Förbättringsförslag som berör samtliga moment

De olika förbättringsförslagen som rör alla moment samt mellan alla moment i flödet presenteras nedan.

G. Rekrytera en materialhanterare.

Operatörer behöver leta efter material vilket stör dem i momentet de utför samt att lagerpersonalen behöver leta efter alla komponenter och material som ska till boxen. För att underlätta för operatörerna och materialtillförseln till boxen togs förslaget att anställa en materialhanterare till produktionsflödet fram.

− Operatörerna kommer kunna fokusera på arbete utan att behöva avbryta för att fylla på material, gå med sopor eller hämta/lämna vagnar då materialhanteraren ordnar detta.

− Leanslöseriet rörelse och väntan kommer att minska.

− Hållbarhetsaspekt: Ur ett socialt hållbarhetsperspektiv är det inte bra att bli störd i sitt arbete och inte hitta komponenter och material. Genom att genomföra detta förslag kommer operatörer bli mindre störda och lagerpersonal behöver inte leta, på så vis blir det bättre ur ett socialt hållbarhetsperspektiv.

• Förbättringsförslaget minskar slöseriet i moment: mellan och under alla moment

H. Ordna ett körschema för boxen.

Operatörerna vet inte vad som ska utföras under ett arbetspass. Därför togs förslaget att ordna ett körschema för boxen fram.

− Operatörerna vet då vad som ska göras under ett arbetspass och kan sätta igång med nästkommande moment direkt utan att behöva störa någon annan operatör. − Leanslöseriet väntan och rörelse kommer att minska samt att stopp i

produktionen kommer minska.

− Hållbarhetsaspekt: Att operatörerna inte vet vad som ska göra under arbetspass är inte bra ur både ett ekonomiskt eller socialt hållbarhetsperspektiv, då det kan leda till stopp i produktionen och osäkerhet om vad som ska utföras. Om det här förslaget genomförs så kommer det leda till mindre stopp i produktionen och mindre osäkerhet, och därmed ökar den ekonomiska och sociala hållbarheten.

• Förbättringsförslaget minskar slöseriet i moment: mellan och under alla moment.

I. Utföra ett 5S arbete i boxen.

I boxen samt på station 1 och 2 fanns ingen struktur över var verktyg och komponenter till C-enheterna skulle placeras samt att allt inkommande packmaterial och komponenter räknas, vilket är tidskrävande för både operatörer och lagerpersonal. Förbättringsförslaget består av att använda de två första stegen i 5S, för att sortera och strukturera packmaterial, komponenter och verktyg i boxen så att alla vet vart allt kan hittas och placeras.

− Packmaterialet och mindre komponenter (tex. småskruv) ska flyttas till hyllorna som flyttats närmare station 1, 2 och packstationen. (Under förbättringsförslag

J finns förslaget att flytta ett par hyllor från lager 1 till bredvid station 1, vilket

gör att dessa två förbättringsförslag måste utföras samtidigt). Detta gör att lagerpersonal endast behöver räkna de större komponenterna som behövs för att tillverka C-enheterna.

− Verktyg, packmaterial och mindre komponenter ska få sin egen plats i boxen. Då verktyg, packmaterial och komponenter som används ofta har sin egen plats kommer de vara lätta att hitta och mer tillgängliga och Leanslöseriet rörelse och lager att minska.

− Hållbarhetsaspekt: Ur ett socialt hållbarhetsperspektiv är det inte bra att leta efter verktyg och komponenter, då det kan upplevas rörigt. Genom att genomföra ett 5S-arbete i boxen kommer verktyg och komponenter få sina egna platser och de behöver inte leta efter dem och på så vis kommer också den sociala hållbarheten bli bättre.

• Förbättringsförslaget minskar slöseriet i moment: mellan och under alla moment.

J. Utför ett 5S arbete på lager.

Det fanns mer hyllor än vad som behövdes för packmaterial i lager 1, se bild 1 i figur 7, och det befann sig långt från station 16 där styrenheterna packas och det finns en del vagnar som inte används och är i vägen i boxen. Därför togs förbättringsförslaget att utför ett 5S arbete på lager 1 fram, så de hyllor som inte behövs kan tas bort och packmaterialet kan flyttas närmare packstationen samt att vagnar som inte används kan flyttas ut till lager 1.

− Antalet vagnar som inte används minskar i boxen då de kan stå i lager 1. − Yta i boxen bredvid station 1 och 2 frigörs för att placera hyllorna där

packmaterial kan placeras på. Förbättringsförslag I och J utför detta steg tillsammans.

− Hållbarhetsaspekt: Ur ett socialt hållbarhetsperspektiv är det inte bra med en ostrukturerad arbetsplats, då det kan upplevas rörigt och vara stressande. Om ett 5S arbete utfördes och arbetsplatsen blev mer strukturerad skulle den upplevas mindre rörig och bli bättre ur ett socialt hållbarhetsperspektiv.

• Förbättringsförslaget minskar slöseriet i moment: mellan och under alla moment.

I bild 2 i figur 7 visas hur den rekommenderade layouten över lager 1 ska se ut om

förbättringsförslaget genomförs. Två av hyllorna i lager 1 rekommenderas att lämnas kvar för annan förvaring till de två andra produktfamiljerna i flödet. Innan förslaget togs fram stod det hyllor i lagret som tog onödig plats som i bild 1 i figur 7.

Figur 7. Bild 1 visar hur lager 1 såg i nuläget hos företaget och bild 2 visar förslaget på hur det bör struktureras upp.

1

K. Utför ett 5S arbete på lager 2.

I lager 2 fanns ingen struktur över var vagnar och ställningar ska stå samt hyllor och vagnar som inte tillhör flödet står och tar plats inuti lager 2, se bild 1 figur 8. För att frigöra plats till vagnar som står i boxen och tar plats ska de kunna flyttas ut till lager 2 om det struktureras upp, se bild 2 i figur 8.

− Vagnar som härdar kommer inte stå i boxen och ta plats. − Tomma ställningar får en egen bestämd plats att ställas på.

− Hållbarhetsaspekt: Ur ett socialt hållbarhetsperspektiv är det inte bra med en ostrukturerad arbetsplats, då det kan upplevas rörigt och vara stressande. Om ett 5S arbete utfördes och arbetsplatsen blev mer strukturerad skulle den upplevas mindre rörig och bli bättre ur ett socialt hållbarhetsperspektiv.

• Förbättringsförslaget minskar slöseriet i moment: mellan och under alla moment.

I figur 8 är de röda rektanglarna ställningar som inte hör till någon av de tre produktfamiljerna i flödet (finns i bild 1), de orangea är ställningar som hör till C-enheterna och de blå är vagnar som C-enheterna ligger och härdar på. Då vagnarna med C-enheterna kan stå och härda i lager 2, som i bild 2, kommer de inte ta plats i flödet som kan upplevas rörigt. Om alla de ovanstående förbättringsförslag genomförs möjliggörs en förändring för rörelserna i flödet, vagnars och C- enheters rörelse kommer att förändras och minskas som bild 2 i figur 9.

Figur 8. Bild 1 visar hur lager 1 såg i nuläget hos företaget och bild 2 visar förslaget på hur det bör struktureras upp.

2

1

I bild 1 och 2 i figur 9 visualiserar rörelsen med blå pilarna för vagnar, röda för C-enheterna och orangea för ställningarna som C-enheterna placeras i. Om bild 1 och 2 jämförs i figur 9 ses en skillnad på att rörelserna i flödet bör minska då det inte finns lika många pilar i bild 2 som i bild 1. Den största rörelseminskningen är för vagnar till och från lager 1 samt för C-enheterna från och till vagnar.