För och nackdelar

Enligt företaget är en stor fördel med systemet att medarbetarna som arbetar med inleverans, plock samt returhantering slipper röra sig och köa vid hyllorna vilket Företag A menar varit en flaskhals som systemet har löst då lagerarbetarna ofta var i vägen för varandra tidigare. Systemet hjälper också medarbetarna att göra alla aktiviteter snabbare, vilket kommer diskuteras senare i empirin. Det är vidare extremt svårt att göra fel då systemet säger ifrån om det är fel produkt man skannar samt visar bild på hur produkten ser ut och var i lådan den ligger. Därav ökar leveranssäkerheten och

leveransförmågan, exempelvis att fel produkt inte packas ner. Detta leder vidare till att utbildningen är minimal för medarbetarna samt att det sker mycket mindre plockfel. På ett manuellt lager krävs att man ska vänja sig vid tempot och orienteringen i lagret vilket kan ta väldigt lång tid. Det krävs bara

någon timme att vänja sig vid systemet i Autostore och i denna aspekt är det bara hastigheten på systemet som sätter begränsningen. Exempelvis krävs ingen utbildning i hur man använder handdatorer, hur man plockar från hyllor, mindre andel truckkörkort, hur man plockar optimalt, hur man hittar och så vidare.

Genom att gå över till att sköta mjukvaran själv anser Företag A att man ökat flexibiliteten. Företag A uppger att en stor nackdel med att automatisera är att det oftast kräver en extern part. Mjukvaran måste diskuteras och man måste förhandla mycket. Om man exempelvis kräver specifika funktioner så kan det innebära problem då det kanske inte finns i deras utbud. Exempelvis kan det bli svårt om en del av lagersystemet är automatiserat och en annan del manuell, såsom det är i Företag As lager. Detta kan bli komplext att diskutera ihop med en extern part vilket generellt bidrar till minskad flexibilitet.

“Fördelen med att ha allt egendesignat är att det vi vill ha, det får vi.” (Intervju, Företag A, 2020-03-20)

Utbyggnad är lätt att genomföra i en Autostore men det är samtidigt en stor operation i sig. Man har kunnat expandera efter behov och utbyggnader sker snabbt. Exempelvis är större delen av kuben gjord av aluminium vilket är ett material som är lätt att bygga med. Man kan vidare köra systemet under utbyggnad och därav krävs bara en paus vid omstart för att uppdatera systemet att det finns x antal fler celler att behandla. Detta är en stor fördel i Autostores flexibilitet. Vidare kan även Autostore byggas högt eller lågt, och därav kan man anpassa dess struktur efter den byggnad man har.

Genom användning av Autostore ökar kontroll över lagerhanteringen. Man tappar exempelvis inte bort produkter, produkter finns alltid där dem ska

samt sker inget svinn och godsskador. Vidare är systemet mer kompakt och kräver mindre yta, vilket kommer tas upp senare i empirin.

“Ligger saker på hyllor kan det trilla ner på golvet, man kan köra över det med vagn. I en autostore så ligger allt still.” (Intervju, Företag A, 2020-03-

20)

Generella nackdelar är att man binder upp sig mot ett visst system, viss logik samt kapacitet. Man kan exempelvis om man har ett manuellt lager

säsongsanställa för att öka genomströmningskapaciteten men detta går ej med ett automatiserat system utan den har en viss begränsning. Denna begränsning anses vara flaskhalsen i systemet. Exempelvis sker det säsongssvängningar gällande hur mycket som ska levereras. Företag A uppger att det inte är kostnadsmässigt motiverat att bygga ut för att täcka alla dagar om året. För närvarande klarar man ca 350 dagar om året gällande genomströmningskapacitet.

“Man kan inte bygga ett system för att täcka de 5 största dagarna om året. Då blir det väldigt dyrt.” (Intervju, Företag A, 2020-03-20)

En annan nackdel är nedstängningar då man inte kan skicka in personal till hyllorna. Man är beroende av att internet och el fungerar och så länge systemet ligger nere så förlorar man pengar. Nedstängningar har skett och man har exempelvis stått still i 6 timmar. Företag A har utbildat några så kallade superusers som ska kunna fixa simplare saker såsom ifall en robot går sönder eller fastnar under drift. Detta får inte vem som helst fixa, men det räcker att man har 2 medarbetare per skift med denna utbildning. Om något mer allvarligt sker ska detta lösas av en extern leverantör. Vidare sker en servicekoll varje kvartal av en extern part.

“I vår bransch har man inte råd med nertid. Så fort automationen står still förlorar företaget pengar.” (Intervju, Företag A, 2020-03-20)

5.1.2 Kostnadseffektivitet

Företag A´s lagerverksamhet hanterar totalt 4,5 miljoner produkter i

dagsläget. Autostore är som sagt det största lagersystemet företaget använder som hanterar 85% av deras produkter (3,825 miljoner produkter) i lager fördelat på ca 380 000 lådor samt på en yta som tar upp ca 15 000 kvm (255 produkter per kvm). Anledningen till att Autostore inte hanterar alla

produkter i Företag A är att vissa produkter av fysiska skäl inte kan hanteras av Autostore. Resterande produkter (15%) lagras i ett mer traditionellt lager med hyllor på en yta av 6 000 kvm. Företag A uppger därav att systemet är mycket yteffektivt men menar samtidigt att man kan om så önskas optimera detta mer genom att bygga lagret högre. Exempelvis är deras lager 16 celler högt. Om man har lite yta kan man därav bygga på höjden och om man har mycket yta kan man bygga på bredden. Enligt företaget lagrar man ca 10 gånger mer produkter på samma yta i en Autostore relativt till ett manuellt lager, men detta beror till stor del på utformningen.

Företag A´s Autostore kan hantera 7 000 plock i timmen. En normal dag kräver 2 000–3 000 plock i timmen men detta kan svänga kraftigt. Företaget anser att genom att ha en högre kapacitet än en normal dag så kan man kompensera de dagar då det är lägre kapacitet. Företag A uppger att man plockar ungefär fem gånger snabbare relativt till ett manuellt lager. Den mycket högre plockhastigheten leder till att man inte behöver ha lika många anställda för en given kapacitet, vilket minskar personalkostnader. Systemet går vidare alla dagar i veckan, 18 timmar om dagen. De resterande 6

timmarna av dygnet planerar och förbereder sig systemet genom att exempelvis gräva fram lådor. Man skulle kunna köra dygnet runt, men då

minskas effektiviteten då systemet samtidigt får gräva fram lådor samt planera.

“Vi har en mycket högre kapacitet rent plockmässigt. Tittar man på plocket i hyllorna jämfört med vårt automatiserade system så är förhållandet ungefär

ett till fem, man plockar fem produkter lika snabbt som man plockar en i hyllorna.” (Intervju, Företag A, 2020-03-20)

Företag A uppger att nyckeln till automatisering är att hitta rätt system. Detta betyder att utforma systemet efter de produkter som företaget hanterar. En stor del i detta är att göra utformningen av systemet så att man kan lagra mycket produkter snabbt på små ytor. Exempelvis är deras system utformat så att alla backar är samma storlek (600x400x400 mm). Backarna har också fack i sig som kan modifieras, en back kan exempelvis ha 2 fack och en annan 16 fack. Detta innebär att backarna kan modifieras så att flera mindre produkter kan lagras i en back istället för flera olika backar vilket minskar ytanvändningen ytterligare.

Systemet är vidare utformat så operatörerna ska slippa tänka så mycket. Detta medför en säkerhet då systemet tar hand om tänkandet och planerandet. Då minskar den mänskliga felfaktorn och detta bidrar till att det inte längre finns något svinn samt inga godsskador.

“Det är väldigt svårt att göra fel, du får mycket mindre plockfel och inleveransfel i ett automatiserat system.” (Intervju, Företag A, 2020-03-20) Företag A påpekar att automation är extremt dyrt. Man kan börja i liten skala för att successivt utöka för att sprida kostnaden under längre sikt. Det går heller inte att backa efter att man investerat i automation då det är så pass kostsamt och därav kräver det stora undersökningar samt mycket förarbete så att det blir rätt från början. Detta tog exempelvis flera år att göra för

Företag A uppger att kostnaden per order är ungefär en femtedel relativt till ett manuellt lager. Här måste man också väga in att det går mycket snabbare att plocka och leverera vilket skapar en enorm konkurrensfördel då dem blir snabbare än konkurrenterna vilket är avgörande i företagets bransch.

Investeringen från start till intervjutillfället har ungefär kostat 300 miljoner SEK samt så är driftkostnaden (service och akut underhåll) ca 3,5 miljoner SEK om året. En stor fördel gällande driftkostnaden är att man arbetar med många (250) små robotar istället för färre fast större robotar vilka är dyrare. Om man har större robotar krävs fler samt högre utbildad personal för att kunna fixa detta samt så ökar risken mer för större haverier då man för tillfället bara behöver byta 1 mindre robot. Man uppger vidare att det största incitamentet till systemet är minskade kostnader där minskade

personalkostnader utgör huvuddelen.

5.2 Företag B

Företag B är under utveckling att implementera ett automatiserat lager. Företaget har valt att outsourca sin e-handelsverksamhet. Företaget som dem outsourcar till (som här kallas Företag X) har ett redan installerat och

opererande AS/RS som kallas OSR Shuttle system. Företag X har vidare flera kunder i sitt AS/RS lager. Företag B har planerat och analyserat olika alternativ under 2 års tid innan beslutet för sin lagerverksamhet. Då har man undersökt vad det skulle innebära om man gör automation i det redan existerande lagret, om man bygger ett nytt automatiserat lager samt om man väljer en extern part som driver det automatiserade lagret. Valet blev då att outsourca e-handeln då detta blev minst kostsamt. Genom outsourcingen så kan flera kunder dela på de stora investeringar som automatisering i lager innebär.

Godsmottagningen och inleveransen i systemet är svår att göra automatiserad enligt Företag B. Conveyorband som är nära godsmottagningens portar

transporterar lådorna till systemet. Systemet består av plastlådor som är 400x600x300 mm som produkterna ska ligga i. Robotarna i systemet åker i gångar mellan hyllorna (gång bundet). En robot tar en låda (single shuttle). Hyllorna är vidare ej double deep. Systemet är en End-of-aisle AS/R då ett conveyorband transporterar lådorna mellan systemets outputplats och plockstationerna. Efter plock och pack transporterar bandet lådorna till en sorteringsstation som sorterar efter transport.

Mjukvarusystemet planerar och styrs från Företag B´s kundordrar. Systemet simulerar för att bäst kunna plocka ut ordrarna så effektivt som möjligt. Systemet planerar för att bäst kunna utföra exempelvis inkommande 1 000 kundordrar. Därefter utförs aktiviteten. Denna rapportering är integrerad mellan företag B och företag X. Systemet sköter vidare saldo samt inventering också.

5.2.1 För- och nackdelar

Anledningen till att Företag B just väljer att outsourca e-handeln och automatisera den delen är eftersom e-handeln är mer volatil än deras centrallager och butikslager. E-handeln är vidare mycket mer

konkurrensutsatt och kunderna kräver att leveranser ska ske snabbt och säkert. E-handeln i Företag B ökar vidare med 30–40% per år, vilket kräver ett mer effektivt alternativ än manuellt lager som lättare kan tackla

utvecklingen.

Det är robotarna som sköter rörelsen i lagret där de anställda kan stå stilla vid exempelvis plockstationer, detta leder till ett effektivare och kontrollerat system. Vidare planerar systemet ett effektivt plock av lagret vilket sköts av mjukvaran i OSR shuttle systemet. Gällande utbildning menar man att systemet underlättar för medarbetarna så att utbildning krävs i mindre grad.

“Denna typ av lösning ska vara ganska fool proof, det vill säga underlätta rutiner som kan följas enkelt.” - (Företag B, Intervju 2020-02-28)

Företag B menar vidare att vara bunden till systemets kapacitet samt att vara bunden till en extern part kan innebära nackdelar med systemet. Exempelvis krävs bättre planering av nödvändig kapacitet då det kan ta 3–12 månader beroende på hur man ska utöka kapaciteten och vad investeringen innebär. När det gäller systemets flexibilitet så menar man återigen att det krävs förbättrad planering av upplägg med mera då utbyggnad tar längre tid. Exempelvis kan flexibilitetsproblem vara att alla artiklar inte kan vara i systemet och att det kan vara svårare att bygga ut relativt till ett manuellt lager.

Företag B uppger att investering i automation är väldigt kostsamt vilket är en nackdel med systemet, men företaget undgår många kostnader genom att outsourca och dela på automationskostnaden med andra företag. Man menar även att nedstängningar/haveri i systemet innebär en risk men Företag B menar samtidigt att systemet brukar ha en bra upptid.

Företag B ser de största incitamenten till ett OSR Shuttle system som en kostnadsbesparing på lång sikt samt att man vill öka

genomströmningskapaciteten samt leveransförmågan. Initialt kommer det vara dyrt. Systemet i sig uppger man är snabbare i flera aktiviteter, vilket kommer diskuteras mer senare.

5.2.2 Kostnadseffektivitet

Företag B menar att man minskar sin ytanvändning i och med

automatiseringen. Lagret för e-handeln som idag är ca 4 000 kvm kommer uppskattningsvis istället ta upp 1 000 - 2 000 kvm vilket är mindre än hälften av ytan som lagret i dagsläget tar upp. Anledningen till detta är att systemet

är mer kompakt än ett traditionellt lager. Totalt är Företag X lager ca 12 000 kvm.

Systemets produktivitet är högre relativt till Företag B´s manuella lager. Det manuella lagret som Företag B opererar i idag har en flaskhals vilket är de 12 pack stationerna och att dem var för sig kan göra upp till 4 orderrader i minuten. Det är tänkt att systemet ska effektivisera plocket och packet då OSR shuttle systemet kan göra 8–10 orderrader i minuten. Det kan därav ungefär dubblera produktiviteten i denna aktivitet. Detta leder vidare till att företaget uppskattningsvis kräver hälften så många anställda för att uppnå en viss genomströmningskapacitet.

Som tidigare nämnt är ett av de största incitamenten till automatiseringen i Företag B att minska kostnader på lång sikt. Vidare innebär outsourcingen att Företag B delar på resurserna i Företag X´s lager tillsammans med de andra kunderna vilket leder till att verksamheten blir mindre kostsam än om det sköts manuellt som det gör idag.

Det man ser att systemet kan göra är att man kan ha mindre antal

lagerpersonal och samtidigt höja genomströmningskapaciteten och därav sänka kostnaden per leverans. OSR Shuttle systemet kräver som tidigare nämnt hälften så många anställda för att utföra samma jobb. Man menar vidare att om man istället skulle investerat i alternativen så skulle man behövt göra mer genomgående investeringar som är mer kostsamma. I dagsläget levererar man ut ungefär en miljon orderrader via e-handeln varje år. Genom OSR Shuttle systemet är tanken att spara en liten andel per orderrad och genom detta så kan man långsiktigt spara miljontals kronor.

“Bättre leveransförmåga och samtidigt göra det långsiktigt billigare, det är det som är caset.” (Företag B, Intervju 2020-02-28)

5.3 Företag C

Företag C är ett företag som är verksamma inom förpackningsbranschen. Företaget har två AS/R system i lagret samt en del som är

traditionell/manuell. Det ena AS/R systemet är ett så kallat miniload system som behandlar backar och det andra systemet är ett highbay system som hanterar större lastar i form av helpallar. I båda systemen går robotar fram och tillbaka i gångar i rak linje på skenor (gång bundet). Vissa delar av lagret är dock fortfarande traditionellt/manuellt då man av fysiska skäl inte han ha vissa produkter, som företaget kallar “odd size”, i AS/RS lagret. Den manuella delen hanterar ungefär 1 500 artiklar.

Miniload systemet byggdes för 20 år sedan och systemet har 11 gång bundna S/R maskiner som hanterar blåa backar som är 40x60 cm där de mindre artiklarna ligger i. S/R maskinerna kan ta 2 laster samtidigt och kan därav lägga in en back och hämta en i samma tur vilket innebär kortare körsträcka för S/R maskinen (dual shuttle). Hyllorna i Miniload systemet är single deep hyllor.

Highbay systemet är ett system som främst byggts på höjden och detta system hanterar lagrets helpallar med hjälp av 5 gång bundna robotar. Robotarna kan hantera en pall åt gången (single shuttle). Systemet byggdes 2015, och är planerat att pågå i minst 10 år för att sedan bedöma om man ska bygga ut det också. Systemet är 22 meter högt. Hyllorna i Highbay systemet är “double stack pallet location” vilket innebär att man har 2 pallar på djupet per plats. Därav är det double deep hyllor. För att S/R maskinen ska kunna ta den innersta pallen måste den först ta bort den yttersta och sedan plocka ut den rätta pallen innerst.

Båda systemen är End-of-Aisle system då plock och pack sker i båda systemet. När det gäller inleverans och plock samt pack i Företag C så sker

detta likt ett manuellt lager, då lagerarbetare finns vid dessa stationer. Ett conveyorband tar in produkterna till Miniload systemet. Denna process gäller även för pallar fast då tar conveyorbandet pallarna till highbay systemet. Ett conveyorband tar vidare lådorna till plock- och packstationerna. Detta kompletterande system har en buffertkapacitet på 8 backar vid

plockstationerna, då 8 backar kan transporteras till en plockstation. En skärm hjälper medarbetarna som sysslar med plock med instruktioner hur plocket ska ske samt bilder på artiklarna. En plockare kan plocka upp till 14 kunder samtidigt. Direkt efter man plockat till en order åker en ny back upp från systemet.

Mjukvaruprogrammet är främst ett WMS system som lägger ut ordrar till plockarna samt planerar utförandet av hårdvaran. Det arbetar vidare en “Operation planner” som även planerar utförandet av systemet. AS/RS lagret kompletteras vidare med andra system och mindre robotar.

5.3.1 För- och nackdelar

Highbaysystemet har man valt att bygga på höjden då lagret är begränsat till 7 000 kvm. Detta system uppger Företag C som väldigt yteffektiv och en lösning på deras begränsade yta. Man menar vidare att det skulle vara omöjligt att ha ett så pass högt lager i av manuellt slag. Man uppger vidare att både inleverans samt plock och pack blivit effektivare i och med det automatiserade systemet. Detta då systemet hjälper rörelserna i varulagret på ett kontrollerat och effektivt sätt.

“Man behöver inte ha massor av truckar eller individer som sköter inläggning eller hämtar gods, istället hämtas allt till en vilket sparar tid samt

Andra fördelar Företag C beskriver är att systemet är väldigt snabbt, snabbare än vad manuellt är möjligt. Vidare menar företaget att systemet minskar antal anställda samt truckar. Företag C tycker vidare att systemet bidrar till ökad säkerhet. Exempelvis minskar truckanvändningen som kan orsaka krockar. Det är viktigt för företaget att man ser till sin personal och den ergonomiska vinningen då denna anses vara stor i systemet. Personalen slipper helt enkelt slita lika mycket.

Företaget har en extern part som är specialister och har varit med sedan starten av systemet år 2000. Man har avtal med den externa parten gällande service som sker några gånger per år. Man har vidare utbildat 4

produktionstekniker som går i skift och lagar systemet om det går sönder. När det gäller utbyggnad så kan systemet köras under tiden utbyggnad sker. Företag C har byggt ut och utökat efter behov. Systemet får aldrig ligga nere då lagret levererar till andra lager över hela världen och om detta lager står still så står all annan verksamhet också still. Det negativa med systemet uppger företaget är att det är ett mekaniskt system som måste servas samt att det måste kunna köras hela tiden och därav krävs det att det är pålitligt. Annars kan detta leda till mer servicekostnader, reparationskostnader samt downtime i systemet. Om systemet ligger nere kan man inte göra något, man kan inte ta in personal till hyllorna.

“Akilleshälen i ett automatiserat system är att går det ner kan man inte göra ett dugg. Man kan inte plocka och man kan inte lägga in, därav måste det

vara väldigt pålitligt.” (Företag C, Intervju 2020-04-02)

Man uppger vidare att utbildningen är en lång process. Man har exempelvis en mentor som går bredvid nyanställda i en treveckorsperiod. Detta gör man då Företag C ser till och uppmärksammar avvikelser och detta sker på individnivå. Företaget vill försäkra sig att de anställda kan gå av sig själva

och därav kräver man denna utbildning. Utbildningen finns även då företaget värderar säkerhet högt och att man är omtänksam kring sitt varumärke. De fördelar som är viktigast för Företag C är minskade personalkostnader, att systemet kan operera på mindre yta samt den ergonomiska vinningen för personalen.

“Man får in mycket mer plats på en liten yta. Det är det som det handlar om. För oss som har en liten byggnad är det här suveränt.” (Företag C, Intervju

2020-04-02)

5.3.2 Kostnadseffektivitet

Företagets automatiserade lager är som sagt uppdelat i två system (Miniload och Highbay) på en yta av 7 000 kvm (2 500 - 3 000 kvm vardera) där 95 000 olika artiklar förvaras. Totalt har företaget omkring en halv miljon