plasthantering vid Volvo Lastvagnars lackeringsavdelning i Umeå

EXAMENSARBETE

2007:067 CIV

SARA WEDIN

Utformning av layout för

plasthantering vid Volvo Lastvagnars lackeringsavdelning i Umeå

CIVILINGENJÖRSPROGRAMMET Ergonomisk design och produktion

Luleå tekniska universitet Institutionen för Arbetsvetenskap Avdelningen för Industriell produktionsmiljö

Utformning av layout för plasthantering vid Volvo Lastvagnars lackeringsavdelning i Umeå

Källa: Volvos intranät

SARA WEDIN

Förord

Detta examensarbete är utfört på uppdrag av Volvo Lastvagnar i Umeå. Arbetet har skett på plats i Umeå och pågått under höstterminen 2006. Arbetet är den sista kursen på Civilingen- jörsutbildningen Ergonomisk design och produktion, med inriktning industriell produktion, vid Luleå tekniska universitet. Uppdraget är att utforma en arbetsmiljö för hantering av last- bilshyttens utvändiga plastdetaljer och då med ergonomi i fokus.

För stöd och hjälp under arbetets gång vill jag tacka:

Lars-Gunnar Henriksson • Hans Wenngren • Magnus Stenberg • Mattias Jacobsson • Måleri- ets teknikavdelning • Färglab • Malin Abrahamsson • Fredrik Karlsson • Volvos mekaniska avdelning • Marko Korpela • Eva Wedin • Anders Malmström • Johanna Söderqvist • Maria Lundmark • Per Vikström

Umeå 12 januari 2007

____________________

Sara Wedin

Abstract

This Master thesis was performed at Volvo Trucks in Umeå.

At present only the cab is painted in Umeå, but during 2007 a new topcoat line will be intro- duced, which will make it possible to paint plastic articles as well. These articles are painted in Belgium today, this means that two different processes are used, one for the cab and one for the plastic articles. Two different process leads to quality problems, such as colour deviation.

The purpose of this thesis was to design a production environment, with work stations, for plastic articles. The most important factor to consider is the ergonomics, but other factors like productivity, safety and flexibility are also considerate.

A layout which describes the whole process, all articles included, and three detailed proposals concerning the work stations for Front Panel FM are designed and presented in this thesis.

Sammanfattning

Volvo lastvagnars produktionsanläggning i Umeå är en av världens mest moderna hyttfabri- ker. Avancerad produktionsteknik med robotar och datoriserade övervakningssystem sköter stora delar av produktionen. Tillverkningsprocessen startar med plåtklipp och -press för att sedan via hyttsammansättning och måleri avslutas vid en monteringslina där allt från instru- mentbräda till gardiner monteras.

I dagsläget lackeras hytten samt ett antal plåtdetaljer. Under våren 2007 kommer det nya täcklacksmåleriet, som varit under byggnation i två år, att färdigställas och tas i drift. Det nya måleriet skapar möjligheten att även lackera lastvagnens plastartiklar tillsammans med hytten, ett upplägg som kommer att minska de kvalitetsproblem som idag uppstår när hytt och plast- artiklar lackeras i två skilda processer.

Projektets mål och syfte är att ta fram en lösning för hur och var plastartiklarna ska hanteras.

Ergonomin ska ligga i fokus och utformningen av arbetsstationerna ska främja en välmående personal. För att få tiden att räcka till begränsas projektet till att enbart grovplanera hela flödet med alla artiklarna samt att arbetsplatser för frontluckan detaljutformas.

Plastartiklarna ska transporteras genom processen hängandes på en bärare som utvecklas till- sammans med UKK i Kristinehamn. Artiklarnas position på bäraren liknar den position de har på färdig lastbilshytt. Detta innebär att artiklar hängs i flera olika höjder och därför bestäms att artiklarna ska hängas upp från fyra olika nivåer.

De största problemen med att utöka produktionen med plastartiklar samt de givna förutsätt- ningarna kan sammanfattas i tre punkter: Ergonomi – enkla, monotona uppgifter som liknar varandra längs hela flödet samt att erfarenhet kring manuella arbetsuppgifter saknas på avdel- ningen. Logistik – ett 40-tal artiklar, cirka 30 komponenter och cirka 30 fixturer att ta hänsyn till. Utrymme – ytan som finns att tillgå är begränsad.

En kravspecifikation utformas utifrån nuläge och framtid. De viktigaste punkterna är flexi- bilitet, kapacitet, cykeltid, säkerhet samt fysiska och psykiska arbetsmiljöfaktorer.

Tre olika förslag tas fram för hela flödet, men endast ett bearbetas till ett slutligt förslag. För- slaget innebär att processen startar med att bäraren bestyckas med fixturer. Artiklarna hängs upp med början på nivå ett och avslut på nivå fyra. För att produktionen aldrig ska behöva stå still på grund av artikelbrist införs olika typer av pallbytessystem (beroende på artikel och emballage). Detta gäller både upphängning och avplockning av artiklar. Förslaget uppfyller kravspecifikationen till 80 %.

Antalet plastartiklar som ska hängas kan variera ganska mycket från gång till gång, allt ifrån totalt nio artiklar upp till 36 artiklar. För att slippa bemanna mot maximala antalet artiklar (skulle ge en väldigt låg utnyttjandegrad av operatörerna) införs en buffertplats mellan varje station. Buffertplatsen ska svälja de variationer i tid som uppstår mellan de olika bärarna.

För att bemanna förslaget krävs totalt 54 operatörer, frånvaropåslag på 15 % inkluderat, upp- delade på två skift.

För frontluckan detaljutformas den station där avplockning och förmontering ska ske. Detta för att de övriga stationerna, i grova drag, enbart behöver ett lyfthjälpmedel. För att underlätta

för operatörerna används en typ av lyft på samtliga stationer där frontluckan hanteras. Detta underlättar främst vid arbetsrotation.

Tre förslag komponeras. Samtliga förslag har korsande materialflöden, detta för att det inte finns plats att förvara komponenter intill de båda arbetsstationerna samt att möjligheten att ha dubbla uppsättningar komponenter inte finns på grund av utrymmesbrist.

Rakt flöde med karusellbuffert är det vinnande konceptet och uppnår 73 % av kravspecifika- tionen. Förslaget innebär ett rakt flöde för frontluckan där operatörernas väg inte behöver kor- sas. Alla större komponenter nås från truckgången vilket underlättar vid påfyllning. Arbets- stationernas placering främjar en social samvaro då operatörerna står både nära och vända mot varandra.

Rekommendationen till Volvo blir att vidare utredning kring artiklar och fixturers logistik krävs. Detta eftersom hanteringen av samtliga emballage är helt styrande för produktionsli- nans längd och utformning. Jag föreslår dock att produktionslinan utformas i fyra nivåer med början på nivå ett vid upphängning och avslut på nivå ett vid avplockning. Användning av fotstängsel där bäraren bestyckas eller avplockas är en bra lösning då operatörerna kommer åt bäraren på ett bra sätt samtidigt som säkerheten bibehålls.

För frontluckan rekommenderar jag i första hand att en utredning kring var förmonteringen ska ske utförs. Om frontluckan beslutas förmonteras på lackeringsavdelningen bör man un- dersöka hur ytan för denna kan utökas, helst en fördubbling.

Vid utformning av arbetsplats för frontluckans förmontering föreslår jag att höj- och sänkbara arbetsstationer med möjlighet att rotera luckan används.

För samtliga positioner där frontluckan hanteras rekommenderas att lyfthjälpmedel installeras och sedan används.

Innehållsförteckning

1 INLEDNING... 6

1.1 Syfte och mål ... 6

1.2 Avgränsningar ... 6

2 METOD OCH GENOMFÖRANDE ... 8

2.1 Planering ... 8

2.2 Nulägesbeskrivning samt förutsättningar... 9

2.3 Framtidsbeskrivning ... 9

2.4 Kravspecifikation... 9

2.5 Lösningsförslag... 9

2.6 Avrapportering... 10

3 PRESENTATION AV VOLVO LASTVAGNAR UMEÅ... 11

3.1 Presentation av måleriet ... 12

4 NULÄGE ... 14

4.1 Bärare ... 16

4.2 Artiklar ... 17

4.3 Problemområden ... 17

5 FRAMTID ... 18

6 KRAVSPECIFIKATION OCH VÄRDERINGSFAKTORER ... 19

7 TEORI... 20

7.1 Belastningsergonomi ... 20

7.1.1 Att lyfta och bära ...21

7.1.2 Psykisk belastning ...22

7.1.3 Information och kunskap ...22

7.2 Arbetsplatsutformning ... 23

8 LÖSNINGSFÖRSLAG ... 25

8.1 Bärare ... 25

8.2 Artiklar ... 25

8.3 Frontlucka ... 26

8.4 Grovplanering av hela flödet ... 27

8.4.1 Utveckling/Omarbetning av Förslag 2...29

8.5 Värdering av förslag ... 31

8.6 Bemanning ... 32

8.7 Detaljutformning – arbetsstationer för frontluckan ... 33

8.7.1 Ytbehov ...34

8.7.2 Lösning ...36

9 DISKUSSION ... 39

10 REKOMMENDATION... 41

BILAGEFÖRTECKNING

Bilaga 1 - Gantt-schema I

Bilaga 2 - Artikellista II

Bilaga 3 - Artiklar som ska förmonteras IV

Bilaga 4 - Förslag 1 och 3 – grovplanering VI

Bilaga 5 - Slutgiltigt förslag – grovplanering VII

Bilaga 6 - Operationstider och bemanning IX

Bilaga 7 - Cykeltidberäkning XI

Bilaga 8 - Förvaringsförslag för komponenter till frontluckan XII

Bilaga 9 - Fakta om frontluckan (Front Panel FM) XIV

Bilaga 10 - Förslag Rakt flöde med karusellbuffert XV Bilaga 11 - Förslag Enkelt materialflöde med karusellbuffert XVI

Bilaga 12 - Förslag Tandmatarbuffert XVII

1 Inledning

Volvo Lastvagnar är Umeås största industri med anor från 1920-talet då Gösta Nyström star- tade ett möbelsnickeri som sedan utvecklades till en karosserifabrik. Nyströms Karosserifa- brik tillverkade plåthytter till många olika lastbilsproducenter, och blev 1964 uppköpt av Volvo.

Idag är produktionsanläggningen i Umeå en av världens mest moderna hyttfabriker. Avance- rad produktionsteknik med robotar och datoriserade övervakningssystem sköter stora delar av produktionen. Volvo Lastvagnar, Umeå, är norra Sveriges största verkstadsindustri och sys- selsätter cirka 2400 personer varav cirka 2100 är verksamma i produktionen. Tillverknings- processen startar med plåtklipp och -press för att sedan via hyttsammansättning och måleri avslutas vid en monteringslina där allt från instrumentbräda till gardiner monteras.

I dagsläget målas hytten och ett antal detaljer i plåt, men på grund av pågående bygge av ett nytt täcklacksmåleri ska även ett 40-tal plastdetaljer målas. Idag lackeras plasten i Belgien, men skilda processer för plast och plåt ger kvalitetsproblem i form av kulöravvikelser.

Införandet av plastdetaljer kommer att skapa nya arbeten och en produktionslina för att han- tera plasten måste utformas.

1.1 Syfte och mål

Målet är att ta fram en layout med arbetsstationer för hantering av de plastartiklar som, till följd av nya täcklacksmåleriet, ska målas på Volvo Lastvagnar i Umeå. Fokus vid utform- ningen ska vara ergonomi och både utformning och design av arbetsstationerna ska främja en välmående personal.

Syftet är att skapa en arbetsplats för både män och kvinnor enligt Volvo standard 8 003,2.

1.2 Avgränsningar

För att få tiden att räcka till begränsas projektet till att enbart grovplanera hela flödet med alla artiklarna samt att arbetsplatser för en plastartikel detaljutformas. Plastartikeln är frontluckan se figur 1, frontluckan skyddar diverse hytt- och motorkomponenter.

Figur 1 Till vänster ses frontluckans placering på lastbilshytten och till höger ses en frontlucka innan den förmonterats med lister och emblem. Källa: Volvos intranät

Frontluckan är den största och tyngsta plastartikeln. Den ska förmonteras och dessutom ska den lackeras på båda sidor. I övrigt formuleras inga avgränsningar. Detta för att minimera ris- ken att jag låser mig kring givna förutsättningar.

Den bärare som företaget UKK (Utveckling och konstruktion i Kristinehamn) utvecklar för att transportera plastartiklarna genom lackeringsprocessen måste dock användas.

Projektet är tidsbegränsat och sträcker sig mellan augusti 2006 och januari 2007. Det vill säga totalt 20 veckors heltidsarbete.

2 Metod och genomförande

I mars 2006 initierades projektet på Volvo Lastvagnar i Umeå. Detta sker genom ett studiebe- sök på företaget med rundvandring i måleriet samt en första genomgång av projektets inne- börd.

När projektet drar igång väljs en huvudmetod att arbeta efter. För att inte begränsa problem- lösningsfasen till en kort period väljs ett cykliskt arbetssätt och då enligt Ranhagens (1994) projektcirkel. Projektcirkeln (se figur 2), i sin grundmodell, består av åtta olika steg. Av dessa åtta steg fokuseras projektet på punkt ett till sex. Punkt sju innebär genomförande och efter- som plasten inte tas i produktion förrän 2007/2008 är det inte aktuellt. Dessutom är denna studie enbart en del i hela projektet. Eftersom punkt sju inte genomförs så genomförs inte punkt åtta heller då den punkten innebär uppföljning och värdering av genomfört förslag.

Projektcirkeln arbetades igenom tre gånger och för varje varv flyttades tyngdpunkten. Första varvet koncentrerades på dagsläget (punkt två), andra varvet låg tyngdpunkten på att formu- lera en grovplan av helheten (punkt fyra) och sista varvet detaljarbetades de arbetsstationer där frontluckan hanteras (punkt sex).

Figur 2 Projektcirkel Ranhagen (1994)

2.1 Planering

Den 14 augusti startar examensarbetet och cirka 800 arbetstimmar senare är vi framme vid nyår och slutet på arbetet. För att veta vart arbetet är på väg och säkerställa att projektet blir färdigt i tid upprättades en tidsplan. För att åskådliggöra tidsplanen utformades ett enkelt Gantt-schema som kan ses i bilaga 1. Initialt är tidsplanen väldigt grov så efter ungefär halva projekttiden omarbetades tidsplanen och mer exakta datum bestäms.

Examensarbetet utfördes på plats i Umeå på Volvo Lastvagnar. Detta har flera fördelar och de främsta är närheten och tillgången till hjälp vid frågor och funderingar samt möjligheten att bolla idéer med handledare och tekniker på måleriet.

2.2 Nulägesbeskrivning samt förutsättningar

För att få grepp om verksamheten startade projektet med en rundvandring på hela Volvo, men med fokus på måleriet. Ett besök på Bilbolaget (Umeå) gav mig möjlighet att studera plastar- tiklarna på sina rätta positioner på en komplett lastbil.

Intervjuer med handledare (Lars-Gunnar Henriksson och Hans Wenngren), alla tekniker för måleriet, en tekniker på monteringen, en logistiker, två laborationstekniker, ett huvudskydds- ombud samt en operatör och representant för facket (Metall) har tillsammans med studie av företagets intranät och hemsida format bilden av dagsläget.

För att få en djupare förståelse kring den bärare som ska transportera plasten runt i måleriet besökte jag UKK (Utveckling och konstruktion i Kristinehamn) i Kristinehamn. Där gavs möjlighet att se bäraren i sitt nuvarande skick samt att själv montera och demontera artiklarna på bäraren.

För att ta fram uppgifter till en artikellista, som passar projektet, med information om exem- pelvis emballage, vikt samt hur ofta artikeln förekommer studerades tre olika artikellistor, Lars-Gunnar Henriksson (2005), Malin Abrahamsson (2006) samt Anna Andersson och Jennie Bergman (2006). Förutom att studera dessa listor kontaktades Malin Abrahamsson, Göteborg för ytterligare information.

Parallellt med ovanstående utfördes litteraturstudier kring arbetsmiljö och produktionslayout.

Information om vilka lagar och regler som gäller hämtades i arbetarskyddsstyrelsens författ- ningssamling samt i Volvos egen standard, VOLVO standard 8 003,2.

Varje tisdag är det avdelningsmöte, där information om företaget, med måleriet i fokus, tas upp. Under mötena gavs information om Volvos nuläge.

2.3 Framtidsbeskrivning

För att få en bild av Volvos framtid studerades affärsplanen samt företagets intranät och hem- sida. Förutom det utfördes intervjuer med handledare och tekniker på måleriet.

2.4 Kravspecifikation

Kravspecifikationen (Bellgran; Säfsten, 2005) utformades med nuläges- och framtidsbeskriv- ning som grund. En delredovisning hålls innan arbetet med grovplanen kommit igång ordent- ligt, där sju tekniker från måleriet deltar. Efter redovisningen modifierades kravspecifikatio- nen utifrån synpunkter som dök upp under mötet.

Kravspecifikationen ligger som grund när de olika lösningarna ska värderas.

2.5 Lösningsförslag

Arbetet med lösningförslagen har sin grund i Förenklad Systematisk Lokalplanläggning (FSLP) (Muther, 1964). FSLP är en metod som består av sex steg:

1. Gör ett sambandsschema.

2. Beräkna hur stor yta i kvadratmeter de olika funktionerna behöver.

3. Gör en närhetskarta samt skissa upp funktionernas samband.

4. Rita alternativa huvudplaner.

5. Värdera de olika alternativen.

6. Detaljutforma den bästa lösningen.

Eftersom flera av funktionerna redan är utstationerade utförs enbart punkt 2, 4, 5 och 6.

Funktionernas ytkrav beror till stor del av storleken på plastartiklarnas emballage och ut- rymme för truckgång och trappor beräknas utifrån de regler som gäller. Tre alternativ på grovplan skissades upp och på grund av förändrade förutsättningar väljs ett alternativ. Det valda förslaget omarbetas till en slutlig lösning.

Därefter detaljutformades de arbetsstationer som hanterar frontluckan. I ett första läge togs fem olika förslag fram, detta för att få igång processen och samtidigt ha något att utvärdera och fundera kring. När dessa utformats fortsätter arbetet med beräkningar och/eller utform- ning av vad som ska rymmas på ytan samt hur stor yta de kräver. Efter utredning kring ytbe- hov och utvärdering av de första fem förslagen togs tre nya förslag fram. För att sedan visua- lisera koncepten användes datorprogrammet AutoCAD.

Samtal med ett huvudskyddsombud samt en representant från företagshälsovården har bidra- git till säkerhetslösningar i de olika förslagen.

Tre besök på monteringen och samtal med en tekniker där samt diskussion med en person på mekaniska avdelningen har gett upphov till idéer och lösningar.

Bemanningen för förslaget beräknades med hjälp av uppskattade operationstider samt cykelti- den.

2.6 Avrapportering

Under hela arbetet utfördes en kontinuerlig dokumentation av arbetet.

Rapportskrivandet skedde löpande under projektets gång och grundade sig på den dokumen- tation som gjorts. De sista fyra veckorna ägnades enbart till rapporten. För att stämma av projektet längs vägen hölls två delredovisningar samt möten med handledare.

När projektet nått sitt slut avrapporteras det i form av en skriftlig rapport och redovisningar på Volvo och på Luleå tekniska universitetet.

3 Presentation av Volvo Lastvagnar Umeå

Fakta och information för denna presentation inhämtades på Volvos intranät och hemsida (www.volvo.com). Förutom det fördes samtal med handledare för examensarbetet och tekni- ker på måleriet.

Volvo Lastvagnar är en av världens största tillverkare av tunga lastbilar. Lastbilarna används till allt från distribution i tät storstadstrafik till tung anläggningskörning i ökenhetta eller tim- mertransporter i avlägsna skogar. Volvo Lastvagnars produkter marknadsförs i över 130 län- der och verksamheten är spridd över hela världen se figur 3.

Anläggningen i Umeå är Volvo Lastvagnars enda tillverkare av lastbilshytter i Europa. Hu- vudmarknaden är Europa, och Umeå-fabrikens direktkunder är Volvo Lastvagnars slutmonte- ringsfabriker i Tuve och Gent (Belgien). Produktprogrammet består av komplett monterade hytter till Volvo FH och Volvo FM, samt specialhytter se figur 4.

Volvo Lastvagnar, Umeå, är norra Sveriges största verkstadsindustri och sys- selsätter cirka 2 400 per- soner varav cirka 2 100 i produktionen.

Produktionsprocessen be- står av plåtbearbetning (klipp, pressning och de- taljtillverkning), hytt- sammansättning, ytbe- handling samt montering.

Alla hytter tillverkas helt efter kundens önskemål och idag tillverkas ca 50 000 hytter per år i

Figur 3 Volvo Lastvagnars verksamhet är spridd i hela världen. Källa: Volvos intranät

Figur 4 Volvo Lastvagnars produktprogram består av hytter till Volvo FH, Volvo FM samt specialhytter. Källa: Volvos intranät

Umeå. Hytterna styrs via chassinumret för att kunna levereras i rätt tid, till rätt kvalitet och i rätt sekvens till slutmonteringsfabrikerna i Tuve och Gent i Belgien.

Produktionsprocessen går i korta drag till så här. Figur 5 visar ett enkelt flödesschema.

Plåt klipps med hjälp av hydrauliska pressar och bandpressar i olika storlekar för att gå vidare till presshallen där plåtstyckena pressas till exempelvis sidor, tak och golv till hytten. De klip- per och pressar inte alla delar till hytten i Umeå. Cirka 70 % köps in färdigt, det mesta från ABB i Olofström.

De pressade delarna transporteras till hyttsammansättningen. Sammansättningen startar i olika sidostationer, där exempelvis hyttens motorkåpa, tak och golvhalvor färdigställs. Detta sker genom både manuell svetsning och svetsning i robotceller. Den slutliga sammansättningen utförs på en automatiserad lina där robotar svetsar samman plåtdelarna. När robotarna arbetat klart transporteras hytten till stationer där hytten färdigställs manuellt. Där svetsas det invän- digt i hytten, där robotarna inte kommer åt. Innan hytten skickas vidare till måleriet kontrolle- ras och dammsugs den.

Hytten lackeras i tre lager och skickas sedan till monteringen där hytten färdigställs med allt från fotpedaler till gardiner. Varje hytt är kundorderstyrd och är därför unik. En normal hytt innehåller cirka 700 olika inredningsdetaljer helt enligt kundens önskemål

3.1 Presentation av måleriet

För måleriet ser ett enkelt flödesschema ut som i figur 6.

I måleriet startar processen med förbehandling. Hytten rengörs och behandlas för att säkra korrosionsskydd och vidhäftning av efterföljande lackskikt. Första lackskiktet kallas ED (ka- todiskt elektrodopp) och läggs på i en elektrolytisk doppanläggning. ED är det viktigaste färg- skiktet ur korrosionsskyddssynpunkt.

Figur 5 Enkelt flödesschema som visar de olika avdelningarna på Volvo Lastvagnar i Umeå.

Figur 6 Enkelt flödesschema för måleriet

Därefter tätas hytten för att förhindra läckage av luft, vatten och ljud. Ljudet dämpas ytterli- gare genom att dämpmaterial appliceras i dörrar och tak.

När hytten tätats och ljuddämpats måste den rengö- ras från damm innan grundlacken kan appliceras.

Invändigt sker rengöringen manuellt och utvändigt är rengöringen helt automatisk.

Grundlack appliceras med hjälp av robotar samt ge- nom manuell stödmålning och fläckbättring.

Grundlackens viktigaste egenskaper är stenskotts- skydd och vidhäftning av täcklacken. Täcklack är det slutskikt som appliceras enligt kundens önske- mål på kulör, samtidigt som den ger ett skydd mot yttre påverkan. Idag målas cirka 70 % av alla hytter i standardkulören vintervitt och resterande 30 % fördelas på cirka 360 kulörer. Även täcklack appli-

ceras med robotar, se figur 7. Figur 7 Två robotar som applicerar täcklack på en lastbilshytt. Källa: Volvos intranät

4 Nuläge

På måleriet arbetar cirka 300 operatörer i 2-skift och 30 tjänstemän (tekniker och arbetsle- dare). Operatörerna är uppdelade i fyra olika processteam och samtliga arbetar 2-skift med kontinuerlig körning. Med kontinuerlig körning menas att processen aldrig står still eller sak- nar övervakning under skiftens gång. För att klara av detta är operatörerna indelade i grupper om fyra där tre arbetar och en har rast.

Varje processteam täcker ett eller flera processavsnitt och inom varje avsnitt bestämmer ope- ratörerna själva hur rotation mellan de olika arbetsuppgifterna ska ske. Det vanliga är att de arbetar 1,5 timme tar 0,5 timmes rast och därefter byter uppgift. Arbetsuppgifterna är både automatiserade och manuella och består i processövervakning, processkontroll, robotoptime- ring, kvalitetskontroll, montering av plåtdetaljer, tätning av hytt och rengöring.

Produktionsavdelningens stödfunktioner är underhållsavdelningen som arbetar med förebyg- gande underhåll och reparation av processutrustning, färglaboratoriet som kvalitets-

kontrollerar ingående material (exempelvis färg), process och färdig produkt samt teknikav- delningen som arbetar med dagligt produktionsteknisk stöd gentemot produktionen och olika framtida industriprojekt.

På grund av att de nymålade hytterna är känsliga för damm är måleriet uppdelat i olika zoner, med olika krav på klädsel och renhållning.

Idag är ytbehandlingsprocessen inriktad på målning av hyttens plåtstomme samt ett begränsat antal artiklar av plåt såsom bagagelucka och dörrar. I slutmonteringsfabrikerna monteras även ett stort antal plastartiklar som kulörmålas i samma färg som hyttstommen, exempel på sådana artiklar är frontlucka, lamphus, solskydd, backspegelkåpor och vindavvisare. Artiklarna till- verkas av ett antal olika plastleverantörer i Europa och målas idag hos en leverantör (Alro) i Belgien.

Ett stort kvalitetsproblem är kulöravvikelser mellan plast- och plåtartiklar, detta på grund av att lackering av plastartiklar och hytt sker i olika processer i dag. Ett sätt att komma till rätta med detta är att lackera plastartiklarna i samma process som hytten. Med befintlig process är det inte utförbart. Med anledning av att Volvo Lastvagnar i Umeå investerar i ett helt nytt täcklacksmåleri, som bygger på en helt ny process, är detta en möjlighet.

Det nya flödet ser ut på följande sätt (se figur 8): Hytten tar samma väg som tidigare förutom att den före grundlackering dockas samman med plastartiklarna och efter täcklackering dockas av från plasten.

Plastartiklarna hängs på en bärare som utvecklas tillsammans med UKK. Bäraren transporte- rar artiklarna genom tvätt- och torkzonen innan den dockas samman med hytten. Plastartiklar tillsammans med hytt grund- och täcklackeras innan de skiljs från varandra igen. De plastar- tiklar som inte anses godkända plockas av bäraren och förs till lackbättringszonen. Bäraren med övriga artiklar väntar in de produkter som bättringslackeras, i buffert, innan den går vi- dare till avplockning. Bärarna kallas ut ur bufferten i sekvens motsvarande monteringssekven- sen i Tuve och Gents monteringsfabriker. Alla artiklar plockas av och packas ner i pall. De artiklar som kräver förmontering förmonteras innan de packas ner i pall.

Figur 8 Flödesschema för hytt och plastartiklar genom måleriet. Hytt och plast startar i separata flöden, men före grundlack dockas de samman och efter täcklack skiljs de åt igen.

Alla funktioner som är kopplade till plastartiklarna, förutom upphängning, avplockning och förmontering, är redan utstationerade. I figur 9 kan layouten som ska användas som grund i lösningsframtagningen ses. Figur 9 visar även den yta (ytan som är inringad med streckad linje) som finns till förfogande för upphängning, avplockning och förmontering. Ytorna har arean 72 x 20 meter respektive 18 x 9 meter.

Figur 9 Layout som visar förutsättningar inför lösningsframtagningen. De tunna pilarna visar transport på plan 2 och de tjocka visar transport på plan 1. Den ruta som är inringad med streckad linje representerar den yta som står till förfogande för upphängning, avplockning och förmontering av plastartiklarna.

Hängning, avplockning samt förmontering av plastartiklar medför relativt ensidiga och repe- titiva arbetsuppgifter, vilket medför en risk för belastningsskador. För att minimera den risken bör ergonomin beaktas i allra högsta grad vid utformning av arbetsplatser för den typen av arbetsuppgifter. Samtliga arbetsuppgifter påminner mycket om varandra och därför kan en varierad arbetsmiljö vara svår att erhålla. Variation i arbete minskar risken för olika typer av förslitnings- och belastningsskador.

Idag är arbetsuppgifterna på måleriet automatiserade till största del och erfarenheten av rent manuella uppgifter är därför liten. De tekniker som engagerar sig i projektet kring lackering av plast känner på grund av ovanstående en viss osäkerhet kring de manuella arbetsuppgif- ter/arbetsstationer som plastartiklarna medför.

Måleriets lokaler upplevs ljusa, fräscha och välorganiserade. Varken operatörer eller skydds- ombud har något att klaga på gällande den fysiska arbetsmiljön inklusive ljud och ljus. När det gäller ljud och ljus så utförs mätningar på hela företaget just nu, och på måleriet kommer ljudnivån inte upp i de satta gränsvärdena (75-80 dB). Det ljud som upplevs som mest stö- rande på måleriet är det lågfrekventa bullret från ventilationen.

På grund av den höga automationsgraden blir möjligheten till stora variationer i arbetet liten, vilket inte är så populärt på golvet bland operatörerna. De önskar sig ett mer varierat arbete.

De största problemen på måleriet idag, enligt operatörer och skyddsombud, är den psykosoci- ala arbetsmiljön. Många upplever att ledarna inte lyssnar på dem och känslan är att Volvo är på väg mot en ”sköt dig själv och skit i andra-verksamhet”.

4.1 Bärare

Den bärare som ska transportera plastartiklarna runt i processen tillverkas som tidigare nämnt av UKK. Grundidén är att artiklarna ska hängas i positioner liknande hur de sedan monteras på hytt, se figur 10. Detta för att säkerställa kvaliteten på den målade ytan, rätt målningsrikt- ning ska erhållas.

Eftersom bäraren ska passera en tvätt som använder ett tryck på 2 bar så måste artiklarna vara ordenligt fastsatta. När bäraren passerar genom ugnen, för att alla artiklar ska torka, får artik- larna inte vara för hårt fastsatta då formförändring riskeras. Med andra ord, plastartiklarna måste sättas fast lagom hårt. Förutom dessa krav ska det vara möjligt för en människa att i korrekt arbetsställning hänga upp/sätta fast dessa artiklar.

Enbart kring 25 % av alla plastartiklarna är 100 % -artiklar, det vill säga artiklar som alltid ska målas. Resterande artiklar är tillvalsartiklar för slutkunden och varierar från 70 % ner till nära 0 %, vilket innebär att alla artiklar inte kommer att hänga på bäraren varje gång. Bland annat på grund av detta så utformas en fixtur till varje artikel.

Figur 10 Plastartiklarnas position på bäraren, sett bakifrån, framifrån samt snett framifrån. Källa: Volvos intranät

4.2 Artiklar

Vilka är då artiklarna som ska lackeras? Plastartiklarna delas in i olika klasser, där de artiklar som har högst krav på finish tillhör klass 1. Klass 1-artiklar är de artiklar som sitter så till att de syns allra mest. Plastartiklarna med lägre krav tillhör klass 2 eller klass 3 om kraven är ännu lägre. I Umeå ska klass 1-artiklarna lackeras och Alro i Belgien fortsätter lackera klass 2- och klass 3-artiklarna.

En sammanställning av alla klass 1-artiklar, med information om vilka emballage de anländer i och vilka de avgår i, hur ofta de lackeras samt hur mycket de väger finns i bilaga 2. Plastar- tiklarna varierar ganska mycket i storlek vilket i sin tur medför stor variation på emballagens storlek. De största är nära 2,5 meter långa och dryga metern breda medan de minsta emballa- gen är små plastbackar på 0,4 x 0,6 meter.

För de artiklar som ska förmonteras finns en lista i bilaga 3 över de komponenter som ska monteras innan de kan packas i respektive emballage. Alla komponenter monteras inte varje gång utan valet av och antalet komponenter som ska förmonteras styrs utifrån enskilda kun- ders önskemål.

4.3 Problemområden

Nuläget sammanfattas nedan i olika problemområden.

I dagsläget finns inga större fysiska arbetsmiljöbrister men ergonomi ses ändå som ett pro- blemområde. Detta eftersom de idag har väldigt liten erfarenhet av manuellt arbete (på lacke- ringsavdelningen) samt att hanteringen av plastartiklar innebär enkla och repetitiva arbets- uppgifter.

Logistiken kring plasthanteringen är ganska omfattande då ett 40-tal olika artiklar, ett 30-tal komponenter och ett 30-tal fixturer ska flyttas runt i fabriken. Det är många artiklar, kompo- nenter och fixturer som ska transporteras fram och tillbaka, pallar som ska bytas ut och fixtu- rer som med jämna mellanrum måste rengöras från färg.

Den definierade yta som projektet innehar begränsar layouten då ytans form och storlek blir styrande i val av utformning.

Under nulägesundersökningen framkom att dagens största problem gällande arbetsmiljö är den psykosociala arbetsmiljön. Detta kommer dock inte hanteras djupare i projektet. Därmed inte sagt att problemet är oviktigt. Anledningen till att problemet inte beaktas djupare i detta examensarbete är dess omfattning. Idag arbetar både facket och skyddsombuden för att hitta lösningar som gör den psykosociala arbetsmiljön bättre för alla på Volvo lastvagnar i Umeå.

5 Framtid

Konkurrensen hårdnar för var dag som går och kraven på till exempel produktivitet, effekti- vitet och reducerade kostnader ökar ständigt för Volvo i stort och då även för Volvo Lastvag- nar i Umeå. Konkurrensen kommer från andra lastbilstillverkare, bland annat lågkostnadspro- ducenter som för tillfället expanderar globalt, men även inom Volvos globala företag. Volvos fabriker jämförs ideligen och detta leder till att utvecklingen aldrig får stanna av. Volvo Last- vagnar i Umeå måste bli bättre och bättre i takt med de nya kraven.

Över tiden finns en risk/chans att plastartiklarna utvecklas och förändras på olika sätt. Till- verkningsmaterialen byts ut och designen förändras, kanske inte extrema förändringar men dock tillräckligt för att det kan påverka processen i övrigt. Exempelvis så finns i dagsläget två stycken frontluckor, en till hyttmodellen FM och en till FH. Båda dessa tillverkas i plast (SMC), men det är svårt att hålla hög kvalitet på den målade ytan, på just denna typ av plast.

På grund av detta finns planer på att tillverka FH-luckan i plåt istället och i och med det får luckan en annan väg genom processen. Detta medför att hänsyn endast tas till FM-luckan i lösningsförslagen.

Kundernas krav på design och utseende bedöms öka och därmed också antalet 100 % -artik- lar. Fler kunder kommer antagligen att gå ifrån standardkulören, vintervitt, och välja en egen färg.

I framtiden kan eventuellt utbudet av plastartiklar som ska målas i Umeå utökas med både klass 2 och 3 artiklar. Detta skulle kräva en ombearbetning av den bärare som skall transpor- tera artiklarna runt i processen eller möjligen en extra bärare bara för dessa artiklar.

6 Kravspecifikation och värderingsfaktorer

Utifrån nuläget, förutsättningarna, framtiden samt ett möte med måleriets alla tekniker utfor- mas en kravspecifikation som kan ses i tabell 1 nedan.

Tabell 1 Kravspecifikation

Produktionslayout

Flexibilitet Förändringar i volym ska klaras av. Hur hanterar förslaget en ökning av plastartiklar

Enkelt flöde Lätt att följa produktens väg genom processen.

Befintlig yta 72m x 20m + 9m x 18m

Materialhantering Logisk materialhantering ska ske utan att övriga operationer störs från och till lager, mellan stationer samt inom enskilda sta- tioner.

Flöde Inga (få) korsande flöden ska förekomma

Produktionskrav

Kapacitet 60 000 hytter/år

Bemanning Ej överstiga 58 personer i två skift (29 st/skift)

Kvalitet Bibehålla kvaliteten

Cykeltid En cykeltid på 2,72 min (se bilaga 7) ska hållas.

Säkerhet

Säker trucktrafik Trucktrafik ska ej förekomma bland montörerna.

Säkerhet Om fallhöjden är större än 0,5 m ska ett räcke (1,0 m högt) fin- nas, se AFS 2 000:42 (69 §)

Psykosocial arbetsmiljö

Arbetsväxling/Arbetsutvidgning Arbetsmiljön ska uppmuntra arbetsväxling och arbetsutvidgning Arbetsmiljön ska motverka stress Det vill säga operatören ska känna att det är han/hon som styr

över processen inte tvärtom.

Social samvaro Möjlighet att arbeta med någon samt till samtal under arbetet.

Fysisk arbetsmiljö

Anpassade arbetsplatser Arbetsplatserna ska passa både män och kvinnor, enligt Volvo standard 8 003,2

Ergonomi Arbetsplatserna ska utformas för att förhindra förslitningsskador och överbelastning samt minimera/undvika tunga lyft samt vrid- ning av kropp, allt detta enligt Volvo standard 8 003,2.

Utifrån kravspecifikationen formas en värderingsmatris med utvärderingsfaktorer. Faktorerna graderas mellan 1 och 3 där 3 är viktigast. De faktorer som behandlar ergonomi graderas högst eftersom det är just det som ligger i fokus. När förslagen värderas erhåller de betygen 1- 3 där 3 innebär att faktorn uppfylls helt, 2 betyder att faktorn uppfylls till viss del och 1 att faktorn inte alls uppfylls eller att den uppfylls väldigt dåligt.

När grovplanen värderas tas hänsyn till samtliga krav/värderingsfaktorer i kravspecifikatio- nen. Men för att värdera de detaljutformade lösningarna används endast de faktorer som kur- siverats i tabell 1 ovan.

7 Teori

För att utforma en produktionsmiljö och/eller arbetsplatser med fokus på ergonomi så har regler, lagar och rekommendationer i ämnet studerats. Fokus ligger på belastningsergonomi, men även faktorer som trivsel och organisation har beaktats.

7.1 Belastningsergonomi

Belastningsergonomi handlar enligt Jacobsson och Aronsson (2006) om hur arbetsställning, rörelse, fysisk belastning och andra faktorer påverkar kroppen. Muskler, senor, brosk och skelett påverkas både positivt och negativt av rörelse och belastning.

Människan är skapad för rörelse och anledningen till att vi blir stelare med åldern beror inte enbart på att senor och muskler tappar elasticitet. Det beror mycket på att vi inte använder vår kropp på samma sätt som barn gör. Vi gör inte kullerbyttor längre och därför är det inte ens säkert att vi kan. Blossom Tainton-Lindqvist (2006) säger att om du tar för vana att göra kullerbyttor varje dag så kommer det inte en dag då du helt plötsligt inte kan. Det vill säga för att behålla rörlighet och smidighet måste vi använda vår kropp. Ibland är det bra att ta ut rör- ligheten så långt det går och låta muskler och leder verka i sina ytterlägen.

AFS 1 998:1 tar upp samma sak och säger att kroppens funktioner underhålls med en lagom mängd och fördelning av rörelse, belastning och återhämtning.

Vad är det som bestämmer om en rörelse eller arbetsställning är bra eller dålig? En sak är självklar, gör det ont – ingen bra rörelse/arbetsställning. Men alla andra rörelser och arbets- ställningar är de bra då? Rörelser som vi utan problem kan utföra är inte skadliga för oss om rörelsen är kortvarig och sällan förekommande. Den bästa rörelsen och arbetsställningen är när muskler och leder får röra sig inom den enskilde personens begränsningar för vad som känns behagligt samtidigt som variation och återhämtningspauser finns att tillgå (Volvo Stan- dard 8 003,2).

När det diskuteras kring arbetsställningar så jämförs ofta stående och sittande arbetsställ- ningar. När är den ena bättre än den andra? Kort sagt, stå upp när du behöver kraft och räck- vidd, sitt ner när precision och stabilitet är viktigt.

I stående arbetsställning är det lättare att utveckla kraft samtidigt som du når längre och har lättare att överblicka arbetet och arbetsområdet. När du sitter ner kan du ha arbetsobjektet närmare, vilket kan behövas om detaljerna är små och precisionen stor.

Det är omöjligt att säga att sittande arbetsställning är bättre än stående eller tvärtom eftersom det beror så mycket på arbetsuppgiften. Dessutom är de båda arbetssätten påfrestande för kroppen. Stående arbete medför belastning på hjärta, blodomlopp samt leder i fötter och ben.

Sittande arbete belastar i första hand ryggen (AFS 1 998:1). Samtliga regelverk och böcker menar entydigt att omväxling är nyckeln till en bra arbetsmiljö, variera mellan sittande och stående arbete.

Arbetsställningar som ska undvikas är de där operatören få arbeta med händerna ovanför ax- larna eller nedanför knäna. I Volvo Standard 8 003,2 finns en modell som visar vilka arbets- höjder som är lämpliga vid stående arbete. Modellen ses i figur 11.

7.1.1 Att lyfta och bära

Under en arbetsdag gör du åtskilliga lyft, lätta och tunga, dynamiska och statiska. Dessutom utför du ett antal bärarbeten när du flyttar något från en punkt till en annan. De flesta lyft och bärarbeten är inte alls farliga och påverkar oss inte nämnbart. Många lyft och bärarbeten är vi antagligen inte ens medvetna om att vi utför. Detta eftersom det så ofta sker och på ren rutin.

Vi lyfter tandborsten för att borsta tänderna, besticken när vi äter och pennan när vi skriver.

Vi bär träningsväskan till träningshallen och soppåsen till soprummet.

När blir ett lyft/bärarbete farligt? När kan det påverka oss negativt? När bördan väger för mycket, skulle nog de flesta svara. Tyvärr är det inte den enda faktor som påverkar lyf-

tet/bärarbetet. Hur kommer det sig till exempel att vi oftast utan problem bär hem flera kassar med mat från affären, men ska du skruva fast något i taket gör sig mjölksyran påmind direkt.

Arbetsställningen har alltså betydelse för hur farligt/tungt ett lyft är. Brukar du träna på gym så vet du att ju färre repetitioner du gör desto tyngre vikter klarar du att lyfta. Med andra ord;

antalet repetitioner, frekvensen, har också betydelse.

Volvo standard 8 003,2 tar förutom de nämnda faktorerna upp, bördans form och greppbarhet, lyftarbetets varaktighet samt hur långt bördan ska bäras, som faktorer som påverkar ett lyft och/eller ett bärarbete.

Om någon av de ovanstående faktorerna påverkar lyftet/bärarbetet negativt och de som arbe- tar med lyftet riskerar att skadas, akut eller efter långvarig belastning ska någon form av lyft- hjälpmedel inskaffas.

Men hur avgörs om ett lyft är bra eller inte, var går gränsen mellan rätt och fel? Volvo Stan- dard 8 003,2 presenterar en modell för hur ett lyft kan bedömas. I modellen, som kan ses i figur 12, tas hänsyn till bördans vikt, hur långt ifrån kroppen bördans tyngdpunkt befinner sig samt hur många lyft per timme som utförs.

Figur 11 Modell ur Volvo Standard 8 003,2 som visar lämpliga arbetshöjder vid stående arbete.

För att sammanfatta vad som gäller ger AFS 1 998:1 tre korta råd vid både lyft och bärarbete.

Undvik tunga lyft - använd tekniska hjälpmedel, håll bördan nära kroppen samt undvik att lyfta och vrida samtidigt.

7.1.2 Psykisk belastning

Det är tyvärr inte bara fysiska faktorer som påverkar arbetsmiljö och arbetsställningar. Det finns en mängd psykiska och sociala faktorer som också påverkar.

Precis på samma sätt som vi har olika fysiska förutsättningar så har människor olika psykiska förutsättningar. De fysiska förutsättningarna är dock betydligt lättare att identifiera, vem som är kort och/eller stark upptäcker vi fort, men vem som har lätt att stressa upp sig eller inte trivs med sina arbetskamrater upptäcks inte, inte lika tidigt som de fysiska förutsättningarna upptäcks i alla fall.

Faktum är att för hög psykisk belastning kan ge fysiska besvär. Vem har inte haft ont i magen i extremt stressade situationer? Psykisk belastning kan även förvärra och förstärka effekter av fysisk belastning (AFS 1 998:1). Jakobsson och Aronsson (2006) sammanfattar de faktorer som påverkar den psykiska belastningen med ett ord – stress. Stress, kroppens uråldriga alarmsystem som satte kroppen på helspänn och förberedde den på försvar eller flykt från fa- ran.

Stress är inte farligt förrän den är för ihållande eller för tätt återkommande. Hinner kroppen inte vila mellan påfrestningarna bryts kroppen ner successivt. Det har visat sig att stress och uppkomsten av fel, ökat risktagande och olycksfall har ett samband (Jakobsson; Aronsson (2006)).

7.1.3 Information och kunskap

För att kunna utföra ett arbete korrekt, det vill säga ge produkten högsta kvalitet samtidigt som den som utför arbetet mår bra i både kropp och själ, krävs både kunskap och information.

Figur 12 Modell för bedömning av lyft. Modellen är baserad på två huvudfaktorer, bördans vikt respektive avståndet mellan kroppen och bördans tyngdpunkt vid lyftet. Förutom dessa faktorer tas hänsyn även till hur frekvent bördan lyfts. Volvo standard 8 003,2

Beroende på arbetsuppgift och arbetsomfång bör personalen ha rätt till utbildning med jämna mellanrum. Allt för att ge en djupare förståelse främst inom den enskildes eget område, men minst lika viktigt är att alla ges möjlighet att ta del av helheten på företaget. Personalen får på detta sätt större förståelse för hur deras arbetsuppgift påverkar resten av flödet och företaget plus att de känner sig delaktiga i något större än enbart sin egen uppgift. I AFS 1 998:1 påpe- kas vikten av utbildning i arbetsteknik för nyanställda samt när förändringar i arbetssättet sker. Den nyanställde bör ha en mentor samt tillräckligt med tid för att lära sig arbetsuppgif- ten. Att utse en mentor är bra just för att någon blir ansvarig för uppdraget. Det den nyan- ställde ska lära sig är alltifrån hur utrustning hanteras till hur du står/sitter bäst för att klara både kropp och arbete.

7.2 Arbetsplatsutformning

För vem ska arbetsplatsen utformas? Det är den första fråga som måste besvaras innan arbetet med förändring/nyskapande påbörjas. Enligt Wickens; Gordon; Liu (1998) finns det framför- allt tre olika angreppssätt när användarna är definierade. De tre är:

1. Design för extremen – arbetsplatsen utformas utifrån den kortaste, tyngsta eller sva- gaste användaren

2. Reglerbar design – arbetsplatsen utformas så att utrustning och faciliteter kan regleras efter användaren

3. Design för medelmåttan – arbetsplatsen utformas utifrån medelmänniskans mått De tre angreppssätten är mer eller mindre lämpade vid olika tillfällen. Design för extremen passar bra när något ska hålla för en vikt eller när en passage ska utformas. Reglerbar design är alltid bra, men inte alltid ekonomiskt försvarbart eller nödvändigt. Hur många skulle ändra höjd på bankautomaten om den var höj- och sänkbar?

Jacobsson och Aronsson (2006) säger så här om design för medelmåttan: ”En arbetsplats kan inte skapas utifrån en genomsnittsmänniska. Den kommer då att passa endast för ett fåtal människor.”

Jag håller med till 100 %. Hur många personer passar i kläder i storlek one-size? Vi männi- skor är för olika för att låta ett medelvärde bestämma. Wickens, Gordon och Liu (1998) be- skriver skillnader i en population så här, ”om vi tar den kortaste kvinnan och den längsta mannen ur en grupp människor (population) så kommer mannen vara 30 – 40 % längre, 100 % tyngre och 500 % starkare”. Ett fjärde sätt att designa något skulle vara utifrån plånboken, vilket jag tror är en av de vanli- gare formerna, ofta i kombination med något av de övriga tre designsätten. Flygplansstolarna i ett inrikesplan är ett exempel. De är inte designade efter den största personen, inte är de reglerbara och inte heller är de designade efter någon medelperson, skulle vara en väldigt småväxt population i så fall. Stolarna är designade för att ett visst antal passagerare ska rym- mas i planet, för att man ska tjäna en viss mängd pengar per flygning.

Hur ska en bra arbetsplats vara då? För det första så ska användaren av arbetsplatsen ha till- räckligt utrymme för att kunna utföra arbetet. Är arbetsplatsen för trång kan det frammana icke fördelaktiga rörelser ofta blir rörelsemönstret stelt då plats att röra sig saknas. Arbetsplat- sen ska möjliggöra ett varierat rörelsemönster samt en god arbetsställning oavsett om arbetet sker stående, sittande eller gående (AFS 1 998:1).

Volvo Standard 8 003,2 innehar kravet att montören ska kunna arbeta i en bekväm och riktig ergonomisk arbetsställning minst 80 % av arbetstiden. Känns som ett bra mål att sträva efter

och som nämnts tidigare så kan det bara vara bra för kroppen att ibland få arbeta i muskler och leders ytterlägen. Observera dock att arbete i muskler och leders ytterlägen bara får ske tillfälligt och under extremt kort tid.

8 Lösningsförslag

Först grovplaneras hela flödet, då med hänsyn till alla artiklar, och därefter detaljutformas ar- betsstationerna där frontluckan (enbart FM-luckan) hanteras. Hur stor bemanning som behövs för att klara av årsvolymen på 60 000 hytter beräknas/uppskattas också.

Lösningar i kapitel 8.1 – 8.3 utgör grunden till lösningsförslagen i de efterföljande kapitlen.

8.1 Bärare

Den bärare som ska transportera plastartiklarna genom processen består av en stomme och fixturer. Varje artikel har sin egen fixtur.

Hantering av dessa fixturer måste beaktas när utformning av arbetsmiljön påbörjas. I stora drag så finns två alternativ för att hantera fixturer. Det första alternativet innebär att bäraren bestyckas med rätt fixturer i början av flödet och därefter hängs artiklarna på respektive fixtur.

Det andra innebär att artiklarna först fästs på fixtur och att fixturerna därefter hängs på bära- ren.

Fördelar med det första alternativet är att en samlad fixturhantering fås, vinsten med det är enklare logistik. Fixturer hängs och plockas av på samma plats och enbart ett flöde till och från fixturtvätten behövs. Fixturerna behöver rengöras från färg med jämna mellanrum.

Det andra alternativet skulle göra det möjligt att förbereda flera artiklar genom att fästa dem på sin fixtur och sedan lagra dem. Dessutom behövs ingen extra station där bäraren ska be- styckas. Fördelarna med det första alternativet väger tyngre och beslut tas att det är på det sättet fixturerna ska hanteras.

Under besöket på UKK så observeras att dörrförlängare och vindavvisare inte kan hängas på respektive fixtur på ett för operatörerna bra sätt. För att hänga dörrförlängaren krävs att ope- ratören stäcker sig runt artikeln för att kunna skruva fast den från baksidan. När vindavvisaren skruvas fast så tvingas operatören hålla upp den i en hand för att kunna skruva med den andra.

Det bästa för operatören är att fästa dörrförlängare och vind- avvisare på fixtur och därefter hänga fixturerna på bäraren.

8.2 Artiklar

Antalet plastartiklar är relativt stort så för att hantera dem delas de in i grupper. De erhåller en grupptillhörighet utifrån var (på vilken höjd/nivå) de är placerade på bäraren samt från vilken sida (fram- eller baksidan) de är mest åtkomliga. To- talt blir det åtta grupper, fyra nivåer med en fram- och en baksida.

De fyra nivåerna grundar sig i figur 11 i kapitel 7.1 Belast- ningsergonomi, som visar lämpliga arbetshöjder. Nivå ett är längst ner på bäraren och nivå fyra är högst upp se figur 13.

Nivåerna är valda så att arbetshöjden hela tiden ligger mellan 90 och 130 centimeter upp från underlaget, se figur 14. För att placera artiklarna på nivå ett på lämplig arbetshöjd, krävs

Figur 13 Plastartiklarna delas in i fyra olika nivåer grundat på dess position på bäraren.

att bäraren höjs upp cirka 90 centimeter från golvnivå.

För att ta sig mellan de olika nivåerna behövs trappor. AFS 2 000:42 ställer följande krav:

Trappstegen måste vara minst 0,25 meter djupa och höjden får som högst vara 0,175 meter.

Med det som grund får trapporna följande längd:

1,0 meter - mellan nivå 1/nivå 2 och nivå 3 1,5 meter – mellan nivå 3 och nivå 4 2,5 meter – mellan nivå 1/nivå 2 och nivå 4

Artiklarnas emballage varierar mycket i storlek och de största är nära 2,5 meter långa och för att tillåta mötande trafik krävs därmed truckgångar med en bredd på cirka 5,0 meter. För att kunna ha ett kontinuerligt flöde av pallar bör truckgångar utföras så att alla nivåer kan åt- kommas med truck, då helst utan att truck- och gångtrafik korsas.

8.3 Frontlucka

Frontluckan är den tyngsta plastartikeln och finns i två varianter, Front Panel FM och Front Panel FH. Den första för hyttmodellen FM och den andra för FH. Idag tillverkas båda luck- orna i plast, men på grund av kvalitetsproblem utreds möjligheten att tillverka FH-luckan i plåt. Detta skulle betyda en helt annan väg genom processen för FH-luckan.

På grund av ovanstående beslutas att detaljutformningen enbart behandlar FM-luckan. Fakta om FM-luckan ses i bilaga 9.

Det finns ett tjugotal komponenter att fästa på frontluckan, men hur många och vad som ska fästas varierar efter kundens önskemål. Frontluckan hanteras manuellt på fyra stationer längs processen se figur 15. De fyra är:

Upphängning (U) - här ska luckan flyttas från emballaget till den bärare och fixtur som ska transportera den genom ytbehand- lingen.

Figur 14 Lämpliga golvnivåer för att hantera samtliga artiklar på en arbetshöjd mellan 90 och 130 centimeter ovan golvhöjd. Golvnivåerna för att hantera artiklarna på nivå 1 och 2 är båda i normal golvnivå, men för att komma åt artiklarna på nivå 1 krävs en upphöjning av bäraren.

Avplockning före bättring (AB) – om frontluckans kvalitet inte godkänns plockas den av bäraren och hängs därefter på en annan bärare som ska transportera frontluckan genom bättringen.

Upphängning efter bättring (UB) – när frontluckan omarbetats och den målade ytan är godkänd ska den hängas tillbaka på ursprungsbäraren.

Den bäraren har då väntat i buffert. Bara kompletta bä- rare ska lämna denna buffert och transportera front- luckan vidare mot avplockning och förmontering.

Avplockning och förmontering (AF) – här ska frontluckan plockas av för att sedan förmonte- ras innan den transporteras i avsett emballage till monte- ringen i Umeå.

Det alla fyra stationer har gemensamt är att de behöver någon form av lyfthjälpmedel. På en dag hanteras cirka 90 luckor och varje lucka måste lyftas minst tre gånger (om det antas att de inte behöver bättras) det ger 34 lyft i timmen. För att detta ska vara okej ur ergonomisynpunkt bör fyra operatörer dela på lyften samt att alla lyft måste ske väldigt nära kroppen, se figur 12 i teoriavsnittet 7.1.1 Att lyfta och bära.

8.4 Grovplanering av hela flödet

Tre olika förslag tas fram. Alla med hänsyn till att artiklarna ska hängas från två håll och i fyra olika höjder. Vid en första bearbetning tas fixturflödet i beaktande. Det vill säga - hur ska fixturerna, som ska bestyckas med respektive artikel och hängas på bäraren, hanteras. I två förslag bestyckas bäraren med samtliga fixturer först och därefter hängs artiklarna på fixtu- rerna. Undantagen är vindavvisare och dörrförlängare där fixturen först plockas av för att fästas på artikeln och därefter hängs fixtur med artikel tillbaka på bäraren.

I det sista förslaget hängs vindavvisare och dörrförlängare upp först tillsammans med respek- tive fixtur. Därefter bestyckas bäraren med resterande fixturer innan bäraren transporteras vi- dare för upphängning av artiklar.

Samtliga förslag är linjelayouter. Mycket på grund av den långsmala yta som finns att tillgå plus att det handlar om relativt stora objekt (bärare med plastartiklar) som inte flyttas runt i en

Figur 15 Frontluckan hanteras manuellt vid fyra tillfällen. De fyra är: Upphängning (U), avplockning för bättring (AB), upphängning efter bättring (UB) samt avplockning och förmontering (AF)

handvändning. För att transportera bäraren krävs någon form av transportband som driver bä- raren framåt.

Förändrade förutsättningar

När förslagen tagits fram framkom att extra hänsyn till vindavvisare och dörrförlängare inte behöver tas. Detta eftersom bärare med fixturer inte nått sin slutgiltiga utformning och kravet på en ändring av vindavvisarens och dörrförlängarens upphängning kan ställas. Dessutom framfördes att flera av artiklarna skulle gå direkt till Umeås egen montering, vilka artiklarna är kan ses nedan i tabell 3. Eftersom monteringen inte sker i samma sekvens i Umeå som i Tuve och Gent så bör artiklarna plockas av i två skilda flöden

Tabell 2 Förteckning över de artiklar som ska skickas till Umeås egen monteringsavdelning.

Artikelnummer Artikel 20 746 402 Mirror Cover

20 841 437 Wide view mirror cover 20 523 237 Front panel FM 20 467 037 Door extension LH 20 467 038 Door extension RH

3 175 929 Fender L2 LH 3 175 930 Fender L2 RH

20 527 443 Sunvisor colour painted

20 520 134 Cover sunvisor LH colour painted 20 520 132 Cover sunvisor RH colour painted 20 520 130 Cover sunvisor centre

De förändrade förutsättningarna medför att inget av de tre förslagen som tagits fram är lämp- ligt, men Förslag 2 väljs för omarbetning. Förslag 2 väljs eftersom förslaget utnyttjar ytan betydligt bättre än förslag 1 som annars är väldigt likt. Fokus i förslag tre ligger på hantering av vindavvisare och dörrförlängare, men eftersom de inte längre är nödvändigt väljs även för- slag tre bort. Förslag 1 och 3 kan ses i bilaga 4.

Förslag 2

Förslag 2, i ursprungsskick se figur 16, är en linjelayout där det första som sker är att bäraren bestyckas med fixturer. Därefter hängs artiklarna upp med början på nivå ett och avslut på nivå fyra.

När artiklarna ska plockas ner görs det i omvänd ordning, start på nivå fyra och avslut på nivå ett. Anledning till denna upphängnings- och avplockningsordning är att säkerheten för opera- törerna är större. Om en artikel faller ned så är risken minimal att en operatör träffas då inga artiklar hänger över arbetande operatör. En nackdel med denna ordning är att fler artiklar kan skadas om en artikel tappas från en högre nivå.

Alla artiklar som ska hängas/plockas av från framsidan av bäraren koncentreras till den ena sidan av transportbandet och de som hängs/plockas av från baksidan hamnar på andra sidan.

Figur 16 Förslag 2 Bäraren bestyckas där stjärnorna är utsatta. Därefter hängs plastartiklarna upp på respektive fixtur med start på nivå 1. Artiklarna plockas av med start på nivå 3 och därefter plockas artiklarna på nivå 4, 2 och 1 ned. För de artiklar som ska förmonteras lämnas lite yta mellan eller bredvid emballagen. Emballagens olika färger grundar sig i vilken artikel de förvarar. Grönt för högerartiklar, rött för vänsterartiklar och blått för mittenartiklar.

För att spara utrymme samt hålla antalet förflyttningar av artiklarna nere sammanfogas av- plockning och förmontering till en station.

8.4.1 Utveckling/Omarbetning av Förslag 2

Den nya versionen av förslag 2, figur 17 och bilaga 5 startar precis som den tidigare versionen med att bäraren bestyckas med fixturer. Artiklarna hängs upp med början på nivå ett och av- slut på nivå fyra. För att få plats koncentreras inte framsidesartiklarna till en sida av transport- bandet och baksidesartiklarna till den andra, därav snurrtransportören efter nivå ett.

Figur 17 Slutgiltigt förslag

För att produktionen aldrig ska behöva stå still på grund av artikelbrist införs olika typer av pallbytessystem (beroende på artikel och emballage). Artiklarna med de allra minsta emballa- gen placeras i ställ ovanför varandra (se figur 18) och de artiklar som kan tas ur sitt emballage

med emballagets kortsida mot produktionslinan placeras bredvid varandra två och två som i figur 18.

Figur 18 Till vänster: ställ för de minsta emballagen, första vyn sett från operatören och andra vyn från sidan.

Till höger: ställ för de emballage som kan stå med kortsidan mot operatören, första vyn sett från operatören och andra från sidan.

När operatören tömt ett/en emballage/pall trycker denne på en knapp och via en ljussignal signaleras det till truckförarna att det är dags för pallbyte, detta gäller båda alternativen som nämns ovan.

Artiklarna som jag bedömer att operatörerna måste komma åt från långsidan av emballaget, exempelvis frontluckan, placeras på en snurrplatta se figur 19. Snurrplattan fungerar på föl- jande sätt: Operatören plockar artiklar ur pallen som står närmast linan. När pallen är tom trycker operatören på en knapp, placerad en bit ifrån pallarna för att minimera klämrisken, och plattan snurrar 180˚. Trycket på knappen signalerar dessutom till truckförarna, via en ljussignal, att det är dags att byta pall.

Figur 19 Ställ för de emballage som måste ha åtkomst från långsidan. Första vyn sett från operatören, andra från sidan och tredje ovanifrån

När artiklarna ska plockas av så sker det i två omgångar. Först plockas alla artiklar som ska till monteringen (Umeå) av och sen plockas resterande artiklar av. De artiklar som plockas av andra omgången ska vidare till Volvos monteringsfabriker i Tuve och Gent. Även när artik- larna ska plockas av behövs någon form av pallbytessystem. De artiklar som ska vidare till Umeås egen monteringsavdelning använder sig av de pallbytessystem som nämnts ovan. Enda skillnaden är att operatören signalerar till truckförarna vid full pall i stället för vid tom pall.

För artiklarna som ska vidare till Tuve och Gent används tre emballage per artikel. Ett för ar- tiklar till Tuve, ett för artiklar till Gent och ett tredje som operatörerna packar i när de fyllt antingen Tuve- eller Gentemballaget. När pallen/emballaget är fullt trycker operatören på en knapp som signalerar till truckförarna att det är dags för pallbyte.

I bilaga 5 är det utritat var bäraren ska stanna för att bestyckas på de olika nivåerna. Operatö- ren arbetar med bäraren när den står still och när bäraren är redo för att transporteras vidare bekräftar operatören detta genom att trycka på en knapp. För att operatören ska hålla sig till given cykeltid används en ljussignal som börjar blinka när en viss tid av cykeltiden återstår.

Antalet plastartiklar som ska hängas kan variera ganska mycket från gång till gång, allt ifrån totalt nio artiklar upp till 36 artiklar. För att slippa bemanna mot maximala antalet artiklar (skulle ge en väldigt låg utnyttjandegrad av operatörerna) införs en buffertplats mellan varje station. Buffertplatsen ska svälja de variationer i tid som uppstår mellan de olika bärarna. Mer om vilken bemanning som behövs i kapitel 8.6 Bemanning, nedan.

Förslaget innebär, som nämnts ovan, att operatörerna arbetar på olika nivåer. Nivå tre och fyra är belägna 0,8 meter respektive 1,9 meter upp från golvet. Eftersom höjdskillnaden är mer än 0,5 meter krävs ett stängsel med minst 1,0 meter höjd. Ett stängsel med den höjden försvårar för operatören då de är tvungna att lyfta plastartiklarna över stängslet innan de hänger dem på plats. För att komma ifrån problemet, men samtidigt bibehålla säkerheten används 1,0 meter höga stängsel överallt där bäraren inte behöver nås. På de platser där bäraren ska bestyckas med fixturer eller artiklar används enbart ett lägre stängsel, ett så kallat fotstängsel. Fot- stängslet gör det möjligt för operatören att, med fötterna, känna hur nära kanten de kan gå.

Det förhindrar även en möjlig klämrisk mellan bärare och golvet där operatören står och ar- betar.

8.5 Värdering av förslag

Utifrån faktorer i kravspecifikationen värderas förslaget, resultatet kan ses i tabell 4.

Tabell 3 Värderingsmatris (Faktorerna viktas mellan 1 och 3 där tre är viktigast, förlaget betygssätts mellan 1 och 3 där 3 betyder att förslaget uppfyller faktorn/kravet fullt ut.)

Vikt Förslag 2

Produktionslayout

Flexibel 3 2 6

Befintlig yta 3 3 9

Enkelt flöde 2 3 6

Materialhantering 2 3 6

Flöde 1 2 2

Produktionskrav

Kapacitet 3 3 9

Cykeltid 3 3 9

Bemanning 2 3 6

Kvalitet 1 3 3

Säkerhet

Säker trucktrafik 3 2 6

Säkerhet 3 3 9

Psykosocial arbetsmiljö Arbetsmiljön ska motverka stress 3 2 6

Social samvaro 3 1 3

Arbetsväxling/Arbetsutvidgning 2 2 4

Fysisk arbetsmiljö

Anpassade arbetsplatser 3 2 6

Ergonomi 3 2 6

Totalt: 96

Förslaget uppfyller kravspecifikationen till 80 % (max poäng =120, 96/120 = 0,80 = 80 %).

Fysisk arbetsmiljö erhåller betyget 2 då förslaget inte fullt ut förhindrar risken för överbelast- ning eller förslitning. Mycket beror på att arbetsuppgifterna längs hela linan är väldigt lika varandra. Allt handlar om att lyfta en plastartikel eller fixtur från dess emballage/pall och hänga upp den på bäraren eller plocka ned plastartikel eller fixtur från bärare och lägga ner den i emballage/pall.

Produktionen är relativt utdragen, eftersom alla artiklars emballage ska rymmas. Den ut- dragna processen medför större avstånd mellan arbetsplatserna och försvårar en social sam- varo som då ges betyget 1. Dessutom så skapar linjelayouten ett beroende mellan operatörerna som i sin tur kan upplevas som stressigt. Därför får faktorn arbetsmiljön ska motverka stress betyget 2.

Flexibilitet erhåller också betyget 2. Anledningen är att en ökad produktflora (klass 2- och 3- artiklar) inte skulle rymmas med detta sätt att hantera produkterna och dess emballage.

8.6 Bemanning

För att bemanna förslaget krävs totalt 54 operatörer uppdelade på två skift. Åtta operatörer för att hänga upp artiklarna, sex operatörer för att plocka av och förmontera artiklarna som ska till monteringen (Umeå), fem operatörer för att plocka av och förmontera artiklarna som ska till Tuve och Gent samt fyra stycken för att bestycka bäraren med fixturer dessa med ett frånva- ropåslag på 15 % ger totalt 27 personer per skift (

(

)

Figur 20 Så här fördelas operatörerna mellan de olika operationerna och nivåerna.

För att beräkna antalet operatörer används operationstider för upphängning, avplockning och förmontering. Tiderna måste uppskattas eftersom plasthanteringen inte existerar idag plus att det inte är möjligt att testa sig fram då varken bärare eller fixturer finns på plats i Umeå. Alla plastartiklar med respektive komponenter finns inte heller representerade.

När alla tider är uppskattade, se bilaga 6 för resultatet, och cykeltiden framtagen (se bilaga 7) kan bemanningen beräknas. Cykeltiden är 2,72 minuter, men när bemanningen ska beräknas