De kontrollerande operationerna är en sammanslagning av ett vändningsarbete samt två kvalitetskontroller på handsken (figur 17).
Vändning innebär en operation där en operatör vänder handsken efter S4, då den efter sömnaden är ut- och in. För de vanliga sporthandskarna som tillverkas av Granqvist är detta något som varje operatör gör själv men på grund av de många lagren som brandhandskarna består av finns det en egen operation för det. Vändningsoperationen är med det sagt en unik operation för de brandhandskar som tillverkas, i det studerade flödet också den mest personalintensiva då det kräver viss manuell kraft för att få rätt på varje handske.
QC1 & QC2 sker på samma plats, med samma personal vid olika tidpunkter. Efter vändningen får kvalitetskontrollen in handsken och kontrollerar varje söm och att innerfodret sitter som det ska. Den andra kvalitetskontrollen räknas som slutkontroll då det är det sista steget i produktionen efter sömnadsavdelningen har sytt på mudden. Avdelningen för kvalitetskontroll är densamma för alla handskar som tillverkas i produktion, ifrån sport- till brandhandskar.
Figur 17. Till vänster visas operationen som kallas vänding, den högra bilden visar stationen för QC1 och QC2 vilka sker vid olika tillfällen men på samma plats. Egentagen bild publicerad med tillstånd av uppdragsgivaren.
39
5 Nulägesanalys
Följande kapitel beskriver hur värdeflödesanalysen har skapats, vilka metoder som använts samt de iakttagelser som gjorts under projektets gång. Kapitlet behandlar även hur simuleringsmodellen är uppbyggd och vilka premisser som gäller för körning utav den. Allt som är gjort under nulägesanalysen ligger tillgrund för de resultat som presenteras i kapitel 6 som senare analyseras under samma kapitel.
Första steget i en analys av det nuvarande tillståndet sker med hjälp av kategorisering i flödesgrupper (Rother & Shook 2001). Handskarna som tillverkas av Rek-Swed kan enligt tabell 1 delas in i tre kategorier, brand, sport- och militärhandskar. Varför de kan delas in i de olika försäljningsgrupperingarna beror på att de genomgår nästan samma steg inom varje process.
Tabell 1. De olika flödesgrupperingarna som identifierats inom produktionen.
Modell
Stans Auto skär Skär Sträckning Mudd Innerhand Elasticitet Formning Vändning QC1 Klipp QC2
Brand
Vid förändringar av system benämner Liker (2009) vikten av att inte utföra förändringen på hela systemet utan istället bör man applicera det på en mindre grupp där varierande utslag inte riskerar för stor del av försäljningen. Analysen av dagens tillstånd sker med hjälp av en värdeflödesanalys, samt observationer utmed flödet för att identifiera sådant som normalt sett inte täcks av den sagda analysen. Utgångsläget följer också att det framtida läget skall fungera i symbios med det nuvarande tillståndet, varpå möjligheten tillkommer att fortsätta applicera ett koncept över hela produktionen utan större störningar.
40
Nuvarande tillstånd 5.1.1 Förberedande operationer
De mätetal som genererats för de förberedande operationerna skedde genom videoobservationer, som efter godkännande av operatörerna filmades under hela operationsförloppet. Innan- och efter genomförd operation hölls det ostrukturerade intervjuer där allmän information om tillvägagångssättet togs fram, samt att operatörerna fick uppskatta hur många av varje produkt de maximalt kan tillverka under en dag.
Materialflödet för de båda operationerna (figur 18) fungerar på likvärdiga sätt, men presenteras skilt efter första materialinhämtningen för differentieringens skull. Först hämtar operatören antingen en helt ny tygrulle ifrån råvarulagret (1), alternativt utnyttjar någon av de tiotalet halvanvända som befinner sig under- eller i anslutning till maskinen (b). Vid hämtning av ny rulle ifrån lagret skärs den först i mindre bitar (2)
som passar det senare operationsbordet. Här skiljer sig de bådas arbete främst rörande hantering av mallar. Operatören för skärmaskinen letar igenom en låda med mallar tills rätt har lokaliserats (3), och skär därefter de tillskurna bitarna efter mallen. Vid färdig order placeras de tillskurna bitarna i en blå back som placeras i anslutning till den interna varuutlämningen (a).
Den skillnad som finns för stansoperatören är att lagersystemet för hantering av hens mallar är mer organiserat (5) samt större, stansoperatörerna placerar även deras färdiga bitar på tillskurna MDF-skivor och placeras aningen i lagerhyllan (c) eller i vagnarna.
Informationsflödet för de båda maskinerna fungerar på samma sätt. Arbetsledaren för de förberedande operationerna levererar arbetsordrar direkt till operatörerna. Ordrarna är handskrivna på A6 papper och dessa följer sedan ordern till nästa steg i antingen en låda eller på den tillskurna MDF-skivan. Ordrarna som ges ut har ingen uppföljning utan det räknar med att varje operatör utför ordern och prioriterar själv beroende på situation. Under arbetsdagen tillkommer även ordrar undertecknade sömnadsavdelningen, dessa är på små kvantiteter och behövs omedelbart då det är något som saknas för att sömnad skall kunna fortsätta.
Figur 18. Förenklad skiss på skär- och stansavdelningen.
41
5.1.2 Skapande operationer
För de skapande processerna som till antalet är sju har olika förhållningssätt använts vid informationshämtningen. De fyra första operationerna S1-S4 har det skett både videoobservationer samt ostrukturerade intervjuer. De tre sista S5-S7 var inte i ett tillverkande skede under de besök som gjordes i produktionen, varpå de startades enbart för fallstudiens skull.
Materialflödet för alla skapande operationer fungerar på liknande sätt, och avdelningen illustreras i figur 19. Varje operation S1-S5 hämtar och lämnar sitt material på samma ställe, för S1 och S4 sker det här i anslutning till operationen. Varför det kan ske i anslutning är för att en specifik medarbetare sorterar upp och gör iordning från föregående operation, vilket sker vid lagringsplats 1 och 2. Generellt hämtar alla sitt eget material då det anses vara en del av ett ergonomiskt arbete för att motverka- och underhålla den annars statiskt stillasittande kroppen.
De olika cellerna inom sömnadsavdelningen är grupperade främst efter vilken typ av symaskin det är, vilket liknar karaktäristiken för en funktionell
verkstad. För de handskar som inte genomgår de kontrollerande operationerna med godkänt betyg skickas tillbaka till respektive operatör som är ansvarig för den delen av sömnaden.
Informationsflödet styrs helt av den arbetsledare som hanterar varje cell med symaskiner.
Arbetsledaren hämtar ordrar dagligen ifrån lagringsplatserna i sömnadshallen (1–4), och sorterar dessa i tillräckligt stora sybatcher som operatörerna sedan hämtar. Sybatcherna som sorteras är alla av storleken 5, förutom för S3 som arbetar självständigt och jobbar med lådor av varierande storlekar. Då flödet är tryckande har det identifierats stora mellanlager vilket gör att medarbetarna själva kan se sitt nästkommande arbete, i form av ett mellanlager som skall arbetas ner i storlek.
Figur 19. Förenklad skiss över sömnadsavdelningen.
42
5.1.3 Kontrollerande operationer
För de mätetal som uppgivits för de kontrollerande operationerna skedde de alla med videoobservationer efter samråd med operatörerna, Ostrukturerade intervjuer genomfördes samtidigt med alla observerade medarbetare för att ge studien en djupare bild och förståelse över varje operation.
Materialflödet är för de alla av det semi-automatiska slaget, och avdelningen illustreras i figur 20.
Vändningsoperatörerna får de produkterna de skall arbeta med lådvis (a) av en arbetsledare inom sömnadsavdelningen. När materialet har levererats förflyttar samtidigt den personen färdiga produkter till nästa steg, vilket skapar ett materialflöde där operatörerna inte rör sig för hämtning av material. De båda kvalitetskontrollerna fungerar
på samma sätt där arbetsledarna ifrån sömnadsavdelningen förflyttar lådorna manuellt och placerar de i kön för kontroll. Här återfinns det två lagringsplatser, b som är ett sorts mellanlager för färdiga produkter, och c som är det kösystem som kontrollanterna använder sig av. Då kvaliteten kontrolleras i efterhand är det vid den här operationen som en handske kan skickas bakåt i ledet. Varje tillverkad handske har en personlig stämpel så den operatören som sytt fel får därmed tillbaka sin handske för omsömnad.
Informationsflödet för alla kvalitetskontroller är baserad på den ordning som de får materialet framflyttat. Alla kontrollerande operationer jobbar därmed enligt kösystem, ett kösystem som enbart operatören känner till och vet hur det är upplagt. Informationsflödet är därför direkt kopplat till produkten, då kösystemet räknas som information.
Figur 20. Förenklad skiss över de kontrollerande operationerna (grönt).
43
Byggnation av datormodell
För att kunna verifiera vissa av de senare uppkomna förbättringsförslagen användes en mjukvara för att bygga upp det valda produktionsflödet. Syftet var att studera huruvida förslagen är genomförbara med avseende på lagerhållning och produktionstakt.
Mjukvaran som utnyttjades var Flexsim (figur 21), vilket är ett simuleringsprogram utvecklat för både sjukvård och process- och produktionsindustrin. De mål som simuleringen var ämnad att nå delades upp under två sektioner, stresstest och lagerhållning.
Stresstest
Följande test körs under 24 timmar med målet att analysera resultatet och avgöra om någon av operationerna inte följer produktionstakten. Stresstestet körs utan takttid och låter enbart den styrande operationen, kundorderpunkten styra flödet.
Lagerhållning
Lagerhållningstestet har syfte att studera huruvida de reviderade lagerstorlekarna räcker för att inte orsaka stopp i produktionen. Följande test körs med den utsatta takttiden för att möta kundens köpbeteende med avseende på utjämning.
Verifiering och validering
Verifieringen av modellen sker genom att utvecklare av mjukvaran bekräftar- eller avvisar logiken, samt långtidstest av modellen för att upptäcka buggar. För valideringen av modellen används en referensgrupp bestående av nyckelpersoner inom den svenska ledningen som är väl insatta i produktionen, som fritt får kommentera genomförbarheten.
Figur 21. Det aktuella värdeflödet simulerades i mjukvaran Flexsim.
44
6 Resultat och analys
I följande kapitel presenteras de resultat som framkommit under fallstudien, vidare så analyseras nuläget genom att jämföra den insamlade primär- och sekundärdata mot den presenterade teorin. Analysen har som mål att förena teorin mot verkligheten och därmed skapa underlag för kommande diskussion & slutsats.
De förbättringsförslag som har genererats nedan har uppkommit via analys av värdeflödet, fiskbensdiagram samt allmän metodik kopplat till TPS- och LEAN. Fokuset på alla förbättringsförslag har sin grund i LEAN-templets nedre del, utjämning och standardisering.
Detta tydliggörs av Womack & Jones (2003) som beskriver hur varje produktion bör identifiera deras värdeskapande processer och bygga flödet kring dem. Det är enbart via de här sätten man kan märka dramatiska skillnader när det handlar om ledtid ifrån produktion till marknad.
De 18 förbättringsförslagen som genererats med stöd av den teoretiska referensramen är alla självständiga. Tanken är att produktionen skall kunna välja en punkt och arbeta sig vidare med den utan stöd ifrån annat håll. De nio förändringarna som har gjorts i det uppdaterade framtida flödet är alla gjorda för att bidra till ett mer kontinuerligt flöde med huvudsyftet att förbereda verksamheten för ständiga förbättringar enligt modellen för den japanska sjön.
Vidare har de framkomna flödesgrupperna genomgått simuleringar med syfte att finna om det är möjligt eller inte att ändra i produktionen. Simuleringarna visar att lagernivåerna kan hållas konstanta över tid, med andrum som tillåter ständiga förbättringar under arbetsdagen.
Nulägeskarta
Nedan presenteras de processtider, variabler och övrig information som samlats in under besöken i produktionen (tabell 2). Tillsammans med informationen rörande flödet bildar dessa den nulägeskarta över värdeflödet som analyseras senare i kapitlet.
De framtagna värdesiffrorna nedan presenteras också visuellt i form av en värdeflödeskarta för det nuvarande tillståndet i bilaga A. Den tredje kolumnen som innehåller tillgängligheten för respektive maskin är den som varit utsatt för mest variation avseende på insamlingsmetod. För vissa operationer användes ett standardvärde som tidigare konsulter presenterat för produktion, och som numera används i Granqvists beräkningar. Främst rör det då sömnadsoperationerna S1-S5. Resterande operationer består av uppskattningar av operatörerna angående hur många
45 produkter de producerar maximalt per dag (intervjuformulär bifogat i bilaga B), samt okulära besiktningar som gjorts under observationerna.
Tabell 2 De uppmätta processtiderna tillsammans med övrig information om varje operation.
Optimering av stans- och skärmaskin
De processer som visade på störst svårigheter och därmed också mest utvecklingspotential ses i stans- och skärmaskinerna. Dessa operationer hade den lägst uppmätta tillgängligheten samt mest kommentarer av operatörerna gällande avbrott under drift.
I ett led för utveckling av processer utsattes de operationerna för ett direkt förbättringsarbete med syftet att lokalisera varför dessa maskiner upplever så många stopp under varje dag.
Problemet utforskades på ett explorativt sätt, detta med en öppen frågeställning om varför operationerna upplever så många stopp per dag. Ishikawa diagrammet förlitar sig på information som tagits fram i samband med en ostrukturerad intervju med berörda maskinoperatörer, medan lösningarna uppkommer genom designmetodikens grundpelare att alltid gå till botten med ett problem, inte bara skrapa det på ytan.
Process C/T [s] U/T S/T [s] Verkl. C/T
Metod för mätning Mätning
Samtal-
46 De centrala delarna ifrån fiskbensdiagrammet presenteras nedan i figur 22. Dessa rubriker har därefter blivit objekt för de förbättringsförslag som genererades under nästkommande kapitel.
Fullständigt fiskbensdiagram finns bifogat i bilaga C.
Framtagandet av de centrala delarna bestod av att generalisera de svar som operatören gav för att sedan hitta gemensamma nämnare. Vidare så var dessa delar ovan i centrum vid framtagandet av förbättringsförslagen som presenteras senare.
Framtida tillstånd
För det framtida tillståndet presenteras i bilaga A en fullständig överblick mot värdeflödet. De förändringar som gjorts i kartan har teoriavsnittet som grund för att styra produktionen mot det LEAN-tempel som illustrerades i kapitel 3 (figur 3). Alla förbättringsförslag finns även presenterade i bilaga D, vilken lämnades över till uppdragsgivaren vid presentation av fallstudien. Samt att beräkningar för tillgänglighet med avseende på takttid finns redovisade i bilaga E.