammer och röd botten-etikett Minska total plocktid med 50 sekunder Minska gångsträckor Total plocktiden minskade med 143 sekunder Gångsträckor minskade Klamrarna var för långt ner och tunga att lyfta. De etiketter som inte fanns på bordet tog lång tid att hämta Svårt att sitta ner då knäna slår i materialet. Bra att slippa gå

Diagram 5 Gångsträcka för montör vid experiment 1

5.1.2 Experiment 2

Genom att bygga vidare på experiment 1 utformades ett nytt experiment där alla komponenter för Plock 2 skulle finnas på ett paketeringsställ vid

arbetsbordet. Tabell 4 presenterar PDSA-uppföljningsblanketten för experimentet. I Bilaga 4 redovisas tidsinsamlingen för experimentet. Den nya gångsträckan illustreras i Diagram 6. Montören upplevde att det underlättade att ha utrustningen vid arbetsbordet samt att de ergonomiska

möjligheterna förbättrades. Den nya placeringen av paketeringssaker medförde att montören nu kunde utföra Plock 2 på 234 sekunder.

Tabell 4 PDSA-uppföljning för experiment 2

Hinder: Ta lång tid att hämta saker (Hinder 1). Trångt vid plock (Hinder 7) Experiment ^{Vad förväntar du} _{dig ska hända?} ^{Vad blev} _resultatet? Vad lärde vi oss? Paketeringssaker (Welldyna, kartong, klammer, röd botten-etikett och gul flasketikett) på hylla bredvid arbetsbordet

Kunna sitta ner vid arbetsbordet under paketeringen utan att slå i knäna

Kan sitta ner och arbeta och ha plats för benen

Det underlättar att ha saker vid bordet speciellt om montören plockat en paketeringssak för lite eller en för mycket, inget extra spring

Diagram 6 Gångsträcka för montör vid experiment 2

5.1.3 Experiment 3

Experiment 3 fokuserade på Plock 1, där alla komponenter tidigare hämtats ur komponentfasaden. I experimentet ställdes de nio mest förekommande komponenterna, enligt montörerna, fram på arbetsbordet. Förväntningarna på experimentet var att minska plocktiden med 7 minuter (420 sekunder) från nulägesbeskrivningens 14 minuter 35 sekunder (875) sekunder, se Bilaga 1, samt att åstadkomma ett mer ergonomiskt arbete. Tabell 5 presenterar PDSA-uppföljningsblanketten för experimentet. I Bilaga 4

redovisas tidsinsamlingen för experimentet. Under experimentet kartlades även gångsträckan genom ett spaghettidiagram, se Diagram 7. Montören upplevde testet som mycket positivt och såg flera fördelar som mindre gångsträckor, mer ergonomiskt för händerna samt att det gick snabbare. Däremot sågs risken att fel komponenter skulle kunna användas eftersom de står bredvid varandra på bordet.

Tabell 5 PDSA-uppföljning för experiment 3

Hinder: Tar lång tid att hämta saker (Hinder 1). Trångt vid plock (Hinder 7)

Experiment ^{Vad förväntar du} _{dig ska hända?} ^{Vad blev} _resultatet? Vad lärde vi oss?

Placera lådor med komponenter på arbetsbordet, de 9 mest förekommande enligt medarbetarna Vi tror vi minskar plocktiden med 420 sekunder Enklare att plocka ur hel låda Mindre rörigt Tungt att flytta lådor på bordet då de är fulla Totaltid för Plock 1 blev 135 sekunder Minskning med 740 sekunder

Lättare att ha allt på bordet

Mindre rörelser och skonsammare för händer att plocka ur full back Sparar mycket mer tid än vad som förväntades Risk för att fel komponenter används

Diagram 7 Gångsträcka för montör vid experiment 3

5.1.4 Analys av experiment för plockning

Enligt Petersson et al. (2015) är rörelser och transporter två av de åtta slöserierna som kan förekomma inom en verksamhet. Experiment 1, 2 och 3 visade positiva utfall eftersom de alla medförde mindre rörelse och

transporter vilket innebär att andelen icke-värdeskapande aktiviteter

minskade. Jämfört med tiderna i nulägesbeskrivningen minskade respektive plocktid i:

• Experiment 1 med 143 sekunder (2 minuter 23 sekunder), motsvarar cirka 37 %.

• Experiment 2 med 154 sekunder (2 minuter 34 sekunder), motsvarar cirka 40 %.

• Experiment 3 med 740 sekunder (12 minuter 20 sekunder), motsvarar cirka 85 %.

Tabell 6 visar på att om de mest frekvent använda komponenterna för

förberedelsemontering, montering samt paketeringsutrustningen placeras vid arbetsstationerna kan den totala produktionstiden per detektorflaska minskas med 25 sekunder till 345 sekunder, vilket motsvarar en minskning på cirka 6,8 %. Detta innebär att fallföretaget kan öka antalet producerade

Tabell 6 Jämförelse processteg mot nulägesbeskrivning

Nuvarande cykeltid för processteg: • Plock 1: 875 s • Plock 2: 388 s

Nuvarande produktionstid för en detektorflaska vid batchstorlek 36 • 370 s Experiment Förändring sekunder cykeltid Förändring procent Förändring sekunder produktionstid Förändring procent Experiment 1 -143 -36,9% -4 -1% Experiment 2 -154 -39,7% -4 -1% Experiment 3 -740 -84,6% -21 -5,7%

Vid Experiment 3 var lärdomen att risken ökade för att montören använde sig av fel komponent vid monteringen då andra komponenter var placerade på arbetsbordet. Enligt Liker (2009) kan implementeringen av arbetssättet 5S leda till att eliminera orsaker som medför fel eller defekta produkter. Det andra S:et står för att strukturera och genom att organisera och märka upp arbetsbordet hade risken för att fel komponenter använts minskat. På

fallföretaget finns idag redan en standardiserad bottenplatta som montörerna ska använda för sina verktyg, men som inte följs fullt. Detta innebär att fallföretaget behöver skapa en bättre struktur på arbetsborden, vilket blir än viktigare när antalet komponenter vid arbetsplatsen ökar.

Enligt Petersson et al. (2015) kan spaghettidiagram användas för att

visualisera transporter samt förflyttningar och därmed dra slutsatser om de är överflödiga. I empirin presenteras montörernas förflyttningar vid Plock 1 och 2, se Diagram 2,3 och 4. Utifrån dem kan vikten av att använda en produktionsvagn för att minska gångsträckorna påvisas. I Experiment 1,2 och 3 har gångsträckorna reducerats ytterligare genom komponenternas placering. Åtgärder har tagits för att minimera slöseriet transporter vilket Petersson et al. menar att kunden inte är villig att betala för.

Experimenten synliggjorde vikten av att montörerna har möjligheten till flera arbetspositioner vid arbetsborden, både att kunna stå och sitta. Enligt Petersson et al. (2015) kan stillasittande arbete ge negativa påföljder och förespråkar en varierad arbetsposition.

5.2 Batchstorlek

Montörerna monterar idag i batcher om 36 flaskor. Det finns ingen rationell förklaring till storleken utan det är något fallföretaget haft under en längre tid. Batchstorleken leder till att montörerna får vänta vid fyllning av flaskor samt att flera upplever att de blir trötta och mer ineffektiva vid

arbetsmomenten.

5.2.1 Experiment 4

Experiment 4 utfördes med batchstorlek 12. Anledningen till valet av 12 motiveras av att Vätskestation 1 enbart kan fylla 12 flaskor åt gången. Tabell 7 presenterar PDSA-uppföljningsblanketten för experimentet. I Bilaga 4 redovisas tidsinsamlingen för experimentet. Resultatet visade att montören upplevde att det kändes bättre att köra i en mindre batch då hen inte kände sig lika trött. För experimentet skapades inga nya spaghettidiagram för att synliggöra gångsträckor eftersom det är samma gångsträckor som vid batch med 36 detektorflaskor, se Diagram 2 och 4. Experimentet tydliggjorde att

In document Effektivisering av internt materialflöde genom ledtidsreducering (Page 26-65)