Värdering av lösningar

Lösningarna tilldelades poäng, från ett till fem, utifrån hur väl de uppfyller kraven. I poängskalan som användes definieras tre poäng som att kravet uppfylls tillfredställande, se Tabell 13. Detta innebär att de lösningar som fått ett eller två poäng måste ombearbetas för att bli användbara.

Tabell 13. Beskrivning av poängskala.

Skala Beskrivning

5 poäng Kravet uppfylls totalt 4 poäng Kravet uppfylls väl 3 poäng Kravet uppfylls tillräckligt 2 poäng Kravet uppfylls med vissa brister

1 poäng Kravet uppfylls ej

Här följer en kortfattad beskrivning av hur de olika lösningarna har bedömts vid

poängsättningen. Först beskrivs de krav där samtliga lösningar fått samma bedömning och sedan beskrivs varje lösning mer utförligt.

Generella bedömningar

Kraven på att producera ökade volymer, nya artiklar och på tillverkning i sekvens klarar alla lösningar fullständigt och har därför fått maximal poäng, se Tabell 14. Möjligheten till manuell hantering är begränsad och lösningarna har därför fått tre poäng. Eftersom lösningsförslagen har utformats så att inga cykeltider i svarvar och laserceller påverkas har samtliga lösningar fått full poäng. När det gäller kravet på belysning finns det finns inget som hindrar att den belysning som krävs installeras vilket gav alla lösningar fem poäng. Samtliga lösningar har fått fyra poäng för kravet på buller. Utrustningen i lösningarna har samtliga en relativt låg ljudnivå och påverkar i liten utsträckning den totala bullernivån, som framförallt skapas av maskinerna.

39 Tabell 14. Värdering av lösningar med vikter, poäng och resultat.

Krav Vikt Poäng Resultat Poäng Resultat Poäng Resultat

Investeringskostnad 8 1 8 3 24 1 8

Besparingsmöjlighet, minskad bemanning 31 1 31 5 155 2 62

Volym 28 5 140 5 140 5 140

Nya artiklar 28 5 140 5 140 5 140

Varierat antal artiklar 25 3 75 5 125 5 125

Framtida tillverkning i sekvens 16 5 80 5 80 5 80

Manuell hantering vid störning 11 3 33 3 33 3 33

Implementering 4 4 16 4 16 3 12

Högt nyttjande av maskiner (OPE) 18 4 72 4 72 3 54

Ej överstiga dagens cykeltider 19 5 95 5 95 5 95

Kassation på högst 1% 19 4 76 4 76 3 57

Buffert: garantera materialförsörjning 7 3 21 5 35 5 35

Produktionsplanering: hindra överproduktion 6 4 24 5 30 5 30

Minimera hantering 17 2 34 5 85 5 85 Undvika belastningsskador 35 3 105 4 140 4 140 Låg stressnivå 22 3 66 4 88 4 88 Olycksrisk 38 3 114 4 152 4 152 Framkomlighet 1 4 4 4 4 3 3 Belysning 23 5 115 5 115 5 115 Buller 24 4 96 4 96 4 96 Summa 380 1345 1701 1550 Andel av maxpoäng 1900 71% 90% 82%

Värdering av lösningar

dagens system

Bansystem

Utveckling av dagens system

Investeringen inför Steg 3 bedöms överstiga kravet på två miljoner eftersom de tre svarvarna bör sammankopplas med bansystemet och två transportbandsystem måste köpas in. Detta innebär en kostnad på omkring fyra miljoner. I värderingen bedöms lösningarnas besparingsmöjlighet utifrån den beräknade Pay-off tiden. Eftersom lösningen har en Pay-off tid som är nästan dubbelt så lång som den önskvärda kan den inte godkännas. När det gäller kravet på ett varierat antal artiklar kommer hanteringen vid transportbandsystemen att öka under det skede då antalet artiklar är som högst, eftersom det bara finns en plats för vardera artikeln. Materialförsörjningen vid svarvarna blir svår att garantera i lösningen eftersom det endast ryms en pall av vardera artikeln vid roboten som lastar på och av tapparna till banan. Detta innebär att timingen av

truckkörningen blir ett kritiskt moment. I lösningen förvaras artiklarna i ett pallställ vilket gör det svårare att bedöma lagerstatusen och på så vis försvårar produktionsplaneringen. Hanteringen är hög framförallt vid inmatning av gods till transportbandsystemen men även vid inmatning av råämnen till svarvarna. Ergonomin och stressnivån anses inte vara fullgod beroende på truckkörning och passning av materialpåfyllning vid svarvar och laserceller. Den största olycksrisken som finns i lösningen är truckkörningen, som även i dagsläget är en av de största orsakerna till olyckor och tillbud.

Lagerautomater & AGV

Investeringen i Steg 3 kommer att ligga på omkring två miljoner, och kravet uppfylls därmed. I detta steg bör de tre svarvarna sammankopplas med bansystemet och en lagerautomat köpas in. Den beräknade Pay-off tiden uppfyller det krav som ställts och förslaget får därför full poäng. Eftersom tapparna lagras i lagerautomater uppstår inga problem då antalet artiklar varierar. Implementeringen bör kunna genomföras smidigt eftersom systemen kan introduceras ett i taget.

40 I lösningen kan AGV:n sköta bytena av material så ingen brist uppstår. Produktionsplaneringen underlättas eftersom lagerautomatens styrsystem automatiskt kan kontrollera och informera om hur mycket artiklar som finns i lager. Hanteringen mellan svarvar och lasersvetscell är låg eftersom tapparna transporteras direkt från svarvarna till lasersvetscellerna. Risken för olyckor och belastningsskador bedöms som låg då inga tunga lyft och ingen truckkörning förekommer. Bansystem

Investeringen för Steg 3 kommer att överstiga kravet och beräknas uppgå till cirka sex miljoner. Det beror på att bansystemet som ska byggas upp är mer omfattande och att även ett styrsystem, en robot och en lagerautomat bör införskaffas. Kravet på Pay-off tid uppfylls inte helt då den beräknas till 2,7 år. Lösningen har en god förmåga att hantera ett varierat antal artiklar tack vare sitt styrsystem och lager. Implementeringen av bansystemet anses vara krävande då styrningen av systemet är komplext. Bansystemet anses också vara mer känsligt för störningar vilket resulterar i en lägre poäng för kravet högt nyttjande av maskiner. Detta beror på att lösningen har fler delsystem som kan stoppa och i systemet finns ett beroende mellan alla delsystem. Kassationen beräknas kunna bli högre än i övriga lösningar eftersom det gör det svårare att hålla reda på var de olika tapparna har svarvats. Kvalitetsproblem kan därför bil svårare att spåra.

Materialförsörjningen vid svarvarna förväntas fungera problemfritt med flera platser för varje artikel eftersom tapparna endast lastas på banan här. Produktionsplaneringen underlättas av att styrsystemet i lagerautomat och bansystem automatiskt kan kontrollera och informera om hur mycket artiklar som finns i lager. Hanteringen blir låg eftersom tapparna endast lastas på banan och bara en del plockas in i lagret. Då hanteringen av tapparna i stort sett är automatiserad finns inte heller några större ergonomiska problem. Olycksrisken för den ingående utrustningen är låg men framkomligheten är något begränsad eftersom banan blockerar golvytan.

Värderingen resulterade i att lösningsförslaget Lagerautomater vid laserceller fick högst total poäng. Eftersom denna lösning fått godkänt på alla krav kunde den väljas för vidareutveckling.

41

10. Vidareutveckling av vald lösning

Den valda lösningen vidareutvecklades med utförligare beskrivningar av arbetsgång och utrustning. Layouten bestämdes och försågs med detaljerade ritningar över den ingående utrustningen.