VYBRANÉ FIRMĚ
Diplomová práce
Studijní program: N6209 – Systémové inženýrství a informatika Studijní obor: 6209T021 – Manažerská informatika
Autor práce: Bc. David Svoboda Vedoucí práce: Ing. Lukáš Turčok, Ph.D.
Liberec 2015
Byl jsem seznámen s tím, že na mou diplomovou práci se plně vzta- huje zákon č. 121/2000 Sb., o právu autorském, zejména § 60 – školní dílo.
Beru na vědomí, že Technická univerzita v Liberci (TUL) nezasahuje do mých autorských práv užitím mé diplomové práce pro vnitřní potřebu TUL.
Užiji-li diplomovou práci nebo poskytnu-li licenci k jejímu využití, jsem si vědom povinnosti informovat o této skutečnosti TUL; v tom- to případě má TUL právo ode mne požadovat úhradu nákladů, které vynaložila na vytvoření díla, až do jejich skutečné výše.
Diplomovou práci jsem vypracoval samostatně s použitím uvedené literatury a na základě konzultací s vedoucím mé diplomové práce a konzultantem.
Současně čestně prohlašuji, že tištěná verze práce se shoduje s elek- tronickou verzí, vloženou do IS STAG.
Datum:
Podpis:
Poděkování
Na tomto místě bych rád poděkoval vedoucímu diplomové práce, panu Ing. Lukáši Turčokovi, Ph.D. za vedení práce, cenné rady, připomínky a konzultace. Paní Ing. Evě Šlaichové, Ph.D. za zprostředkování kontaktu a spolupráce s vybranou firmou. A paní Ing.
Janě Königové, paní Ing. Evě Kročové, p. Jaroslavu Veselému a p. Jiřímu Švachovi za věnovaný čas a konzultace v průběhu tvorby návrhu.
Anotace
Hlavním cílem diplomové práce je návrh optimalizace řízení zásob, který spočívá ve vytvoření nového layoutu skladu vybrané firmy. Jeho účelem je především zefektivnění práce a minimalizace nákladů. Splnění hlavního cíle předcházel popis problematiky řízení zásob především v oblasti skladů. Jde o charakteristiku nejen vnitřních skladových operací a logistických procesů, ale také o průzkum dostupného technického vybavení, obecných zvyklostí, aktuálních trendů a zároveň i nákladů, které s chodem skladů souvisejí. Nemalá pozornost je věnována i bezpečnosti a ergonomii práce. Důkladná několikaměsíční analýza stávajícího řešení a fungování skladu ve vybrané firmě byla klíčem k pochopení chodu podniku a tedy i ke správnému vypracování návrhu. Ten je také doplněn o ekonomické vyhodnocení a časovou náročnost projektu.
Klíčová slova
AutoCAD, bezpečnost práce, manipulační vozíky, regály, řízení zásob, sklad
Annotation
Optimization design of warehouse management in a selected company
The main objective of this thesis is optimization design of warehouse management, which consists in creation a new warehouse layout in selected company. Its purpose is primarily to increase efficiency of work and minimize costs. Fulfilling the main goal was preceded by a description of the issues of warehouse management, especially in connection with warehouses. It is a characteristic of internal warehouse operations and logistics processes, but also a survey of available technical equipment, the general practices, current trends, and also the costs that are related to the operation of warehouses. Considerable attention is paid to safety and ergonomics of labour. Thorough analysis of the existing solution and the functioning of the warehouse in a selected company, which takes several months, was the key to understanding how company operates and therefore to the proper draft creation. It is also supplemented by the economic assessment and timetable of project.
Key Words
AutoCAD, handling trucks, warehouse, warehouse management, workplace safety
8
Obsah
Seznam obrázků ... 10
Seznam tabulek ... 11
Seznam zkratek ... 12
Úvod ... 13
1 Teoretické vymezení problematiky řízení zásob ... 15
1.1 Význam skladů ... 15
1.2 Význam skladování ... 16
1.3 Základní typy nákladů ve vztahu ke skladování ... 18
1.4 Charakteristika základních skladových operací ... 20
1.4.1 Příjem ... 21
1.4.2 Výběr místa pro uložení a umisťování ... 23
1.4.3 Vychystávání ... 24
1.4.4 Expedice ... 26
1.5 Vybavení skladu ... 26
1.5.1 Regály ... 26
1.5.2 Manipulační vozíky ... 30
1.5.3 Ulička ... 36
1.5.4 Ostatní prostory ... 37
1.6 Vybrané předpisy a bezpečnost práce ... 37
1.6.1 Technický stav a provedení podlah ... 38
1.6.2 Regálové konstrukce ... 39
1.6.3 Osvětlení ... 41
1.6.4 Hluk ... 42
1.6.5 Větrání ... 43
1.6.6 Fyzická zátěž ... 44
2 Analýza stávajícího řešení ... 46
2.1 Představení vybrané firmy ... 46
2.2 Současný stav ... 47
2.2.1 Rozmístění jednotlivých pracovišť ... 48
2.2.2 Regálové vybavení ... 49
2.2.3 Uložení zásob ... 50
2.2.4 Manipulační vozíky ... 52
9
2.2.5 Osvětlení ... 54
2.2.6 Rozdělení pracovních úkolů mezi zaměstnanci ... 57
2.2.7 ERP Vision32 ... 57
3 Návrh řešení optimalizace skladu ... 58
3.1 Optimalizace regálového vybavení ... 58
3.2 Návrh změny značení regálů ... 61
3.3 Přepravky ... 64
3.4 Manipulační technika ... 65
3.5 Výměna podlahy ... 68
3.6 Rozdělení činností pracovníků ... 69
3.7 Návrh na změnu osvětlení ... 69
3.8 Zpracování nového layoutu v programu AutoCAD 2015 ... 70
4 Vyhodnocení návrhu ... 71
4.1 Ekonomické zhodnocení ... 71
4.2 Časová náročnost... 72
4.3 Jak provést změnu ... 73
Závěr ... 75
Seznam použité literatury ... 77
Seznam příloh ... 79
10
Seznam obrázků
Obrázek 1 - Podíl nákladů na provoz skladu ... 20
Obrázek 2 - Podíl jednotlivých skladových operací na celkových nákladech ... 21
Obrázek 3 - Drive-in regály ... 27
Obrázek 4 - Shuttle systém ... 28
Obrázek 5 - vychystávací vozík STILL EK-X ... 33
Obrázek 6 – úzkouličkový vozík s otočnými vidlicemi Jungheinrich EKX 515 ... 34
Obrázek 7 - stávající layout skladové haly ... 47
Obrázek 8 - paletový regál R14 ... 50
Obrázek 9 - přepravka SSI SCHÄFER EF 6180 ... 51
Obrázek 10 - elektrický vysokozdvižný vozík Linde ... 53
Obrázek 11 - vysokozdvižný vozík Steinbock BOSS QX30 ... 54
Obrázek 12 - osvětlení uličky zářivkami mezi regály R3 - R4, R7 - R8 a R11 - R12 ... 56
Obrázek 13 - Generátor štítků na regály dostupný z webového prohlížeče ... 63
11
Seznam tabulek
Tabulka 1 - Požadavky na osvětlení dle ČSN EN 12464-1 ... 42
Tabulka 2 - Naměřené hodnoty osvětlení na různých pracovištích firmy ... 55
Tabulka 3 - vybrané vychystávací vozíky a vybrané technické parametry ... 66
Tabulka 4 - parametry vybraného vychystávacího vozíku STILL EK-X ... 67
Tabulka 5 - náklady na jednotlivé části návrhu ... 71
12
Seznam zkratek
AGV Automated Guided Vehicles (automaticky řízená vozidla) APR Adjustable Pallet Racking (nastavitelné paletové regály)
CAD Computer Aided Design (počítačem podporované projektování)
CBT Counter-Balance Trucks (vysokozdvižné vozíky s předsunutými vidlicemi) CNG Compressed Natural Gas (stlačený zemní plyn)
CSS Cascading Style Sheets (kaskádové styly) ČSN Česká technická norma
DIN Deutsche Industrie Norm (německá průmyslová norma)
ECR Efficient Consumer Response (účinná odpověď na spotřebitele)
ERP Enterprise Resource Planning (software pro účetnictví a související procesy) HPT Hand Pallet Trucks (ruční paletové vozíky)
JIT Just In Time (právě včas) – logistická technologie pro uspokojování poptávky v přesně dohodnutých a dodržovaných termínech
LED Light Emitting Diode (svítivá dioda)
LPG Liquefied Petroleum Gas (zkapalněný ropný plyn)
OSHA Occupational Safety and Health Administration (agentura pro bezpečnost práce a ochranu zdraví v USA)
PDF Portable Document Format (přenosný formát dokumentu)
PHP skriptovací programovací jazyk především pro dynamické webové stránky PPT Powered Pallet Trucks (paletové vozíky s pohonem)
QR Quick Response (rychlá odezva) – zdokonalené řízení zásob a zvýšení efektivity prostřednictvím urychlení toku zásob
QR kód Quick Response Code (kód rychlé odezvy)
WMS Warehouse Management System (systém pro řízení skladů)
13
Úvod
Oblasti řízení zásob se v posledním desetiletí věnuje čím dál více pozornosti. Je to dáno zejména tím, že zásoby představují významnou část majetku firem a po určitou dobu je v nich vázán kapitál podniku. Se zásobami úzce souvisí i logistika a její procesy, které samozřejmě také vyžadují náklady. Jde nejen o skladování, ale také o nákup a prodej, resp.
distribuci. Právě z těchto tří pohledů můžeme na řízení zásob nahlížet, ale ve výsledku musí být vše pojato jako celek, jinak by např. snížení nákladů v jedné oblasti mohlo vést ke zvýšení nákladů v druhé oblasti a naopak.
Jelikož se diplomová práce zabývá návrhem řízení zásob v oblasti skladování, tak téměř veškeré následující poznatky, informace, či zhodnocení jsou psány právě z tohoto pohledu.
Sklad je dnes vnímán jako místo, bez jehož kvalitního fungování nemůže ani podnik dobře fungovat. Nejedná se už jen pouze o prostory, kam se dočasně ukládají zásoby, ale o důležitou součást celého logistického řetězce, který nejčastěji začíná u dodavatelů, pokračuje výrobou, dále právě skladováním a končí u zákazníka – odběratele.
Existuje celá řada druhů skladů – od těch klasických, kde se v podstatě opravdu pouze ukládají zásoby až po specializovaná centra, která jsou nedílnou součástí firem a v procesu výroby jsou schopny přinést znatelnou přidanou hodnotu. Klasických skladů, tak jak byly vnímány v minulosti, už však mnoho nenajdeme. Musíme také vzít v potaz, že každý sklad je určen pro jiný účel. Někde jde o skladování velkého množství materiálu obvykle na paletách a není ani potřeba zvláštních úprav haly. Jinde ale zásoby mohou potřebovat speciální vybavení, jako je například chlazení v případě potravinářských výrobků, či dostatečné odvětrávání a zabezpečení u skladování nebezpečných látek. Podnik se ale také, jako v případě vybrané firmy, může zabývat zakázkovou výrobou, kdy se musí sklad připravit opravdu na míru podniku a lze jen částečně vycházet z obvykle zavedených standardů využívaných v různých velkoskladech.
Díky rozvoji technologií a moderních principů, mezi které můžeme zařadit například Just In Time, cross-docking, Kanban, Hub and Spoke, ECR nebo Quick Response, se sklady
14
dostaly na úplně jinou úroveň a jejich stálé vylepšování vede ke zkvalitnění dodavatelských služeb a také zákaznického servisu.
Mezi moderní trendy posledních let patří široké zavádění automatizace, která dokáže nejen zefektivnit a zrychlit fungování skladů, ale především tak lze prakticky eleminovat chybu lidského faktoru, čímž odpadnou přebytečné starosti a náklady spojené například s reklamacemi. Mezi nové technologie lze zařadit plně automatizované sklady, různé hybridní vozíky, automatizované vychystávání, podpora tzv. voice-picking, tedy vychystávání za využití instrukcí přenášených pomocí sluchátek a mikrofonu, nebo světlené navádění.
Podniky také hledají cestu ke snižování nákladů v podobě využívání alternativních paliv, jako například LPG nebo CNG, jelikož jejich cena postupem času klesá, kdežto cena běžných pohonných hmot, jako je nafta či benzín, spíše roste.
Prakticky samozřejmostí je dnes používání informačních technologií, mezi něž se řadí využívání ERP a WMS, čárových kódů nebo RFID (bezkontaktní komunikace na krátkou vzdálenost).
Důležité je dodat, že ke každému skladu se musí přistupovat individuálně. Ne všude se vyplatí firmě zavádět automatizaci a také ne každý podnik na to má dostatečné finanční prostředky. Výrobní činnosti společností pak také bývají dosti různorodé, a proto jsou i odlišné požadavky na fungování skladu. V každém případě je však potřeba pečlivě se této oblasti věnovat.
15
1 Teoretické vymezení problematiky řízení zásob
Řízení zásob je důležitou součástí každého podniku, jelikož v zásobách je uložena velká část kapitálu firmy. Činnosti, které s touto problematikou souvisejí, vyžadují náklady a ty bývají často nemalé. Proto se managementy firem snaží najít způsoby, jak dosáhnout podstaty řízení zásob, tedy jak vyrovnávat časové nebo množstevní nesoulady mezi dodavatelskými procesy a vlastními výrobními procesy, a zároveň jak co nejvíce snížit náklady spojené právě se zásobami. Jinými slovy, úkolem řízení zásob je udržování takové úrovně zásob, která umožní vysokou úroveň zákaznického servisu při minimálních nákladech. Do těchto vynaložených finančních prostředků spadají především náklady na skladování zásob, dále pak na jejich pořízení a likvidaci starého zboží. [1 s. 91] Proto skladování a sklady samotné patří mezi nejvýznamnější oblasti řízení zásob i celého logistického řetězce.
1.1 Význam skladů
V dřívějších dobách byly sklady považovány pouze za jakási centra, kam se ukládají zásoby, což přináší firmám další náklady a jen málokdy se zde dosáhne jakékoli přidané hodnoty. V závislosti na rostoucí poptávce zákazníků, nástupu elektronického obchodování (e-commerce) a také konkurence však byly společnosti donuceny k závadění zásadních změn nejen ve výrobních procesech, ale také právě v oblasti skladování. To ze skladů udělalo daleko důležitější součást podniků. Jejich efektivní fungování je nutné k tomu, aby firma splnila klíčové faktory dle modelu 7S: správný produkt ve správném množství, správnému zákazníkovi na správné místo, ve správném čase, ve správném stavu a za správnou cenu.
16
Ve skladech se zajišťuje zásadní splnění faktorů 7S z následujích důvodů:
výběr správného produktu ve správném množství se odehrává v oblasti nakládání a odesílání,
doručení správnému zákazníkovi na správné místo a ve správný čas je závislé na tom, aby zboží bylo řádně označeno a naloženo na správné vozidlo v době před sjednaným termínem dodání,
zajištění správného stavu zásilky se obstará tím, že se zboží připraví čisté a nepoškozené, a že bylo adekvátně skladováno,
správné ceny se po předchozích krocích dosáhne tak, že jsou tyto kroky prováděny efektivně a za minimální náklady.
Jak již bylo napsáno, dříve byly sklady považovány pouze za oblasti, kam se ukládají výrobky nebo materiály na výrobu. Toto uvažování bylo reálné v době, kdy byly levné pozemky i budovy a náklady na skladování se zdály být zcela přijatelné a v normě. To už však dnes neplatí. Jednak se rozvíjí trh, ale také jsou daleko vyšší náklady na pozemky, stavby, energie, mzdy a další. Zároveň se využívají moderní logistické metody, jako např.
Just In Time (JIT), Efficient Consumer Response (ECR) nebo Quick Response (QR).
Výsledkem těchto změn je, že se firmy snaží o co největší minimalizaci zásob a zrychlení samotného výrobního procesu. [2 s. 7-8] Součástí tohoto procesu jsou i skladové operace a sklad jako celek.
1.2 Význam skladování
V ideálním případě by mělo řízení zásob zajistit, aby firma udržovala jen nejnutnější objem zásob jak na skladě, tak v dodavatelském řetězci. Jenže taková situace nastává jen velmi zřídka. Důvodem je například to, že nejsme schopni přesně předpovídat vývoj poptávky, společnosti, konkurence atd. V jednom období může poptávka růst a uskladněné zásoby lze pak využít na její pokrytí, v druhém může naopak klesat a na skladech budou vznikat přebytky. V poslední době také vzrůstá poptávka po rozmanitosti a kvalitě zboží, což vede k rozšiřování sortimentu a tím i nároků na skladovací prostory. Mnohem více je tedy obvyklé to, že se ideálnímu stavu snaží podniky maximálně přiblížit.
17 Důvody, proč skladovat, jsou zejména následující:
možnost reagovat na náhlou změnu poptávky – sem spadají zejména výrobky a služby, které jsou závislé na vnějších vlivech, např. na počasí, uvedení nového výrobku, celosvětové události, …;
minimalizace nákladů na přepravu – převážet zboží ve větším množství najednou se obvykle vyplatí. Jednoduchým příkladem může být, uvažujeme-li dvě situace pro identický kamion, ale poprvé ho zcela naložíme, podruhé jen jeho část. Náklady na dopravu budou však v obou případech stejné (trasa, spotřeba paliva a mzda řidiče se v zásadě nikterak nezmění);
vzdálenost externího dodavatele – doba dodání zboží od dodadavatelů může být několik dní, ale také v řádech týdnů a více. Proto je důležité mít na skladě i tzv. pojistné zásoby, které pomohou řešit např. zpoždění dodávky nebo potřebu okamžitého navýšení výroby (resp. v době kratší, než je nejbližší možná dodávka);
překlenutí doby, kdy není možné získat např. nový materiál na výrobu – další důvod, proč udržovat pojistné zásoby;
čím déle je výrobek skladován, tím více nabývá na hodnotě – některé produkty se stávají cennějšími s postupem času. Jsou jimi například víno, lihoviny, doutníky, vzácné kovy nebo různé druhy umění;
ochrana zboží zajištěná samotným skladovacím objektem;
uložení zásob pro případ přírodní katastrofy. [2 s. 14-17]
Ne vždy ale platí, že podnik využívá sklady za účelem dosažení nejnižších nákladů spojených s logistickými operacemi při udržení nebo zvyšování úrovně zákaznického servisu. K tomu, aby podnik svou situaci mohl zlepšit, je nutné, aby zvažoval všechny nákladové vazby (náklady na přepravu, na skladování, na udržování zásob, na informační systém a řízení a množstevní náklady). Neexistuje žádný, pevně daný postup, který by umožnil minimalizaci celkových nákladů. Je ale možné se zaměřit na faktory, které na tyto náklady mají vliv, avšak jejich významnost je zpravidla pro každou situaci jiná. Mezi faktory, které ovlivňují strategii skladování, patří například: odvětví, podniková strategie,
18
výrobní proces, dostupnost kapitálu, charakter výrobků, ekonomické podmínky, konkurence nebo využití logistických technologií a postupů. [1 s. 140]
1.3 Základní typy nákladů ve vztahu ke skladování
Náklady na provoz skladu závisí na typu firmy a hodnotě jejích produktů (dvě naložené palety zaberou sice stejný prostor, ale jejich hodnota se bude lišit v závislosti na tom, co na nich bude naloženo) a mohou se pohybovat mezi jedním až pěti procenty z celkové produkce. Z celkových logistických nákladů pak skladování představuje průměrně okolo 22 % této sumy.
Manažeři potřebují být obeznámeni se všemi náklady spojenými se skladem a i s faktory, které je ovlivňují. Nelze se totiž zaměřit na jednotlivé náklady a izolovat je od sebe, ale je potřeba na ně nahlížet jako na celek. Může se totiž stát, že snížení nákladů v jedné oblasti povede ke zvýšení nákladů v jiné, a toto zvýšení může vést k celkovému růstu nákladů, protože bude vyšší, než realizované snížení. Od manažerů se tedy vyžaduje, aby celkové náklady snižovali na minimum, snižovali stav zásob a zároveň udrželi vysokou úroveň zákaznického servisu (například metodou 7S). Své získané poznatky pak musí zohlednit do rozpočtu firmy (ať už ho přímo sestavují nebo pro jeho tvorbu jen dodávají potřebná data).
Jejich práce v tomto ohledu ale není jednorázová, musí stále sledovat dění v podniku a tomu své jednání přizpůsobovat.
Následující seznam popisuje nejběžnější typy nákladů ve vztahu ke skladování, jejichž znalost je klíčová k sestavování rozpočtů, určování míry návratnosti investic a tvorbě dalších rozhodnutí nebo hodnocení výkonnosti procesů:
náklady na prostor:
- poplatky za parcely a budovy, amortizace budov - pojištění
- obsluhování skladu, elektřina, voda, plyn, … - amortizace regálového vybavení
- opravy a údržba
- úklid, ochrana, amortizace ostatního skladového vybavení
19 - plýtvání prostorem
přímé (fixní) náklady na skladníky a nepřímé (fixní) náklady na management skladu včetně vedoucího a administrativy:
- mzdy
- pojištění zaměstnanců
- ochranné oděvy (v rámci bezpečnosti práce) - školení
pracovní odměny (variabilní):
- přesčasy, bonusy
náklady na vybavení (fixní):
- amortizace, pronájem
náklady na vybavení (variabilní):
- provozní náklady (palivo, oleje, …) - balení, palety, fólie
režijní náklady (na management, účetnictví, IT, lidské zdroje, administrativu, marketing):
- plat a další benefity, jako např. služební telefon, stravenky - služební vozidla a provozní náklady
- vybavení kanceláří - hardware a software
- reklama, letáky, katalogy, výstavy
ostatní náklady:
- komunikace - pošta
- bankovní poplatky a úroky - právní poplatky
Ke mzdám a platům zaměstnanců je také potřeba připočítat zákonem stanovené výdaje (zdravotní a sociální pojištění), nemocenské, příspěvky na mateřství a otcovství, pracovní školení a další výdaje, například na motivační faktory.
Díky tomuto výše popsanému modelu je možné stanovit celkové náklady spojené s provozem skladu. [2 s. 212-215] Podíl jednotlivých nákladů zobrazuje obrázek 1.
20 Obrázek 1 - Podíl nákladů na provoz skladu Zdroj: vlastní podle [2 s. 215]
1.4 Charakteristika základních skladových operací
Moderní trendem je zjednodušovat jednotlivé činnosti a postupy, což vede ke zlepšování celého procesu. Je ale také potřeba myslet na to, že jednotlivé operace musí fungovat i navzájem. V opačném případě by se mohla efektivita zvyšovat neadekvátně málo oproti vynaloženému úsilí na změnu, vůbec, nebo v nejhorším případě by se mohla i snižovat.
Celý řetěz je totiž tak silný, jako jeho nejslabší článek. Pokud chce podnik opravdu zlepšit své procesy, musí se, kromě zajištění správnosti a efektivity, zaměřit také na možnost využití nových technologií a postupů.
Mezi základní skladové operace patří příjem zboží, výběr vhodného místa pro uložení zásob a samotné umisťování do skladovacích prostor, vychystávání a expedice. Dále ještě můžeme uvést před-příjem, doplňování zásob a činnosti, které zboží přidávají další hodnotu.[2 s. 44]Podíl skladových operací na celkových nákladech zachycuje obrázek 2.
12%
30%
8%
50%
Prostor Pracovníci Vybavení
Režijní a ostatní náklady
21
Obrázek 2 - Podíl jednotlivých skladových operací na celkových nákladech Zdroj: [2 s. 44]
1.4.1 Příjem
Příjem zboží je klíčovou skladovou operací. Jakákoli chyba, která při této činnosti nastane, se bude projevovat i v celém následném procesu. Je tedy důležité zajistit, aby se do skladu přijímalo zboží od dodavatele odpovídající objednávce – tedy správný druh, nepoškozené, ve sjednaném množství a v dohodnutém termínu dodání. Splnění těchto požadavků je převážně na dodavateli, protože jakmile je zboží přijato do skladu, lze už jen velice těžko řešit případné problémy. Lze jim ale předcházet.
Vše začíná v oddělení nákupu. Pověřený pracovník má za úkol objednat požadované množství, například výrobního materiálu, a prioritou pro něj bývá nejnižší možná cena, množstevní slevy atd. Nemusí však přitom mít dostatečné povědomí o procesech ve skladě, což ve výsledku může vést k vyšším nákladům, a to i navzdory nejnižší možné objednací ceně. Proto by se na nákupu měl nějakým způsobem podílet i vedoucí skladu, který je schopen určit například to, v jakém balení by mělo zboží dorazit (karton, plastové přepravky, kovové bedny, na paletách), jaké je optimální množství jednotlivých kusů nebo
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
22
celých balení na jedné paletě, nebo jaké by mělo být značení (čárový kód, QR kód, čitelnost značení nejen pro zaměstnance, ale také pro technické vybavení – čtečky, atd.).
V případě opomenutí těchto náležitostí by mohla nastat třeba situace, kdy se balení nevejdou do skladovacích prostor (regálů) a byla by potřeba další práce navíc s rozdělováním a přerovnáváním. Je také důležité aktivně komunikovat a spolupracovat s dodavateli a dostatečně vysvětlit své požadavky. [2 s. 45]
Důležitý je také termín dodání. Pokud bude firma dopředu vědět, kdy zboží dorazí, je schopna nastavit své procesy tak, aby byla pracovní doba zaměstnanců využita s maximální efektivitou. Je zřejmé, že pro každou dodávku je potřeba jiný čas na její příjem a proto by měly existovat záznamy o tom, kolik času a prostředků je potřeba na různé typy dodávek. Na základě těchto zdokumentovaných skutečností lze pak daleko jednodušeji rozhodovat o rozvržení pracovního vytížení nebo o potřebě mít k dispozici určité vybavení.
Následně dorazí samotné vozidlo s objednaným zbožím a tedy i jeho vykládka. Před tím, než se začne cokoli vykládat, se musí odpovědný pracovník skladu ujistit, zda vše souhlasí s údaji uvedenými v dodacích listech (množství, obsah zásilky, …) a zda je zboží nepoškozené. Častou praxí je, že se dodané zboží zdokumentuje pomocí fotoaparátu ještě uvnitř vozidla, aby se v případě reklamace dalo snadněji dokázat, že k poškození nebo záměně nedošlo u objednatele.
Čas spotřebovaný na vykládání se odvíjí nejen od toho, jaké je dodané množství, ale je dán i tím, jakým stylem, resp. s použitím jakého vybavení, se vykládá. Nejčastěji se používají různé druhy paletových vozíků – ručně vedené, elektrické nebo vysokozdvižné vozíky, tzv.
ještěrky. Tuto celou činnost lze zrychlit například tím, že se využije systému automatického vykládání, který podle Richardse [2 s. 51] zvládne vyložit 26 palet do pěti minut. Tyto automatické systémy obsahují různé pásy, řetězy, válečkové dráhy apod.
Kromě úspory času lze také takto dosáhnout i výrazné úspory lidské práce.
23 1.4.2 Výběr místa pro uložení a umisťování
Po přijetí zboží je potřeba jej umístit na některé místo ve skladu. Je tedy nutné stanovit, na které místo to bude. K tomu existují podle Emmetta [3 s. 97] v zásadě dva přístupy – pevné a nahodilé umisťování.
V případě pevného umisťování se jedná o to, že pro každý daný druh výrobku je předem přesně určené místo a to se nemění. Výhodou je, že si pracovníci obvykle zapamatují, kde je co uloženo a nemusí nic vyhledávat, což může zrychlit vychystávání. Nevýhodou však bývá, že pokud na daném místě není v daný čas ani jeden kus či část výrobku, zůstává toto místo nevyužité. Navíc je zde i omezení co se kapacity týče.
Pokud se využívá nahodilé umisťování, tak to neznamená, že se paleta dá tam, kde je první volné místo. Obvykle se využívají speciální počítačové algoritmy, které na základě dat vyhodnotí, kam je nejvhodnější zboží umístit. Mezi tato data patří zejména rozměry zboží a jejich váha, výsledky ABC analýzy (pro určení, co je vhodnější uložit blíže a co naopak do vzdálenějších míst) či do jaké skupiny výrobků daný výrobek patří. Tato metoda vede k lepšímu využití skladovacích prostor. [3 s. 97]
V potaz se také musí brát to, jak snadno, či těžce lze manipulovat s výrobky. Jinými slovy je vhodné, aby například těžké věci byly uloženy ve spodních patrech, kdežto lehké a snadno pohybovatelné zásoby v patrech vyšších.
Stejně tak by se měly často používané zásoby nacházet v prostředních patrech, což usnadní práci těm, kteří provádějí vychystávání, jelikož se nebudou muset stále ohýbat či lézt k vyšším patrům regálů.
V rámci umisťování je vhodné si položit otázku, zda neumisťovat i podle toho, jaké výrobky k sobě nějakým způsobem patří. Například u spojovacího materiálu je dobré, aby šrouby a k nim příslušné matice byly uloženy u sebe namísto toho, aby šrouby byly v jednom regálu a matice ve zcela jiném. [2 s. 57-58]
24 1.4.3 Vychystávání
Vychystávání představuje velmi důležitou součást procesu distribuce zboží. Jedná se o systematické kompletování zásilek určených pro konkrétní odběratele. [4 s. 115]
Jak lze vidět z obrázku 2, vychystávání je nejnákladnější skladovou operací. Je zde potřeba nejvíce manuální práce (i když již existují i automatizované systémy), existuje velká náchylnost k chybám a celkově má tato činnost velmi významný vliv na zákaznický servis.
Každé zlepšení v této oblasti proto může přinést výraznou úsporu nákladů.
Základními znaky vychystávání jsou:
doby přesunu – čas spotřebovaný přesouváním zaměstnanců zabere podle Richardse [2 s. 65] až „50 % celkového času vychystávání“;
umístění – zde se vyplatí opět použít ABC analýzu z pohledu skladu (nikoli např.
poptávky), aby se určilo, které výrobky jsou nejdůležitější (je u nich nejčastější pohyb) a které naopak nejméně. Je logické, že pokud jsou často vychystávané zásoby umístěny co nejblíže expedičnímu místu, bude pak celkový čas vychystávání o poznání kratší. Zároveň by pospolu měly být i ty výrobky, které se často vychystávají společně. Pokud bychom opět vzali příklad šroubů a matic, tak případ umístění šroubů co nejblíže expedici a matic naopak na druhý konec skladu by byl silně kontraproduktivní;
plánování – operátor skladu musí předem vědět, kam a pro co přesně má jít, nemůže zmateně procházet skladem a hledat, to by jen prodlužovalo dobu vychystávání;
přesnost – důležité také je, aby bylo vychystáno požadované zboží ve správném množství, v opačném případě se i malá chyba může značně prodražit díky následnému nucenému procesu, např. v případě reklamací, stížností atd.
Metody vychystávání pak můžeme rozdělit na manuální a automatizované. Jednotlivé metody mají různou efektivitu a je častá jejich kombinace podle potřeb konkrétního podniku, resp. skladu.
25
Základní vychystávání spočívá v tom, že se pracovník skladu k danému zboží ve skladu dopravuje. Ve skladu jsou regály s různě širokými uličkami a podle toho se také používá potřebné vybavení. Operátor skladu vychystává jednu položku za druhou, přičemž by systém měl být nastaven tak, aby ve spodních patrech (tedy v nejpřístupnějších) byly uloženy běžné zásoby a v horních pak pojistné zásoby. Pohyb po skladu pak má nejčastěji podobu vlny, do U – jednou uličkou tam a druhou zpět, přeskokovou – přesuny mezi dvěma sousedními regály, paprsčitou či klikatou. Každý druh pohybu má rozdílnou efektivitu, což má samozřejmě vliv na doby přesunu.
U hromadných objednávek lze použít dávkové vychystávání, kdy jsou objednávky seskupovány do menších množství, se kterými se lépe manipuluje. Buď se vychystávají postupně všechny objednávky anebo se požadované skladové položky svezou do centrálního místa, kde je operátor připraví, například do připravených beden.
Vychystávání je možné také rozdělit na zóny. Každý pracovník obstarává jednu zónu, což znamená, že v první zóně se skladové položky vyndají z regálů, v druhé se balí, v další označují atd. Tento systém se vyplatí při vysokém počtu objednávek. [3 s. 100-103]
Ať už je systém vychystávání jakýkoli, každý skladový operátor by měl mít kromě seznamu, co má vychystat, také přesné informace o umístění, aby položky snadno našel a v případě větších skladů i optimální trasu, kterou se na dané místo má dostat. Je také důležité ověření kompletnosti zakázky – nejlépe již během vychystávání, nejpozději při finalizaci. [5 s. 29]
Zrychlit proces manuálního vychystávání lze několika způsoby:
vychystávat jen (nebo hlavně) z nízkých výšek, jelikož horizontální pohyb je rychlejší, než vertikální;
využívat např. elektrické paletové vozíky oproti klasickým ručním;
dopravníky, průtokové či pohyblivé regály sníží přesunové vzdálenosti;
zjednodušit nebo se zcela vyhnout papírování.
Pokud by chtěl podnik vychystávání nějakým způsobem alespoň částečně zautomatizovat, mohl by využít například karuselové a výtahové systémy, nejrůznější dopravníky nebo automatické třídění. [3 s. 103]
26 1.4.4 Expedice
Poslední skladovou operací je expedice zboží. Důležité je především zajistit dostatečný prostor pro balení a nakládání do přepravek, na palety atd. Pracovníci expedice musí provést kontrolu dokumentace a stavu zboží a vše řádně zaevidovat. Dále probíhá nakládka zboží do vozidla při zajištění podmínek bezpečnosti. Nakonec se dokumentace podepisuje řidičem a doplňuje se čas, kdy vozidlo odjelo. [3 s. 109]
1.5 Vybavení skladu
Každý sklad potřebuje vybavení. Jedná se zejména o zařízení, která umožňují samotné skladování, tedy regály a přesun skladovaného zboží z místa na místo, tedy např. paletové vozíky. Toto vybavení musí být vzájemně kompatibilní – to znamená, že například na sundání palety z horní police regálu potřebujeme paletový vozík s dostatečným zdvihem.
1.5.1 Regály
Regály slouží k uskladnění materiálu. Jejich hlavní výhodou je především možnost využití kapacity skladové haly ve vertikálním směru.
Na trhu existuje velké množství různých druhů regálů. Nejběžněji používanými jsou APR (adjustable pallet racking – nastavitelné paletové regály). Jejich součástí jsou nosníky umístěné mezi stojnami. Ve stojnách jsou v určitých roztečích otvory, které slouží k libovolnému výškovému nastavení. Šířku měnit nelze, je totiž závislá na délkách nosníků. Celá konstrukce musí být z bezpečnostních důvodů pevně ukotvena do země (existují však výjimky, viz pokapitola 1.6.2), což přináší problém v případě, kdy je potřeba stojny přemístit. Mezi výhody patří značná univerzálnost použití, není potřeba žádná speciální technika kromě paletových vozíků a přístup k jakékoli buňce je umožněn kdykoli. Nevýhodou pak je potřeba širokých uliček pro dostatečný manipulační prostor (zejména paletových vozíků), u vyšších regálů potřeba paletových vozíků s vysokým zdvihem a dostatečným vyvážením. Problém s uličkou lze řešit využitím vozíků s kloubem nebo speciálními úzkouličkovými vozíky.
27
Skladování může být prováděno také ve zdvojeném regálu, kdy jsou uloženy např. dvě palety za sebou. Díky tomu se prostor, který by jinak byl určen pro uličku, využije pro další skladovací místa. Nevýhodou však je, že celý proces je pomalejší, je potřeba větší zručnosti operátorů a také se musí použít prodloužené vidlice paletových vozíků.
Dalším typem regálů jsou průjezdné regály, označované jako drive-in. V tomto případě se jedná o skládání palet do blokových stohů. Paletový vozík najíždí do jednotlivých řad a ukládá sem palety. Obrovskou výhodou toho systému je, že je maximálně využit podlahový prostor, protože nejsou potřeba žádné uličky. Na druhou stranu drive-in regály nelze použít na systém FIFO. K tomu slouží drive-through řešení, kdy se obvykle na jedné straně regálu zboží vloží a na druhé vykládá, ale má to také za následek o něco horší využití podlahového prostoru. Ať už je použito drive-in nebo drive-trough, je též nutné mít kvalitní a pevné palety, jelikož kvůli umožnění přístupu paletového vozíku jsou podpěry pro palety (zpravidla kolejnice ve tvaru L) jen na stranách a uprostřed chybí. Celkově tyto dva typy řešení patří k těm operačně pomalejším.
Obrázek 3 - Drive-in regály
Zdroj: http://www.nowoczesnymagazyn.eu
28
Pojízdné regály patří mezi ty typy, díky kterým lze podlahový prostor velice dobře využít.
Jednotlivé regály se totiž pohybují na v zemi zabudovaných kolejnicích, a proto i při více regálových řadách stačí pouze jedna ulička, neboť je de facto pohyblivá. Posun po kolejnicích je vykonáván buď ručně operátorem (za využití pomocných mechanismů či prostým ručním posouváním) nebo pohonem. Nevýhodou tohoto typu regálů je pomalejší přístup.
Poměrně novým systémem regálů jsou tzv. „shuttle“ systémy. Principem je, že se v regálu pohybuje automatická dálkově řízená plošina, která převáží jednotlivé palety. Paletovým vozíkem stačí naložit paletu na plošinu a ta jej zaveze na druhý konec regálu a následně se vrátí zpátky. Plošinu lze pomocí vozíku libovolně přesouvat do jiných řad regálu, díky čemuž není nutné je mít všude. Využití podlahové plochy je stejné jako u drive-in řešení, stejně tak lze pracovat v režimech LIFO i FIFO, zásadní rozdíl je však v tom, že paletový vozík nezajíždí mezi konstrukci. Tím dochází ke snížení pravděpodobnosti poškození vybavení, stejně tak i uloženého zboží.
Obrázek 4 - Shuttle systém Zdroj: http://www.mecalux.sk
29
Plně automatizované regály se vyskytují ve výškových skladech, které dosahují výšky 23 až 60 metrů. Mezi regály se ve velice úzkých uličkách pohybují počítačově řízené vozíky s různě vysokým zdvihem a pohybem do stran. Výhodou je zejména značná rychlost, přesnost systému a až 90 % využití podlahové plochy. Technologie je však velmi drahá.
Mezi regálové systémy můžeme také zahrnout karusely, což jsou horizontálně nebo vertikálně otáčející se zařízení s nosiči (páternostery). Nejen že poskytují vysokou hustotu skladování, ale také zvyšují produktivitu, snižují fyzickou námahu, šetří místo a náklady na energii. Nejde však o žádnou novinku, tato zařízení fungují ve skladech již přes 25 let.
Většinou platí, že pokud je cílem zvýšit produktivitu, je vhodné použít horizontální karusely. Vertikální najdou uplatnění v momentě, kdy je potřeba ušetřit co nejvíce místa.
V každém případě tento systém nabízí:
ušetření až 85 % místa oproti klasickému policovému skladování,
snížení fyzické námahy až o 65 % (pracovníci nemusejí nikam složitě chodit),
přizpůsobitelnost (modularitu) a flexibilitu,
vychystávání vždy z ergonomické polohy. [6]
Místa pro výdej mohou mít na přední i zadní straně, stejně tak v i několika patrech. Pohyb pater může být prováděn oběma směry, a to obvykle dvojím způsobem - manuálním, kdy obsluha pomocí ovladače volí směr jízdy, nebo automaticky, kdy stačí např. na klávesnici zadat číslo patra, ze kterého je potřeba vychystávat a systém karuselu pak sám určí, kterým směrem je to k danému patru nejblíže a patra pak podle toho posune.
Jako další typy regálových systémů můžeme uvést:
pallet flow – palety jsou naloženy na jedné straně regálu a vlivem vlastní váhy se posunují po šikmé ploše na druhý konec,
push-back – přední paleta posunuje zadní,
konzolové regály – vhodné k uskladnění např. dlouhých tyčí,
s mezipatry (tzv. mezaniny) – vystavět mezipatro se může vyplatit pro oddělení jednotlivých skladových operací nebo např. u regálů, které nejsou určeny pro
30
palety a operátoři skladu pak nejsou odkázáni na přenosné schůdky atd., ale mohou vyjít do mezipatra a tím mít k vyšším pozicím v regálu stejný přístup, jako k těm nižším.[2 s. 166-172],[3 s. 119, 122]
1.5.2 Manipulační vozíky
Zřejmě žádný sklad a výrobní provoz se neobejde bez manipulačních vozíků. Druhů vozíků, které se používají, existuje velké množství, přičemž je můžeme najít ještě v různých úpravách či se speciálním vybavením.
Pokud podnik vybírá manipulační techniku, měl by se zaměřit nejen na nosnost a cenu, ale zejména také na možnosti využití. Větší provozy mají tu výhodu, že se zde může používat více druhů vozíků, které obvykle působí na jednom pracovišti a vykonávají konkrétní činnost. Oproti tomu menší podniky budou nejspíše hledat co nejuniverzálnější řešení, například paletový vozík, který bude mít také dostatečný zdvih pro uložení přepravovaných břemen do regálů.
Dalším důležitým faktorem pro výběr vozíku je také jeho pohon. Vozík může být veden pouze pracovníkem, který jej táhne nebo tlačí. Motorové vozíky pak poskytují zejména vyšší rychlost a usnadnění práce zaměstnanců. Pohon je obstaráván motorem, jenž spotřebovává nejčastěji LPG, naftu nebo elektřinu.
U spalovacích motorů (LPG a naftové) je nutné myslet na to, že produkují výfukové plyny a proto jsou vhodné spíše pro venkovní operace. To ale neznamená, že by tyto typy nebylo možné použít i uvnitř budov – v takovém případě však musí být prostory vybaveny dostatečnou vzduchotechnikou nebo odvětráváním.
Do vnitřních prostor je tedy vhodnější použít vozíky s elektrickým pohonem, které jsou vybaveny bateriemi. To s sebou nese nutnost baterie dobíjet, přičemž kapacity a životnost akumulátorů jsou různé. [3 s. 112]
31
Souhrnně můžeme úvest, že podnik by se při výběru manipulačních vozíků měl zaměřit především na:
charakter převáženého břemene (palety, přepravky, nebezpečné látky, …),
způsob skladování (horizontální, stohové, vertikální, …),
druh prováděných operací (zaskladňování, vychystávání, expedice, …),
dispozice budov (rozměry, podlaha, překážky, …),
pracovní podmínky a bezpečnost práce,
životní prostředí.
Vše výše uvedené by mělo být pečlivě zváženo, zhodnoceno a zdokumentováno.
Rozlišujeme dva základní pohyby vozíků – horizontální a vertikální.
Horizontální pohyb
Pro horizontální pohyb se používají nejčastěji ruční paletové vozíky (HPT – z angl. hand pallet trucks). Ty jsou vybaveny hydraulickým mechanismem (s ručním „pumpováním“, případně s elektrickým), pomocí kterého obsluha paletu nadzvedne a může ji tak snadno převážet. Tento typ najde uplatnění především při pohybech na krátké vzdálenosti, zároveň se jedná o levné řešení oproti ostatním druhům.
Dalším typem jsou paletové vozíky s pohonem (PPT – z angl. powered pallet trucks).
Obsluha je může vést, ale existují i varianty se sedícím nebo stojícím pracovníkem. Jejich výhodou oproti ručním paletovým vozíkům je především zrychlení skladových operací.
Pokud je potřeba převážet břemena ve větších vzdálenost nebo větší počet najednou, je možné využít například tahače. Ty za sebou tahají několik přívěsů, na které je možné materiál naložit.
V současné době se čím dál více prosazuje automatizace a ani oblast vozíků není výjimkou. Mezi výhody můžeme zařadit výrazné snížení chybovosti (až o 60 %), prakticky nepřetržité pracovní nasazení nebo absenci mnoha proškolených pracovníků. Naopak nevýhodou je především cena těchto zařízení a závislost na systému řízení. Automaticky řízená vozidla (AGV, z angl. automated guided vehicles) mohou být vedena buď pomocí
32
kabelů, magnetů, gyroskopicky (setrvačníkem) nebo laserem, kdy vozítko neustále sleduje svůj pohyb po speciální odrazivé ploše a jeho cesta je řízená pomocí WMS.
Vertikální pohyb
Aby se lépe využil prostor hal, je potřeba se s břemeny pohybovat i vertikálně a využít tak například skladování v regálech. K tomu se používají nejrůznější vysokozdvižné vozíky, které se liší zejména výškou zdvihu, nosností, poloměrem otáčení, typem pohonu nebo potřebnou šířkou uličky.
Vysokozdvižné vozíky s předsunutými vidlicemi (CBT – z ang. counter-balance trucks) jsou nejčastějším typem vozíků, používaných ve skladech. Jsou rychlé, flexibilní a umožňují mnohostranné použití. Pohon je obstaráván elektrickým, dieselovým, LPG nebo CNG motorem, využití tedy najdou ve vnitřních i venkovních prostorech. Jejich velkou nevýhodou však je, že vzhledem k umístění nákladu v přední části vozíku (který je doslova vyvažován protizávažím v zadní části) potřebují velký poloměr otáčení, což ovlivňuje minimální šířku uličky, která tak obvykle dosahuje 3 a více metrů. Výška zdvihu se pohybuje většinou v rozmezí 3 až 7 metrů. [2 s. 183-184]
Pokud však chce podnik lépe využít podlahovou plochu, bude muset využít jiný typ manipulační techniky, který zvládne pracovat v úzkých uličkách – šířka pak bývá kolem 1,5 metru. Příkladem mohou být man-up vychystávací vozíky (viz obrázek 5). Pomocí této techniky je pracovník skladu schopen vychystávat i z velkých výšek. Součástí vozíku je kabina, která se pohybuje po sloupu ve vertikálním směru. Operátor se tak může dostat až na úroveň nejvyšších pater regálu a pohodlně z něj vychystat zboží např. na paletu, kterou má na vidlicích před sebou. Tyto vidlice mají u některých typů vychystávácích vozíků i tzv. přídavný zdvih, díky kterému je možné břemeno zvednout do pohodlné úrovně, čímž odpadá pro pracovníka nutnost ohýbat se. Vidlice mohou být také nahrazeny ochranným košem, do kterého může operátor vstoupit a vychystávat tak z lepšího místa.
33 Obrázek 5 - vychystávací vozík STILL EK-X Zdroj: http://www.still.cz
Dalším typem vozíků, které jsou schopny pracovat v uličkách jen o trochu širších, než je jejich vlastní šířka, jsou tzv. úzkouličkové vozíky. Jejich hlavní předností je, že mají v přední části vidlice, které je možné otočit o 90 nebo 180 stupňů. Díky tomu není potřeba při manipulaci s paletou s vozíkem najíždět k regálu kolmo, jelikož paletu může pracovník vyndat z regálu pomocí otočného a výsuvného mechanismu (viz obrázek 6).
Vozíky, které pracují v úzkých uličkách, však mají i nevýhody. Předně je potřeba mít na konci uliček dostatečný prostor na to, aby bylo možné přejet do jiné uličky. Při vychystávání musí být vozík co nejblíže samotnému regálu – manipulace s břemeny na delší vzdálenost nebude pro pracovníka ergonomická a ani efektivní. Z hlediska bezpečnosti by též mělo být zajištěno, aby při vychystávání nebyl v uličce jiný vozík a pokud možno ani pracovník. Man-down varianty úzkouličkových vozíků, tedy takové, kdy je operátor stále v kabině na zemi, nejsou pro vychystávání z výšek použitelné a zároveň s sebou nesou i bezpečností rizika jako například to, že se hůře manipuluje s paletami ve vyšších patrech, přestože jsou vozíky obvykle vybaveny kamerovým systémem, který by při této činnosti měl pomoci.
34
Obrázek 6 – úzkouličkový vozík s otočnými vidlicemi Jungheinrich EKX 515 Zdroj: http://www.jungheinrich.cz
V úzkých uličkách je potřeba také systém navádění vozíků, aby se zabránilo kolizím s regálovými konstrukcemi, a tím i škodám. V zásadě existují dva druhy vedení vozíků:
mechanický – jedná se o ocelové profily, které jsou upevněny do země. Jelikož je poté pohyb vozíku do stran naprosto minimální, lze jednak zúžit uličku na minimum, ale také využít plnou rychlost vozíku;
indukční – vhodné pro automatické navádění vozíku do uličky. Nevýhodou však je potřeba širší uličky oproti mechanickému vedení.
Mezi manipulační techniku pro vertikální pohyb můžeme zařadit i paletové zakladače.
Obvykle se používají pro převoz palet po skladu, v případě potřeby (a schopnosti) však mohou paletu zvednout až do výšky pěti metrů. [2 s. 183-184]
35
Emmett [3 s. 115-116] k výběru vhodného vozíku mimo jiné uvádí, že „je třeba zvážit mnoho aspektů, lze si položit následující otázky:
Bude třeba manipulovat s nějakým zvláštním zařízením, např. nějakým speciálním příslušenstvím, jako jsou svěrací čelisti?
Jak vypadají provozní prostory, např. dveře, rohy, potrubí?
Jaká je kompozice regálů, např. uličky a výšky?
Jaké možnosti financování by měly být využity, např. nákup nových nebo použitých vozíků, pronájem, koupě či zapůjčení?
Existují nějaká platná ekologická omezení?
Vylučují rizika kontaminace některá paliva?
Není míra hluku kritická?
Je v uzavřených prostorách dostatečná ventilace?
Je k dispozici prostor pro dobíjení nebo skladování palivových nádrží?
Je k dispozici dostatečný přísun elektřiny, potřebný pro dobití baterií?
Jak drahé jsou náhradní baterie a nabíječky?
Jak intenzivně budou pracovat vysokozdvižné vozíky?
Jaké školení pro řidiče je požadováno?
Na kolik směn bude vozík v provozu?
Jak moc bude využíván uvnitř i venku?
Nebylo by výhodnější mít smlouvu i o kompletní údržbě?
Uvažujete-li o vlastní údržbě, jaké jsou místní možnosti nebo dovednosti?
Jak dlouhé vzdálenosti bývají pokryty typickým pracovním cyklem?
Jaké jsou délky sklonů, stav povrchu a spád?
Jsou vozíky vhodně určeny pro danou práci?
Změní se některý z výše uvedených faktorů?“
Do své publikace Emmett [3 s. 117] přidal i „kritéria, která uživatelé seřadili jako nejdůležitější při výběru vysokozdvižných vozíků:
1. spolehlivost
2. dostupnost součástí
36 3. stálá dostupnost servisních služeb 4. předpokládaná životnost vozíku 5. cena
6. intervaly servisních služeb 7. zdroj paliva
8. vzhled vozíku
9. obchodní značka vozíku“.
1.5.3 Ulička
Šířka uličky je vzdálenost mezi sousedními regály a je zásadním aspektem při vytváření layoutu skladu. Mít ve skladu co nejužší uličky a ušetřit tak maximální množství podlahové plochy nemusí být vždy cílem, neboť širší uličky poskytují lepší manipulační prostor a obvykle je v nich možné pohybovat se i vyšší rychlostí. Také náklady na techniku do širších uliček bývají nižší. [3 s. 123]
Hodnota šířky uličky se vypočítává z velikosti manipulovaného břemene a poloměru otáčení vozíku. Výjimkou jsou však právě případy, kdy se používají úzkouličkové vozíky a poté je tedy ulička jen o něco málo šiřší, než samotný vozík (viz kapitola 1.5.2). Hodnoty minimálních pracovních uliček pro jednotlivé typy vozíků obvykle výrobci uvádějí v typových listech (zpracovaných podle směrnice VDI 2198). V každém případě musí být ještě připočítána i bezpečnostní vzdálenost, která od každého regálu činí 100 mm, celkem tedy 200 mm v rámci jedné uličky.
Volba optimální šířky uličky závisí nejen na použité technice a její ceně, ale měla by být stanovena také na základě nejlepší možné kombinace produktivity, využití podlahové plochy, flexibility a bezpečnosti. Je důležité si též uvědomit, zda je důležitější rychlost nebo skladovací kapacita. [2 s. 158-159]
Z pohledu bezpečnosti práce musí mít průchodová ulička minimální šířku 600 mm.
U manipulačních uliček je minimální šířka v případě přenášení břemene v jedné ruce stanovena na 850 mm, resp. 1000 mm, pokud se přenáší v obou rukách. [7 s. 72]
37 1.5.4 Ostatní prostory
Při vytváření layoutu skladu se nesmí zapomenout na další prostory, které jsou pro jeho chod nezbytné. Jedná se například o místa, kde jsou uloženy prázdné palety či bedny,
„parkoviště“ momentálně nepoužívaných vozíků či jejich dobíjecí místa, skladování pohonných hmot, balení a expedice nebo kanceláře a zázemí pro zaměstnance.
1.6 Vybrané předpisy a bezpečnost práce
V rámci skladu se provádí celá řada činností, kde každá z nich s sebou nese různá rizika a nebezpečí. Zaměstnavatelé proto musí zajistit dostatečnou bezpečnost práce a ochranu zdraví.
Richards [2 s. 270] uvádí, že dle OSHA (US Occupational Safety and Health Administration) je nejvíce krátkodobých úrazů, způsobujících pracovní neschopnost delší než tři dny, ve skladu zapříčiněno ruční manipulací, tedy lidským faktorem. Jedná se až o 45 % krátkodobých úrazů. V případě těžkých úrazů je takto způsobeno zhruba 18 %, více je jen při uklouznutí či zakopnutí – 25 %. V seznamu příčin úrazů od OSHA dále najdeme pád z výšky, zranění od pohybujícího se nebo padajícího předmětu, srážku s vozidlem, nesprávné až nebezpečné používání paletových vozíků, špatné skladování nebo nepoužívání ochranných pomůcek.
Z pohledu ruční manipulace se dělí rizika vzniku úrazů do následujícíh skupin:
rizika spojená s dotknutím se manipulovaného břemene – např. třísky, ostré hrany, nerovnosti povrchů, vysoká nebo nízká teplota, …;
rizika vyvolaná manipulací s břemeny – hrozí riziko pádu, břemeno může být také příliš těžké, ve špatném technickém stavu (např. rozpadlá paleta nebo prasklá přepravka), též může být s břemenem manipulováno nevhodnou technikou nebo nástroji;
rizika spojená s pracovním prostorem – nevyhovující stav podlah a pracovních ploch (kluzkost, nerovnost, překážky).
38
Lze říci, že veškerá rizika narůstají se zvyšující se hmotností a rozměrem břemene, stejně tak i s rychlostí manipulace. Uvedené případy se mohou projevit zcela nezávisle na sobě, tedy samostatně nebo i najednou.
Omezení výše zmíněných rizik se provádí především odstraněním ruční manipulace a nahrazením mechanizací a automatizací, dále pak úpravou manipulačních prostorů a ploch, změnou postupů, využíváním vhodných pomůcek a ochranných prostředků nebo dostatečným proškolením zaměstnanců o bezpečnosti práce. [7 s. 28]
V případě regálového skladování se, v souvislosti s bezpečností a provozuschopností, musíme zaměřit především na:
podlahy – jejich provedení a stav,
technický stav skladovacího systému,
technický stav a způsob obsluhy používaných regálových zakladačů a vysokozdvižných vozíků. [7 s. 72]
1.6.1 Technický stav a provedení podlah
Jak již bylo popsáno v předchozích odstavcích, podlahám je nutné věnovat velkou pozornost a to nejen v případě regálového skladování. Jedním z nejčastějších příčin úrazů je totiž uklouznutí či zakopnutí způsobené právě nesprávným stavem podlahy. Z tohoto důvodu je tedy nutné např. udržovat jejich povrch čistý a rovný.
Podlahy uliček pro obsluhu regálů se liší podle toho, k jaké třídě regálů jsou určeny. Třídy regálů jsou:
třída 100 pro regálové zakladače – regály jsou systémem s velmi úzkou uličkou, obsluha je prováděna automatickými zakladači bez systému s místem přesného polohování,
třída 200 pro regálové zakladače – podobné jako třída 100, nicméně disponují systémem přesného polohování pro skladovací místa a je také možné zakladač ovládat ručně,
39
třída 300 s velmi úzkou uličkou – ulička je o trochu širší, než pro ni určený vozík, který neumožňuje kolmé zakládání do regálů (viz např. vychystávací vozík STILL EK-X v podkapitole 1.5.2)
o třída 300A – obsluha je zvedána a spouštěna společně s břemenem, operátor ručně nastavuje polohu břemene nebo je pracovník na úrovni podlahy, ale má k dispozici uzavřený televizní okruh nebo jiný systém nepřímého sledování,
o třída 300B – operátor je trvale na úrovni podlahy a systém nepřímého sledování nemá k dispozici,
třída 400 se širokou uličkou – umožňují vysokozdvižnému vozíků kolmé zakládání,
třída 400 s úzkou uličkou – podobné jako předchozí, ale zakládání je prováděno pomocí specializovaných vysokozdvižných vozíků.
Mezi požadavky na technický stav podlahy a výškou regálových konstrukcí platí přímá úměrnost. Dále současné předpisy pro nově stavěné přestavitelné regálové konstrukce požadují např. pro třídu 300 úroveň podlahové desky v rozmezí + 15 mm od nulového bodu. [7 s. 74-76]
1.6.2 Regálové konstrukce
Existuje celá řada bezpečnostních předpisů na regálové konstrukce, které jsou však značně odborné. Proto by instalaci tohoto vybavení měla provádět specializovaná firma (obvykle přímo dodavatel regálů) disponující potřebnou technikou, kvalifikovaným personálem i zkušenostmi. U složitých a vysokých konstrukcí se více než doporučuje využít jejich služeb. Nicméně je možné, aby stavbu a kompletaci provedl i provozovatel. V obou případech je však nutné respektovat pokyny výrobce, stejně tak bezpečnostní předpisy, které jsou uvedeny v normě ČSN EN 15635 (26 9635) – Ocelové statické systémy – Používání a údržba skladovacího zařízení, červen 2009.
V případě kotvení regálových sloupků do podlahy nebo podkládání jejich patek můžeme podle Budňákové a Dušátka [7 s. 87] „vycházet ze zásady, že jednořadé, jednosloupkové ručně obsluhované regály s výškou nižší než 2,5 m a dvouřadé jednosloupkové regály nižší
40
než 4,0 m s poměrem mezi výškou nejvyššího zatěžovaného podlaží a celkovou hloubkou regálu menší než 4:1 není nutné kotvit do podlahy.“
V případě, kdy jsou přestavitelné paletové regály zády k sobě v dvojité řadě, je nutné je zajistit minimálně dvěma rozpěrami. Ty musí být umístěny co nejblíže výztuh, aby se zabránilo ohnutí sloupku, např. po nárazu vozíkem nebo poškození jiným způsobem.
Již na počátku 80. let 20. století byl do bezpečnostních předpisů zanesen požadavek na označování regálů povoleným zatížením. Liší se však výklad mezi právními předpisy a českými technickými normami. V rámci ČSN se požaduje, aby byla označena nosnost regálové buňky a regálového sloupce. Dle právních předpisů se má taktéž označovat nosnost regálové buňky, ale dále pak počet buněk ve sloupci. Pokud se jedná o přestavitelné regály, musí být označeno po vzoru ČSN – tedy nosnost buněk a sloupce.
U nepřestavitelných regálů je pak označování jako u právních předpisů – nosnost sloupce a počet buněk ve sloupci.
Do regálů nesmí být ukládány poškozené palety, přepravky atd. Jednorázové palety mohou být ukládány pouze do regálů, které mají podlahu nebo polici, která takovou paletu podpírá po celé její spodní ploše.
K poškození regálových konstrukcí dochází většinou při kolizi s vozíky. Z tohoto důvodu je vhodné zabezpečit regálové sloupky, ať už ty na konci uliček nebo všechny sloupky v případě průjezdných regálů. K tomu se používají například zábrany před nárazem, vodící kolejnice nebo rohové ochrany.
Při pravidelných kontrolách se musí kontrolovat především:
poškození konstrukce po nárazu, a to zejména u nosníků a sloupků,
vychýlení konstrukce,
jakákoli deformace,
stav podlahy,
patky sloupků, připojení nosníků ke sloupkům atd.
41
Intervaly kontrol by měly být prováděny na základě stanov prevence rizik. Zároveň je dle nařízení vlády č. 378/2001 Sb., kterým se stanoví bližší požadavky na bezpečný provoz a používání strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí, nutné alespoň jedenkrát ročně provést podrobnou technickou kontrolu. [7 s. 87-91]
1.6.3 Osvětlení
Dostatečné osvětlení je základem nejen pro bezpečnou práci, ale také pro pohodlnou práci.
Pokud je zrak nadměrně zatěžován, mohou se dostavit bolesti hlavy, pálení očí až zánět spojivek nebo projevy zvýšené nervozity. [7 s. 120]
Osvětlenost, nebo též intenzita osvětlení, se značí pomocí písmene E a zapisuje se v jednotkách lux (lx). Je to veličina, která udává, kolik světelného toku dopadne na plochu a existuje pro její výpočet následující vzorec:
(1)
kde Iy je svítivost, l je vzdálenost a S osvětlovaná plocha. [8]
Sice neexistují přímá vládní nařízení, která by stanovovala požadavky na osvětlení pracovišť, ale odkazují se na normu ČSN EN 12464-1 Světlo a osvětlení – Osvětlení pracovních prostorů – část 1: Vnitřní pracovní prostory.
Jen do malé části skladových hal proniká denní světlo (např. světlíky), ve většině případů je osvětlení umělé. Bohužel ne vždy lze ve skladech dodržet odpovídající hodnotu osvětlení, což je dáno především složitostí skladových systémů. Proto lze připustit jistou odchylku od normovaných hodnot. V každém případě je však hygienické minimum 200 luxů pro prostory s trvalým pobytem osob. [7 s. 120] Tabulka 1 prezentuje vybrané požadavky na osvětlení dle normy ČSN EN 12464-1.
42 Tabulka 1 - Požadavky na osvětlení dle ČSN EN 12464-1
Prostor
Osvětlenost povrchů
Em (lx)
Činitel oslnění UGR (–)
Rovnoměrnost osvětlení
Uo (–)
Index podání
barev Ra (–)
Specifické požadavky
skladiště
a zásobárny 100 25 0,4 60
200 lx při trvalém
pobytu expedice
a balírny 300 25 0,6 60 -
uličky regálových skladů bez
obsluhy
20 - 0,4 40 Osvětlenost
na podlaze uličky regálových
skladů s obsluhou 150 22 0,4 60 Osvětlenost
na podlaze
řídící stanoviště 150 22 0,6 80 -
průčelí regálových
skladů
200 - 0,6 60
Osvětlení na svislé rovině administrativní
pracoviště 500 19 0,6 80 -
Zdroj: [7 s. 120]
Často dochází k tomu, že u vysokých patrových regálů je osvětlení instalováno přímo nad samotnými regály, což vede k nedostatečně osvětleným uličkám a stejně tak i svislým plochám. Pro zaměstnance se pak stávají např. etikety zboží nečitelné a hrozí také nebezpečí úrazu třeba při přehlédnutí překážky. [7 s. 121]
1.6.4 Hluk
Nařízení vlády č. 272/2011 Sb., o ochraně zdraví před nepříznivými účinky hluku a vibrací, stanovuje v této oblasti hygienické limity pro pracoviště a minimální rozsah opatření k ochraně zdraví zaměstnanců. Hluk na pracovišti se v tomto nařízení řeší při standardní osmihodinové směně (pro jinou délku směny jsou limity uvedeny v § 7).
