5. Resultat
5.9 Framtida materialförsörjning
Målet att gå mot en Lean-baserad produktion kräver ett dragande system istället för ett tryckande som det är idag. För att åstadkomma ett dragande system bör monteringen vara de som styr vilka komponenter som ska tvättas och i framtiden även vad som ska produceras. Styrningen av vad som ska tvättas görs med fördel med kanbankort. På så vis tvättas inte komponenter som egentligen inte ska tvättas. Används vagnar fungerar vagnarna
som en visuell signal när det är dags att tvätta komponenter igen. Kanbankorten bör därför styra vilka komponenter det är som ska tvättas.
Kanbankort
Att styra tvättningen av komponenterna med hjälp av kanbankort kan det lager som finns mellan tvätten och monteringen idag reduceras. Det bör även tas ett steg längre och även omfatta produktionen av artiklarna för att undvika att lagret istället hamnar innan tvätten. Hur många kanbankort som behövs för en komponent beräknas med hjälp av ekvation 1. Den förväntade takttiden ligger på X minuter per station. Det innebär att det kan produceras X stycken rotatorer i timmen och materialförsörjningen behöver därmed endast ske en gång i timmen. Det innebär att det ska finnas X stycken komponenter på varje vagn. Ledtiden för produkterna är 12 timmar som är avsvalningstiden.
𝑌 =(𝑋 × 1) × 12 × (1 + 0,1)
X = 13,2
På grund av den långa avsvalningstiden krävs det alltså 13,2 kanbankort per komponent. Det innebär att för alla fem komponenter krävs det 66 kanbankort.
𝑌 =(𝑋 × 1) × 5 × (1 + 0,1)
X = 5,5
Om avsvalningstiden minimeras till 5 timmar minimeras alltså antalet kanbankort till 5,5 per komponent.
Tvåbingesystem
Materialet som ska förvaras vid monteringslinan bör hanteras via ett tvåbingesystem. På så vis är det enkelt för godsmottagningen eller en plockare att visuellt se när påfyllning ska ske. Det kan även vara värt att kolla upp med leverantörer som är lokaliserade i närheten om de kan sköta påfyllningen direkt av dem med hjälp av tvåbingesystemet. För att minska materialhanteringen ytterligare kan de artiklar som levereras i små förpackningar förvaras i originalförpackningen. På så vis slipper materialet lastas om till bingarna.
I Appendix 10 i tabell 29 visas det material som ska finnas tillgängligt på stationerna på linan i form av bingar och hängare. I tabell 30 syns det hur många av varje artikel som krävs för en dag, beräknat utifrån antalet producerade av varje modell i tabell 7. Med tanke på det omfattande materialet, som enbart gäller sju specifika modeller, krävs det någon form av instruktion till montören för att undvika felplock. Hjälpmedel för att underlätta plockprocessen kan vara att använda sig av ett pick-to-light system. Eftersom det vid många monteringssteg plockas flera av samma artikel är ett pick-to-light system som kräver manuell registrering att föredra. På så vis kan montören plocka flera av samma artikel samtidigt och sedan trycka på en knapp som registrerar uttaget.
Fel på artiklar
Om det upptäcks att det är ett fel på någon av köpartiklarna bör det finnas en vagn att lägga dessa i. Öhlins kallade denna vagn för ”Röda vagnen”. Vagnen gör det enklare att hitta brister hos leverantören. Många fel på en artikel från en och samma leverantör bör utredas. Vagnen gör det enklare att göra sådana utredningar.
Om en huvudkomponent visar sig felaktig måste hela modellen plockas av linan. En ny komponent av den som inte gick att använda får gå som prio genom tvätten. På så vis fås en
ny komponent enbart efter några timmar och med tanke på den väl tilltagna ledtiden till kunden finns det utrymme för det.
Om en rotator inte går igenom testningen ska det inte stoppa monteringslinan. Den produkten får plockas bort från linan och plockas isär på en separat station. Produkten får sedan gå till början av monteringslinan och monteras om igen. På så vis undviks stopp på linan, men takten kommer att gå ner eftersom det blir en mindre montör. Om detta händer ofta bör det finnas en separat montör som plockar isär dessa produkter för att inte sänka takten på linan.
Kittning
De rotatorer som inte kommer att gå på monteringslinan är rotatorer som har en lägre produktion än de andra. Eftersom kittning passar bäst när produktionsvolymen är låg men produktmixen är hög bör dessa rotatorer kittas. Det görs för att antalet artiklar vid monteringslinan inte ska bli för omfattande. Dessa bör istället kittas för att antalet artiklar blir för platskrävande att lagra vid monteringslinan.
Förpackningar
Resultatet av simuleringarna visar att det kommer att finnas ett buffertlager efter tvätten. I simuleringen med 5 timmars avsvalningstid omsätts buffertlagret varje dag, men i de övriga kommer det alltid att finnas en grundbuffert. Materialet i bufferten bör förvaras i förpackningar som är mindre än de som används idag. Anledningen till det är att om större förpackningar finns tillgängliga är det lätt att hela förpackningen fylls även fast det inte behövs. Det bör också användas andra förpackningar än lastpallar för att lastpallarna skräpar ner och kan påverka kvalitéten på komponenterna. Med tanke på att lagret kan reduceras med 35–42% för det nya flödet samt med så mycket som 68–72% för flödet med 5 timmars avsvalningstid, kan en investering av bättre lastbärare motiveras.
Lagret bör ha högst två våningar för att undvika behovet av truck. De bör också förvaras på utdragbara backar för att hanteringen av materialet ska vara enklare för plockaren.
Sekvens
Om materialet i framtiden ska levereras i sekvens bör det även tvättas i sekvens för att undvika att buffertlagret hamnar efter tvätten. Det går att tvätta samma komponent för olika modeller tillsammans eftersom det är samma tvättprogram för alla komponenter. För att minimera risken att materialet blandas ihop bör fixturerna vara numrerade i samma sekvens som det sedan ska transporteras i till monteringen. Används vagnar som transportmetod måste materialet läggas i rätt sekvens även där. Det ställer även krav på att montören vet i vilken ordning materialet ska plockas för att sekvensen inte ska brytas. Att använda sig av vagnar innebär därmed en del risker att sekvensen kan bli fel.
Att materialet produceras och tvättas i sekvens gör också att ingen order ska släppas ut innan det är säkerställt att det finns material till dessa order och det gäller även att köpkomponenterna finns. Det är ingen vits att tillverka 4 stycken huvudkomponenter om det framgår att det bara finns material att montera ihop 2 stycken färdiga.
För att kunna uppnå JIS ska materialet kunna dockas vid linan för att slippa materialhantering där materialet ska flyttas till linan. Montören ska kunna plocka direkt från vagnen.
Transport
Truckkörningen elimineras helt. Det tillför inget värde att flytta artiklarna till pallar från tvätten, till en lagerplats och därefter ännu en förflyttning från lagret till monteringsstationerna och sedan från pallen till materialvagnen. Det upptar onödig tid både för personalen på tvätten samt personalen på monteringen. Dessutom innebär truckkörningen säkerhetsrisker som helt elimineras när truckkörningen tas bort. Det optimala är att artiklarna kan transporteras från tvätten direkt till monteringslinan i sekvens. Det är inte möjligt eftersom komponenterna har en avsvalningstid på 12 timmar. Det innebär att komponenterna måste buffras i 12 timmar innan de kan monteras.
Det finns olika alternativ för hur komponenterna ska förvaras. Det bör tas hänsyn till att antalet lyft ska vara så få som möjligt både för personalen på tvätten och personalen på monteringen. Det optimala är därför att komponenterna lastas på en lastbärare som sedan kan användas vid transporten till monteringen. Att minimera antalet förflyttningar av komponenterna är positiva både ur ergonomiska perspektiv men också att det minimerar risken för stötskador hos produkterna. Om pallarna och truckkörningen tas bort försvinner också all hantering av tomma pallar.
Truckkostnader
Kostnader för att äga en truck är dels anskaffningskostnaden. Därefter tillkommer det kostnader i form av service och underhåll, reparation och driftkostnader. Utöver detta tillkommer kostnader för personal. Dessa kostnader försvinner också när truckkörningen elimineras. Dessutom krävs inte längre truckkort. Det innebär framför allt mindre risk för personalen i form av skador, vilket är svårt att värdera i kronor. Att ta bort truckkörning gör också att yta frigörs när truckgångarna inte längre är nödvändiga.
Vagnar
Ett alternativ är att komponenterna förflyttas direkt till vagnar när de är tvättade. Att förvara alla komponenter på olika vagnar blir en form av koordinationslager för att de olika komponenterna tvättas och läggs på vagnar och sedan väntar för att kunna transporteras vid samma tidpunkt till monteringen. För att effektivisera transporten till monteringslinan, bör varje vagn innehålla de fem huvudkomponenterna till varje modell.
Det är beräknat att det kommer att takttiden per dag är ca. X rotatorer för alla modeller och den önskvärda takttiden på monteringslinan är X minuter. Med den förbestämda takttiden monteras det X rotatorer per timma. Antalet arbetstimmar är beräknat till 6,8 timmar där lunch och raster har dragits bort. X × 6,8 = X. X rotatorer per dag och fem komponenter per rotator innebär totalt X komponenter. Med X komponenter per vagn krävs det 34 vagnar för att kunna lagra komponenterna i 12 timmar innan de kan användas. Fem av vagnarna kommer dessutom att vara dockade vid monteringslinan så ytterligare fem vagnar behövs för att tvätten ska kunna fylla på vagnarna. Totalt alltså 39 vagnar. Vagnarna bör placeras enligt djupstapling, som innebär att de står fem vagnar i bredd, en för varje komponent och sedan fylls det på bakom dessa vagnar.
Eftersom det handlar om tunga artiklar som ska transporteras ca. 25–30 meter, bör vagnarna vara eldrivna. Vagnarna bör även anpassas efter det material som ska vara på vagnen. För att vagnen ska kunna dockas mot monteringslinan bör den vara höj- och sänkbar om monteringslinan kommer att vara det.
Nackdelen med att använda sig av vagnar är att det kräver en anställd som hanterar påfyllningen av vagnarna och som kör tillbaka de tomma vagnarna till tvätten.
BILD 12. ELDRIVEN HÖJ-OCH SÄNKBAR MATERIALVAGN (CRAMO, U.Å).
Vagnen i bild 12 är 1,72m lång och 0,72m bred. Det tar upp en yta på 1,24kvm. 39 stycken av dessa tar upp en yta på 48,36 kvm. Detta är enbart ett exempel på en vagn, som är ganska stor. Vagnen bör designas efter det material som ska transporteras, se bild 13. Att kombinera vagnen med olika fixturer för de fem olika komponenterna underlättar om vagnen ska dockas med linan. Då behöver det inte ske någon extra hantering av materialet, utan montören kan plocka komponenterna direkt från vagnen. Som tidigare nämnt är det viktigt att montören plockar materialet i en den förbestämda ordningen för att inte en eventuell sekvensen ska brytas. Vagnen bör därför vara utformad på sådant sätt som underlättar sekvens-plockningen.
BILD 13. TILL VÄNSTER: MATERIALVAGNEN IDAG. STATORRINGEN OCH STATOR NEDRE FÖRVARAS I EN FIXTUR SOM GÖR ATT NÄSTA STATORRING/STATOR NEDRE RULLAR FRAM NÄR FÖREGÅENDE PLOCKAS BORT. TILL HÖGER: SJÄLVGÅENDE VAGN (SITBACKVEHICLES, U.Å).
Ett alternativ är självgående vagnar. Vagnen till höger i bild 13 går i 1,5 m/s och har en till fyra hyllor. Den går även att köra manuellt med en fjärrkontroll. Vagnarna har en batteritid på 12–15 timmar och räcker därmed en hel arbetsdag (Sitbackvehicles, u.å).
BILD 14. SJÄLVGÅENDE TRANSPORT AV MATERIAL (FLEXQUBE, U.Å).
Det finns även varianter av självgående transporter där själva designen på vagnen är anpassningsbar. Grunden ser ut som i bild 14 och sedan kan vagnen anpassas utifrån hur materialet som ska transporteras ser ut. Fördelen med dessa är om det är olika typer av material som ska transporteras som varierar till form, storlek och vikt.
Att använda sig av självgående vagnar bidrar till att godsaren/plockaren istället kan genomföra värdeskapande aktiviteter.
Transportband
Ett alternativ till vagnar är att materialet istället lastas på ett transportband från tvätten och automatiskt transporteras till monteringslinan. Fördelen med denna metod är att det inte krävs någon personal för att transportera materialet mellan processerna. Det skulle krävas fem olika transportband, en för varje komponent. Alternativet är att det går ett transportband från tvätten som sedan delar sig före monteringslinan för att åka in på rätt station, se bild 15 vänster. Det ställer dock högre krav på ett transportband som kan sortera materialet till rätt station. Den enklare varianten är att det finns fem transportband som går till varsin del på monteringslinan, se bild 15 mitten. Nackdelarna är att det tar upp en större yta. Ett tredje alternativ är ett transportband som utnyttjar ytan ovanför andra aktiviteter, till höger i bild. Denna variant är yteffektiv, men ställer krav på säkerheten, i form av skyddsnät eller liknande för att kunna nyttja ytan nedanför transportbandet.
BILD 15.TRE VARIANTER AV TRANSPORTBAND (ROTAB, U.Å).
Golvyta
I nuläget tas 73,64 kvm golvyta upp av pallställ, rullställaget, kittningsvagnar och rotor-vagnar. Vid användning av enbart vagnar skulle dessa ta upp en yta på 48,36 kvm, dvs. 25,28 kvm golvyta frigörs jämfört med idag. Detta är ingen stor skillnad eftersom vagnarna tar upp stora yta. Ytan är dock beräknad på en stor vagn och mindre alternativ är att föredra om det är möjligt för att frigöra yta. Det frigörs också mer yta om truckgångarna försvinner. Säkerhetslager
Det finns alltid en risk att materialet som ska användas inte kan användas av olika orsaker. En av dessa är att marginalerna för mätvärdena på komponenterna är små och ibland innebär det att två komponenter inte passar med varandra. Det kan därför vara önskvärt att ha ett säkerhetslager för att hantera sådana risker. Grundprincipen inom TPS är dock ”rätt från start”. Det innebär att det inte ska behöva finnas något buffertlager mellan processerna. Att ha en buffert är enbart för att dölja de problem som finns i produktionen. Det är därför av
hög prioritet att åtgärda dessa problemet för att få TPS att fungera. Ett säkerhetslager leder till en högre kapitalbindning. Att ha ett säkerhetslager för lågvärdesartiklar är rimligt då kapitalbindningen inte påverkas i samma utsträckning som för högvärdesartiklar. Säkerhetslagret för köpkomponenterna återfinns i tabell 31 i Appendix 11.
Väntetid
Att eliminera väntetiden helt mellan tvätten och monteringen är inte möjligt eftersom det idag är en avsvalningstid på 12 timmar. Denna tid är troligtvis möjlig att korta ned om det enbart handlar om att komponenterna måste svalna. Tiden det tar för komponenterna att svalna till en temperatur som är hanterbar är ungefär 5 timmar. Kan tiden kortas ner till det kommer det ge stora vinster som syntes i simuleringen för 5 timmars avsvalningstid. Om det tvättas 12 stycken av en komponent, men det ska var 15 stycken på en vagn som är önskemålet från företaget, kommer det att uppstå en väntetid tills de 3 andra artiklarna har tvättats. Fördelen med att använda sig av transportband är att produkterna inte behöver vänta på varandra innan de kan transporteras.
Utjämning av flödet
Det framtida målet är att implementera en sekvensstyrning av produkterna. Vid bestämning av hur sekvensen ska se ut varje månad bör det tas hänsyn till utjämning av produktionen. Eftersom det finns god marginal på ledtiden till kunden finns det möjlighet att kunna fördela kundorderna för att kunna jämna ut produktionen och därmed flödet. Den stora skillnaden mellan monteringstiden för de modeller som studerats i detta dokument är hur många vingar som modellen har. 9 vingar tar längre tid att montera än de modeller som har 4 vingar. För att hålla svängningarna på linan jämn, bör det inte monteras flera stycken modeller med 9 vingar på raken, och liknande för fyra vingar. För sekvenseringen gäller därmed att dessa modeller bör varieras för att utjämna flödet på linan.
Totalt avstånd
I figur 25 och 26 i Appendix 4 syns medelavståndet som trucken kördes på ett arbetspass. Tvätten körde i medel 52,12 meter med en standardavvikelse på 12,02 meter per gång som de lämnade eller hämtade material på monteringen. Medelavståndet som monteringen transporterades med truck uppgick till 27,98 meter med en standardavvikelse på 19,02 meter. Att ta bort väggarna mellan tvätten och repen, samt repen och monteringen skulle innebära ett avstånd på istället 25–30 meter, beroende på var monteringslinan placeras. Tidigare avståndet för den totala materialhanteringen uppgick till totalt 80,1m. Avståndet per gång materialet ska transporteras minimeras med hela 50 meter.
Transport till lackering
Avståndet mellan monteringen och lackeringen är idag långt och kräver truckkörning. Det är inte rimligt att produkterna i det nya flödet ska transporteras en och en i vagn till lackeringen. Det kommer att ta för lång tid och vara för krävande för personalen. Om flera färdiga rotatorer ska transporteras samtidigt innebär det istället att produkterna hamnar i väntan på att den sista ska monteras färdigt. Det optimala är att hitta en lösning där väggen mellan monteringen och lackeringen kan tas bort och materialet kan transporteras däremellan. Är det inte möjligt att transportera det längs golvet bör man överväga en lösning där transporten sker i taket. Ett exempel är att de transporteras på ett transportband som går i taket eller en conveyor där rotatorerna hängs upp och förhoppningsvis kan transporteras direkt in i lackeringen. Då minskas även där antalet lyft och antalet gånger som materialet hanteras. För att kunna mixa modeller i samma lastbärare bör individmärkningen ske vid monteringen och se till att märkningen är hållbar.
Arbetstider
I det nya flödet har monteringen övergått till 1-skift. Arbetstiden för monteringen har gått från totalt 17,5 timmar per dag till 9 timmar per dag. Det är en reducering av den totala arbetstiden med 8,5 timmar. Att arbeta i 1-skift är dessutom bättre ur hälsosynpunkt för de anställda.