I detta sista avsnitt diskuteras studiens resa där frågor, funderingar, förändringar samt de hinder som dykt upp för författarna.
För denna studien tillämpades främst en kvalitativ forskning där författarna behövde fördjupa sig inom problemet. Vidare i studien tillämpades även den kvantitativa forskningsmetoden genom intervjuer och diagram för att få en större förståelse inom problemet. Genom att kombinera en kvalitativ och en kvantitativ forskning kan de kvalitativa uppgifterna bli mer detaljerad utifrån den kvantitativa forskningen (Wisdom & Creswell, 2013).
I början av planeringen fick författarna ett problem från VCT som skulle undersökas. Till detta fick författarna två externa handledare och en intern handledare från högskolan.
Författarnas ena handledare presenterade både problemet som skulle undersökas, och de medarbetare som arbetar inom de problemområde. Författarnas andra handledare var tillhjälp för den datainsamling som krävdes.
Syftet med studien var från början att göra en forskning kring hur
materialbehovsplanering skulle effektiviseras inom produktion. Detta gick tyvärr inte som planerat eftersom att världen möttes av en pandemi (Corona) (Sarkis, Cohen, Dewick &
Schröder 2020). Denna pandemin drabbade b.la författarna men också människor och företag runtom i världen. På grund av Coronaviruset (Covid-19) var ett flertal länder tvungna att stänga ner. Detta påverkade Volvo Cars Torslanda då en stor del av materialet levereras från utlandet. Författarnas var därför tvungna att ändra studiens problemformulering. Den nya problemformuleringen blev istället att försöka effektivisering materialplaneringen för ett icke värdeskapande flöde. Den nya formuleringen godkändes av både den interna och externa handledaren.
Som ovan nämnt gick inte studien som planerat på grund av Covid-19. Med hjälp av författarnas externa och interna handledare kunde planeringsschemat för studien att ändras, dock utan att påverka den del av arbetet som utförts innan pandemin. För de metoder som valdes ansåg författarna att fullfölja examensarbetets syfte och krav även om det blev
förändringar inom problemformulering och planeringsschemat. Med en ny data, statistik och bilagor kunde studien fortsätta. Samarbetet med handledarna gjorde att författarna kunde fortsätta utan någon tidspress. Resultatet blev en fallstudie som skall kunna gynna de flesta organisationer inom fordonsbranschen.
De insalmingar som gjort från VCT har använts för att kunna analysera problematiken och för att påverka analysdelen i denna fallstudie.
Volvo Cars Torslanda (VCT) är ett företag som ständigt strävar efter förbättringar inom verksamheten. Varje termin har de studenter som skriver examensarbete om företaget. VCT använder sig av en del förbättringsförslag som studenter redovisat. Syftet för denna studien är precis en sådan studie, en studie med förbättringar. I början av denna fallstudie var tanken att
testa de olika förbättringsförslagen för företaget, men som dessvärre blev inställt på grund av coronapandemin. Författarna tror ändå att förbättringsförslagen kan använda sig av för att lösa problematik området. Författarna tror att de olika förbättringsförslagen som presenterats kan även gynna andra verksamhet inom bil tillverkningsindustrier, om detta genomförs på rätt sätt som författarna har introducerat.
För att få fram viss datasamling och information som skulle användas, intervjuades samtliga respondenter i Volvo Cars Torslanda. Alla respondenter som intervjuades fick bestämma tid, dag, plats samt om det var godkänt att spela in intervjuerna. Alla datainsamlingar har samlats in genom de studiebesök, intervjuer genom e-mail och telefon.
Under denna tid på Volvo Cars Torslanda har författarna kunnat tillämpa den teoretiska kunskapen till det praktiska genomförandet. De teoretiska lärdomar som framkommit i denna studien har varit till stor hjälp för författarnas vidare studie. Författarna rekommenderar en vidare forskning inom problemområdet. På grund av den begränsade tiden har inte en djupgående analys varit möjlig att genomföra.
Författarna anser att en vidare undersökning inom området kan skapas från de resultatet som presenterats. I studien har författarna nämnt att leverantören för detta material har den önskade storleken. Författarna rekommenderar att en vidare forskning görs, där informationssystemet hos leverantör undersöks.
8. Referenser
Böcker
Andersen, H. (1994). Vetenskapsteori och metodlära – En introduktion. 3 uppl., Lund:
Studentlitteratur AB.
Backman, J. (2008). Rapporter och uppsatser. 2. uppl., Studentlitteratur. (ta bort) Bell, J. (2006). Introduktion till forskningsmetodik. 4:7. uppl., Lund: Studentlitteratur Bergman, B. & Klefsjö, B. (2012). Kvalitet – från behov till användning. 5:8. uppl., Lund:
Studentlitteratur AB.
Bryman, A. (2011). Samhällsvetenskapliga metoder. 2:5. uppl., Stockholm: Liber AB Fredholm, P. (2013). Logistik & It- För effektivare varuflöden. 2.uppl., Lund:
Studentlitteratur AB.
Jonsson, P. & Mattsson, S-A. (2016). Logistik – läran om effektiva materialflöden. 3:1. uppl., Lund: Studentlitteratur AB
Lumsden, K. (2012). Logistikens grunder. 3.uppl., Lund: Studentlitteratur AB.
Magne Holme, I. & Krohn Solvang, B. (1991). Forskningsmetodik – Om kvalitativa och kvantitativa metoder. Lund: Studentlitteratur.
Muller, M. (2011). Essentials of Inventory Management. 2 uppl., [Elektroniskt]
United States of America.
Olhager, J. (2013). Produktionsekonomi – Principer och metoder för utformning, styrning och utveckling av industriell produktion. 2:5. uppl., Lund: Studentlitteratur AB.
Patel, R & Davidsson, B. (2011) Forskningsmetodikens grunder: att planera, genomföra och rapportera en undersökning. 4 uppl., Lund: Studentlitteratur AB.
Patel, R & Davidsson, B. (2019) Forskningsmetodikens grunder: att planera, genomföra och rapportera en undersökning. 5 uppl., Lund: Studentlitteratur AB.
Segerstedt, A. (2018). Logistik med fokus på material- och produktionsstyrning. 3 uppl., Malmö: Liber AB
Storhagen G ,N. (2018) Logistik - Grunder och möjligheter. 5.1 uppl., Malmö: Liber AB Säfsten, K . (2019) Forskningsmetodik : för ingenjörer och andra problemlösare. Lund:
Studentlitteratur AB.
Sörqvist, L. (2014). Lean - Processutveckling med fokus på kundvärden och effektiva flöden.
1:2 uppl., Lund Studentlitteratur AB.
Tidskriftsartiklar
Arunagiri, P., Gnanavelbabu, A. (2014). Procedia Engineering: Identification of Major Lean Production Waste in Automobile Industries using Weighted Average Method, vol. 97, ss. 2167 - 2175. DOI: 10.1016/j.proeng.2014.12.460
Belvedere, Valeria., Cuttaia, Francesco., Rossi, Monica., Stringhetti, Luca. (2019).
International Journal of Project Management: Mapping wastes in complex projects for Lean Product Development, vol. 37, ss. 410-424. DOI: 10.1016/j.ijproman.2019.01.008
Fink, Klaus., Sochor, Robin., König, Maximilian., Merkel, Lukas., Berg, Julia., Reinhart, Gunther. (2020). Procedia Manufacturing: Dynamic Value Stream Optimization for Manual Assembly in the Learning Factory for Cyber-Physical Production Systems, vol. 45, ss. 77–83.
DOI: 10.1016/j.promfg.2020.04.070
Jimenez, G., Santos, G., Carlos, J., Ricardo, S., Pulido, J., Pizarro, A., Hernandez, H. (2019).
Procedia Manufacturing: Improvement of Productivity and Quality in the Value Chain through Lean Manufacturing – a case study, vol. 41, ss. 882–889. DOI:
10.1016/j.promfg.2019.10.011
Hoellthaler, Georg., Braunreuther, Stefan., Reinhart, Gunther. (2018). Procedia CIRP: Digital Lean Production An Approach to Identify Potentials for the Migration to a Digitalized
Production System in SMEs from a Lean Perspective, vol. 67, ss. 522-527. DOI:
10.1016/j.procir.2017.12.255
Hoellthaler, Georg., Braunreuther, Stefan., Reinhart, Gunther. (2018). Procedia CIRP:
Requirements for a methodology for the assessment and selection of technologies of digitalization for lean production systems, vol. 79, ss. 198-203.
DOI:/10.1016/j.procir.2019.02.046
Katamaya, Hiroshi. (2017). Procedia Manufacturing: Legend and Future Horizon of Lean Concept and Technology, vol. 11, ss. 1093–1097. DOI:10.1016/j.promfg.2017.07.227 (ta bort)
Lewis, Jim. (2012). Lean Journeys: Why Lean?, vol. 26, ss. 18, 20. Rockford, Illinois.
Liebengood, Serena M., Cooper, Margaret., Nagy, Paul. (2013). Journal of the American College of Radiology: Going to the Gemba: Identifying Opportunities for Improvement in Radiology, vol. 10, ss. 977. DOI: 10.1016/j.jacr.2013.08.016
Maarof, Mohd G., Mahmud, Fatimah. (2016). Procedia Economics and Finance: A Review of Contributing Factors and Challenges in Implementing Kaizen in Small and Medium
Enterprises, vol. 35, ss. 522-531. DOI: 10.1016/S2212-5671(16)00065-4
Paladugu, Bala., Grau, David. (2020). Encyclopedia of Renewable and Sustainable Materials:
Toyota Production System – Monitoring Construction Work Progress With Lean Principles, vol. 5, ss. 560-565. DOI: 10.1016/B978-0-12-803581-8.11512-7
Rahani, A.R., Al-Ashraf, Muhammad. (2012). Procedia Engineering: Production Flow Analysis through Value Stream Mapping: A Lean Manufacturing Process Case Study, vol.
41, ss. 1727-1734. DOI: 10.1016/j.proeng.2012.07.375
Rossi, Monica., Kerga, Endris T., Taisch, Marco., Terzi, Segio. (2011). International Conference on Concurrent Enterprising: Proposal of a method to systematically identify wastes in New Product Development Process, Aachen, Germany. ss. 1-9.
Sarkis, Joseph., Cohen, Maurie J., Dewick, Paul., Schröder, Patrick. (2020). Resources, Conservation and Recycling: A brave new world: Lessons from the COVID-19 pandemic for transitioning to sustainable supply and production, vol. 159, ss. 1–4.
DOI:10.1016/j.resconrec.2020.104894
Sullivan, William G., McDonald, Thomas N., Van Aken, Eileen M. (2002). Robotics and Computer-Integrated Manufacturing: Equipment replacement decisions and lean
manufacturing, vol. 18, ss. 255-265. DOI: 10.1016/S0736-5845(02)00016-9
Tyagi, Satish., Choudhary, Alok., Cai, Xianming., Yang, Kai. (2015). International Journal of Production Economics: Value stream mapping to reduce the lead-time of a product
development process, vol. 160, ss. 202-212. DOI: 10.1016/j.ijpe.2014.11.002
Wisdom, Jennifer., Creswell, John W. (2013). PCMH Research Methods Series: Integrating Quantitative and Qualitative Data Collection and Analysis While Studying Patient-Centered Medical Home Models. Washington, USA., & Lincoln, Nebraska. ss. 1–5.
Womack, J.P., Jones, D.T. (1997). Journal of the Operational Research Society: Lean Thinking—Banish Waste and Create Wealth in your Corporation, vol. 48, ss. 1-8. DOI:
10.1057/palgrave.jors.2600967
Webbsidor
AHRQ (2013). Integrating Quantitative and Qualitative Data Collection and Analysis While Studying Patient-Centered Medical Home Models.
https://pcmh.ahrq.gov/page/mixed-methods-integrating-quantitative-and-qualitative-data-collection-and-analysis-while [2020-03-15]
PLANET LEAN (2019). Leadership development at Volvo Cars.
https://planet-lean.com/lean-leadership-volvo-cars/ [2020-06-15]
Toyota (2020). History of Toyota.
https://search.newsroom.toyota.co.jp/en/all/search.x?tag=Company+Information&pagemax=2 0 [2020-06-15]
Volvo Group (u.å). Från Hisingen ut i världen.
https://www.volvogroup.se/sv-se/about-us/history-and-r-d-milestones/from-hisingen-to-the-world.html [2020-04-30]
9. Bilagor 9.1 Figurer
Figur 1: En beskrivning av materialhantering från GM-Line för blåa boxar (skapad av författarna).
Figur 2: Kartläggning av ett värdeflödesanalys - nulägesbeskrivning (skapad av författarna).
Figur 3: Visualiserar hur ställaget ser ut i dagsläget (Tagen bild av författarna).
Figur 4: Visualiserar ställaget i riktning mot produktion (Tagen bild av författarna).
Figur 5: Dagslägets storlek på blå box med tankmoduler (Tagen bild av författarna).
Figur 6: Kartläggning av ett värdeflödesanalys efter experiment (skapad av författarna)..
Figur 7: Resultatet efter experimentet (Tagen bild av författarna).
Figur 8: Testomgång 1, antalet tankmoduler i den önskade storleken (Tagen bild av författarna).
Figur 9: Testomgång 2, antalet tankmoduler i den önskade storleken (Tagen bild av
Figur 10: Resultatet av testerna av blå box (Tagen bild av författarna).
Figur 11: Före, efter och resultats beräkningar av experimentet (Tabell skapad av författarna).
10.2 Intervjumall
1. Hur skulle en “typisk resa” gå från GM till Line (blå boxar)?
2. Finns det någon möjlighet för leverantör att leverera detta material i mindre partistorlek?
3. Har ni någon buffert för material i blå box? Hur mycket isåfall? Varför?
4. Vart levereras materialet ifrån?
5. Hur mycket tjänar montören på att reducera ett ställage?
6.
Vad är den önskade storleken på blå boxen för tankmoduler?7. Hur beräknas TMU i produktionen?
8. Hur jobbar företaget med Lean konceptet?
9. Hur utförs en gemba walk på VCT?
10. Hur ofta förbrukas materialet under en produktionsdag?
11. Hur ser arbetsprocessen ut i dagsläget?