Förslag på fortsatt arbete till NOTE är att genomföra de förbättringsförslag som tagits fram under examensarbetet. Efter de infört de resterande förbättringsförslagen som inte genomfördes under examensarbetet bör företaget göra en ny nulägesbeskrivning och nulägesanalys för att kunna genomföra fler förbättringsarbeten för att förbättra produktionsflödet ännu mer.
Vid genomförandet av förbättringsförslag I var det bara de två första S:n i 5S som utfördes. De resterande 3 S:n är något företaget själva måste genomföra. I avsnitt 3.5.4 nämns de olika S:n och de sista tre handlar om att kontinuerligt städa och hålla efter maskiner och verktyg, standardisera de fungerande arbetssätten och se efter de förändringar som gjorts och fortsätta med förbättringsarbetet. Om NOTE inte fortsätter med de tre sista S:n kommer inte förbättringsförslag I ha någon effekt, utan 5S arbetet måste ske kontinuerligt.
7
Slutsatser
Kapitlet summerar examensarbetets resultat. Först beskrivs syftet med examensarbetet och vad dess frågeställning var, sedan redovisas de slutsatser som framkommit.
Examensarbetet genomfördes på företaget NOTE på deras anläggning i Torsby. De hade nyligen startat upp ett nytt produktionsflöde för tre nya produktfamiljer och detta examensarbete fokuserade på en av dessa, C-enheterna. Syftet med det här examensarbetet var att beräkna hur många C-enheter som produktionsflödet kan producera under en veckas tid samt hitta problem och slöserier i produktionsflödet för att hitta förbättringsmöjligheter för produktionen inom boxen. Tre frågeställningar togs fram för att kunna besvara syftet och frågorna var följande:
● Hur stor är veckokapaciteten för C-enheterna i produktionsflödet?
● Hur många C-enheter måste produktionsflödet tillverka per vecka för att möta kundefterfrågan?
● Vilka förbättringsmöjligheter finns för produktionsflödet för C-enheterna för att minska de största slöserierna?
För att besvara dessa frågor gjordes en nulägesbeskrivning och analys av nuläget för att hitta orsaker och sedan kunna ta fram förbättringsförslag till NOTE och även genomföra vissa. Då examensarbetet var slutfört kunde följande slutsatser dras:
Slutsats 1 är att NOTE inte kommer klara av att leverera det Parker efterfrågar utifrån de
tillgängliga resurser som finns för produktionsflödet.
− Den teoretiska kapaciteten som tagits fram för produktionsflödet var 432 C-enheter per vecka vilket inte räcker till för att nå upp till kundefterfrågan som i genomsnitt är på 696 C-enheter per vecka. Då flödet inte är kontinuerligt eller störningsfritt kommer den verkliga kapaciteten för C-enheterna i själva verket att var mindre än 432 C-enheter. Vilket betyder att NOTE inte kommer klara av att leverera efter kundefterfrågan med de resurser och den arbetstid de har tillgängliga vilket inte är socialt eller ekonomiskt hållbart. Då NOTE har gjort egna förbättringar parallellt med detta examensarbete har de ändå kunnat leverera enligt Parkers efterfrågan.
• Det här besvarade de två första frågorna i frågeställningen.
Slutsats 2 är att de förbättringsförslag som framtogs skulle göra att slöserier minskar i de
moment som hade störst slöseri, de är genomförbara inom en snar framtid och att de som genomfördes hade en förbättrande effekt på produktionsflödet.
− De framtagna förbättringsförslagen (se avsnitt 5.4) grundar sig i de största slöserier och problem som identifierades i flödet. Förbättringsförslagen minskar någon/några slöserier i de moment som hade störst slöseri genom att ta bort orsaken till dem. Vid genomförandet av några av förbättringsförslagen (se avsnitt 5.5) minskade slöserier i berörda moment, vilket visar att förbättringsförslagen är relativt enkla att implementera och att de har en förbättrande effekt på produktionsflödet. För att kunna genomföra och implementera alla fullt ut kommer produktionen att behöva ta resurser från andra delar
− Tack vare att de genomförda förbättringsförslagen gav ett synbart förbättrat resultat har det motiverat de operatörer som jobbar i flödet att fortsätta att komma med egna förbättringsförslag och ger en mer socialt hållbar arbetsplats.
• Det här besvarade den tredje frågan i frågeställningen.
Efter att detta examensarbete var utfört kunde det konstateras att NOTE hade vissa brister i planering och kommunikation samt slöserier i produktionsflödet, men om de framtagna förbättringsförslagen som redovisas under avsnitt 5.4 genomförs kommer troligtvis dessa brister att minska och produktionsflödet flyta på bättre.
8
Referenser
[1] NOTE AB. NOTE your manufacturing partner [Internet]. Stockholm: c2021 [citerad 2021-
03-25]. Hämtad från: https://www.note-ems.com/sv/om-note/
[2] NOTE AB. Årsredovisning 2020 [Internet]. Stockholm: NOTE AB; 2021. [citerad 2021-05-
03]. Hämtad från: https://mb.cision.com/Main/165/3307304/1387567.pdf
[3] NOTE AB. Tillverkningsenheter [Internet]. Stockholm: NOTE AB; c2021 [citerad 2021-
05-03]. Hämtad från: https://www.note-ems.com/sv/kontakt/tillverkningsenheter/
[4] Bolagsfakta. NOTE Torsby AB [internet]. Mölndal: c2021 [citerad 2021-05-04]. Hämtad
från: https://www.bolagsfakta.se/5565976114-NOTE_Torsby_AB#om-foretaget
[5] Parker Hannifin. Parker [Internet]. Cleveland: c2021 [citerad 2021-03-25]. Hämtad från:
https://www.parker.com/portal/site/PARKER/menuitem.f830ba32f37af5fe2c5c8810427ad1ca/ ?vgnextoid=7de94bad565e4310VgnVCM10000014a71dacRCRD&vgnextfmt=SV
[6] Petterson P, Olsson B, Lundström T, Johansson O, Broman M. Lean: gör avvikelser till framgång. 3 rev. uppl. Bromma: Part Media; 2015.
[7] Lantz A. Intervjumetodik. 3 rev. uppl. Lund: Studentlitteratur AB; 2013.
[8] Ejvegård R. Vetenskaplig metod. 4 rev. uppl. Lund: Studentlitteratur AB; 2009.
[9] Tangen S, von Axelson J, Dencker K, Gröndahl P, redaktörer. Strategi och produktionsutveckling. Stockholm: KTH Industriell Produktion; 2008.
[10] Paulsson U, Nilsson C-H, Tryggestad K. Flödesekonomi: Supply chain management. Lund: Studentlitteratur; 2000.
[11] Bellgran M, Säfsten K. Produktionsutveckling: Utveckling och drift av produktionssystem. 3 rev. uppl. Lund: Studentlitteratur; 2005.
[12] Suganthini-Rekha R, Periyasamy P, Nallusamy S. An Optimized Model for Reduction of Cycle Time Using Value Stream Mapping in a Small Scale Industry. Int JERA. 2016;27:179- 189.
[13] Hys K, Domagala A. Application of spaghetti chart for production process streamlining. Case study. AMSE. 2018;89(2):64-71.
[14] Leksic I, Stefanic N, Veza I. The impact of using different lean manufacturing tools on waste reduction. APEM Journal. 2020;15(1):81-92.
[15] United Nation. Report of the World Commission on Environment and Development: Our Common Future [Internet]. New York: United Nation; 1987. [citerad 6 juni 2021]. Hämtad från:
[16] Utbildningsdepartementet. Lära för hållbar utveckling (SOU 2004:104) [Internet].
Stockholm: Utbildningsdepartementet [citerad 5 juni 2021]. Hämtad från:
https://www.regeringen.se/49b71d/contentassets/09ac8f7b0f9d402395ff95af1f6eb7cf/att-lara- for-hallbar-utveckling-sou-2004104
[17] Halkos G, Bousinakis D. The effect of stress and satisfaction on productivity. IJPPM. 2010;59(5):415-431.
Bilaga A: Före och efterbilder av förbättringsarbete
Station 1 och 2 före förbättring
Bild 1 visar station 1 och bild 2 visar station 2 före förbättring. Det finns ingen struktur var verktygen och materialet har sin plats.
Station 1 efter förbättring
Bild 1 och 2 visar station 1 efter förbättringsarbetet. Här har verktyg och material sin egen uppmärkta plats på station 1.
Station 2 efter förbättring
Bild 1 och 2 visar station 2 efter förbättringsarbetet. Här har verktyg och material sin egen uppmärkta plats på station 2.
Bredvid station 1 och skåp i flödet före förbättring
Bild 1 visar hur det såg ut bredvid station 1 före förbättring och bild 2 visar hur få saker som fanns skåpen i flödet innan förbättring.
Bredvid station 1 efter förbättring
Bild 1 och 2 visar hur det strukturerades bredvid station 1 efter förbättringsarbetet. Hyllorna är uppmarkerade så att allt material och alla komponenter fått sin egen plats.
Lager 1 före förbättring
Bild 1 visar hur packmaterialet förvarades i lager 1 innan förbättringsarbetet och bild 2 visar hur inkommande material förvarades i lager 1.
Lager 1 efter förbättring
Bilden visar hur lager 1 strukturerades efter förbättringsarbetet. Hyllorna som stod kvar efter utfört förbättringsarbete skulle företaget själva ta bort så att fler vagnar skulle få plats.