För att få en jämförbar bild för oplanhetskostnader inom pressning, måste först en kalkyl göras där den totala kostnaden för en pressningslina bestäms. Därefter kan en felberäkning och kostnadsexempel för olika fall av oplanhet approximeras.
5.4.1.1 Produktionskostnader för pressningslina
På Scania Ferruform förädlas en produkts värde med några kronor vid själva pressningslinjen. Av den totala kostnaden ligger därför presskostnaden inklusive arbetsomkostnad för 7 personer på mellan 5-10%, (Ferruform). På ITE Fabriks där pressarna sköts manuellt ligger effektiv tid av pressens kapacitet på ca 50 %. ”Man kan väl säga att för vårt sortiment så går pressen 30 slag per minut. Är det normaltjock plåt som pressas, så halverar man denna siffra så att effektiva slag per minut är 15. Resterande tid är personlig tid, avbrott och dylikt”, berättade Per Olsson. En uträkning av de årliga presskostnaderna för Ferruform, genom att använda deras egen approximation av produktionskostnad för en medeldyr produkt, följer nedan:
Antal stansslag per minut 6
Presskostnad av produktionskostnad, (%),
(medel av 5-10 %) 7.5
Total produktionskostnad för en tvärbalk, (kr),
(medel av 200-300 kr) 250
Tillverkade produkter per timme, (st) 360
Total produktionskostnad per timme, (kr), (Approximativt 2 parallella presslinor)
180000
Presskostnad per enhet, (kr) 18.75
Kostnad/timme för en presslina, (kr) 6750
Kostnad/dag för en presslina, (kr), (3 skift * 8 h) 162000
Årskostnad per presslina, (kr) 56700000 (162000x365 =59130000) Total årlig presskostnad, (2 presslinor) 113400000
Volvo uttryckte att deras presslina kostar ca 10 000 kr/h vilket indikerar att en bra estimering gjorts av Ferruforms presslina, med beräkning av medlet 7.5 % av produktionskostnaden, vilket ger värdet 6750 kr/h. Jämfört med företagets årliga omsättning på ca 964,434 mkr år 2010130, är presskostnader på 113,4 mkr en rimlig approximation. Dessa kostnader exkluderar materialkostnad och ytbehandling, som enligt grov approximation motsvarar de resterande 92.5 procenten av produktionskostnaden.
130
Företagsinformationstjänst: http://www.121.nu/onetoone/foretag/ferruform-aktiebolag-30C4/ekonomi
74
Kostnadsexempel oplanhet 3 typfall
För att ge en så övergripande bild som möjligt av de tänkbara scenariona, följer här 3 typexempel på stopp medtagna i pressning, hämtade från intervjuade företag:
Kort stopp: Stopp infaller enligt Ferruform ca 5 ggr. per vecka, varav uppskattningsvis 50 % av
fallen orsakas av planhetsproblem. Detta ger en årlig frekvens på 125 fall.
Trasiga verktyg: 30 % av det totala antalet årliga haverier orsakas av slitage pga.
planhetsproblem. En rimlig uppskattning är att verktyg går sönder ca 2.5 ggr per månad, vilket ger en årlig frekvens på 9 st. fall.
Batchproblem: Konsekventa stopp i samma batch är nästintill 100 % en konsekvens av
planhetsdefekter. Uppskattningsvis sker detta ca.1 ggr/månad. Här beräknas var 10:e plåt leda till stopp.
En övergripande planhetskostnadskalkyl görs för en större presslina hämtad ur Ferruforms produktion vid tre olika grader av stopp i produktionen, på grund av planhetsavvikelser i material. Följande planhetsbristkostnader kommer vara aktuella:
Stilleståndskostnad – Den tid maskinen står still innan uppstart kan ske efter stopp. I
första fallet med ett stopp beräknas stoppet till 5 minuter. Vid frekventa fel 1 minut/fel. Vid verktygshaveri är stoppet längre; 30 minuter är beräknat.
Tid för att göra om produkten om den inte lagas – 5 minuter vid enstaka stopp, annars 1
minut per stopp + 5minuter. Vid verktygshaveri går ej att ta med i beräkning då stoppet blir längre och omplaneringskostnader finns att ta hänsyn till.
Omplaneringskostnad- Lön för produktionschef vid frekventa fel samt verktygshaveri.
Felanalys – vad beror felet på egentligen? - Arbetskostnad 500 kr/h. Kortare tid läggs per
stopp vid frekventa stopp.
Tala med tekniker och folk på företaget. - Arbetskostnad 500 kr/h. Kortare tid läggs per
stopp vid frekventa stopp.
Administrativa kostnader – Enbart vid beställning av nytt verktyg i detta fall.
75
Nedan följer sammanställning av totala kostnaden för vart och ett av fallen, inklusive den årliga totala kostnaden i respektive kolumn:
Tre olika typfall => Ett kort
stopp Upprepade korta stopp, Batch: 360 st, antal stopp 1/10 Haveri med trasigt verktyg Stilleståndskostnad (6750 kr/h) 563 4500 3375
Att återställa produkten/tid för att göra
ny produkt (6750 kr/h) 563 4500
Omplaneringskostnad, (kr) 0 583 4000
Felanalysen, (kr) 42 125 500
Teknikers inblandning, (kr) 42 333 75
Administrationskostnader, (kr) 0 0 500
Rep. kostnad maskiner 0 0 2000
TOTAL
Planhetskostnad, (kr) Summering av alla kostnader ger
tot. per typfall
1210 10041 10450
Total årlig
planhetsbristkostnad Antal fall årligen enligt tidigare angivet 125 x 1210 = 151250 12 x 10041 = 120492 9 x 10450 = 94050
Den årliga kostnaden kan illustreras i Tabell 1 för att visualisera resultatet.
Tabell 1. Årliga kostnader för planhet i en presslina för tillverkning av sidobalk, Scania Ferruform (SEK)
1210 10041 10450 151250 120492 94050 0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000 160000
Ett kort stopp Upprepade korta stopp
Trasiga verktyg
Totalkostnad per felttyp Total årlig kostnad för oplanhet
76
Diskussion kostnadsexempel
För Ferruform blir det betydligt dyrare om dessa plåtar skulle gå sönder på grund av olika omständigheter, eftersom materialkostnad är mellan 60-70 % av produktionskostnaden. Då skulle även kostnaden för upprepade korta stopp vara betydligt högre. Givarfunktionen i presslinan förhindrar dock felpressning genom att stoppa maskinen om plåten hamnat fel. Vanligaste oplanheten hos Ferruform är att plåten är vriden med uppstående hörn, konvexhet eller konkavhet, vilket gör att plåten lägger sig snett i pressmaskinen och inte får kontakt med givarna. Dessa problem sker inte helt oberoende av varandra, eftersom mer oplan plåt leder till högre frekvens på verktygsbyten och högre stoppfrekvens. Med andra ord är det de totala stoppkostnaderna som är intressanta att jämföra med den totala årliga kostnaden för presslinan (56700000). Det ger att planhetskostnaden motsvarar cirka 0,65% av en totala presskostnaden på ett år. Jämfört med årsomsättningen på Ferruform, blir kostnaden i storleksordningen tiondels procent, och jämförbart med 2/3 av en anställds arbetares lön. De största planhetsbristkostnaderna vid pressning kan istället härledas till automatiska linjer där produktionsstoppen varar under så lång tid att det påverkar andra delar av den interna och kundens produktion. Vid samtliga besök förutom hos SLP som gör slutmonteringen på lastbilen har det nämnts att det absolut mest kostsamma är om det blir försening till kund. Legotillverkare och underleverantörer till bilindustrin har höga krav på att tillverkningen rullar enligt planering, eftersom deras produkter är komponenter för vidare tillverkning som i sin tur påverkas av minsta försening likt en dominoeffekt.
Kostnaden för ett stopp i produktionen vid pressning som redan diskuteras får i sammanhanget ses som relativt låga. I detta fall innebär det en extra kostnad på i genomsnitt 6750 kr/h och presslina. Felen är ofta av förhållandevis enkel karaktär och kan snabbt rättas till. Det är istället när hela batcher strular som konsekvenserna även här fort eskalerar. Det är vid upprepade fall av plåt som hamnat snett i maskinen och orsakar givarfel, som operatören stänger av funktionen på grund av tidsförlust, och då ökar slitaget på verktyg och risken för haveri avsevärt. Dessa problem finns det tyvärr ingen statistik på, utan var det som konstaterades på plats. På Ferruform uttrycker man att det mellan 2 till 3 gånger per månad sker så allvarliga haverier, så att verktyg eller maskin går sönder (Kurt, Ferruform). Den tid som en maskin står stilla är inte en kritisk faktor förrän det leder till konsekvenser i vidare produktionssteg. Problem som får seriösa konsekvenser inträffar när saker går sönder. ”Vi har de verktyg i lager som vi inte har råd med, men oftast tar det ett par dagar att tillverka nya verktyg, varför det kan ta ett par dagar innan vi kan köra vidare produktionen av den specifika dimensionen.” ”Vi har leveranstid på tre dagar. Detta innebär att om det exempelvis tar fem dagar innan vi får ett verktyg, så stannar vi upp hela produktionslinan i Södertälje i två dagar, för att vi inte kan leverera deras produkt. Detta blir dyrt, eftersom vi måste ge Södertälje ersättning för utebliven produktion. (…) Jag vet inte hur många miljoner det var förra gången per timme.” (Kurt Rönnkvist, Ferruform). Vidare i konversationen uppfattas att det rör sig om så pass stora summor som miljontals kronor per timme, som Ferruform måste ersätta till Scania som kompensation för produktionsförlust. En överslagsräkning av kostnader för försening i produktion hos Ferruforms kund Scania, ger en fingervisning av hur mycket kunden förlorar om det blir försening i leverans från leverantör vid denna typ av storskalig produktion. Statistiken som används är hämtad från Scanias årsredovisning 2010, liksom Ferruforms uppskattning av snittkostnaden för en lastbil på cirka 3 miljoner. Nedan följer sammanställningen:
77 Scanias lastbilsproduktion 2010 131
Netto försäljning, (EUR m*) 55,663
Operativ inkomst, (EUR m*) 9,021
Totala kostnader (inkl. admin., lön, prod.) EUR m* 46,642
Antal lastbilsorder/ år 52,452
Lastbilar/ vecka, (st) 1,009
Antal lastbilar/ h, (st) 6.0
Grovapproximation av kostnader per lastbil för estimering av betald ersättning vid leveransförsening.
Approximerad kostnad per lastbil (Av Ferruform), (mkr)132 3.00
Produktionskostnad/h, (mkr) 18.01
Produktionskostnad/ dag, (mkr) 432.30
Årlig produktionskostnad, (mkr) 157356.00
Produktionskostnad för lastbilar av Scanias totala
årskostnad, (%) 34
Enligt beräkningen motsvarar således årskostnaden för lastbilar ungefär 34 % av den totala årskostnaden för Scania. Det kan antas rimligt att produktionskostnaden i timmen är cirka 18 miljoner SEK. Det verkar då även rimligt av Scania att kräva ersättning på ett flertal miljoner kronor/ timme för stopp i produktion. Tänkbart är att en tredjedel av produktionskostnaden ersätts av leverantören, varför en tänkt ersättning på 6 miljoner SEK per stillastående timme är rimligt.
Detta är såklart konsekvenser som inte händer varje gång ett verktyg går sönder. Om så var fallet skulle det vara förödande, varför ett par dagars dröjsmål i produktion av en specifik produkt kan hanteras hos Scania Ferruform. Oftast finns säkerligen även marginaler på någon dag hos Scania, vilket gör att service och verktygsbyten hinner ske innan det blir stopp i fabriken i Södertälje. Längre servicestopp och verktygshaveri kan säkerligen ske några gånger per år. Av dessa är det svårt att säga hur mycket som är direkt orsak av planhetsavvikelser, men en grov approximation är 30 %.
131
Ekonomisk redovisning Scania med produktionstal:
http://www.scania.com/Images/Scania%20Interim%20Report%20Jan-Sep%202011_265638.pdf 2011-09-18 132
78
Kantpressning
Vid kantpressning som är vanligt hos de flesta tillverkande företagen i någon form, är oplanhet inget större problem, utan snarare tjockleksförändringar i materialet. Likheter med bockning finns, då det handlar om att forma material där återfjädringen är väsentlig. Detta sker också för stora pressar, men tryckkraften är i dessa högre och kan numera justeras automatiskt för rätt presskraft. Flertalet av de intervjuade uttrycker att tjockleksvariationer och spänningar är problemområden som får direkta konsekvenser större än oplanheter. Stans och Press i Olofström har internt utrett hur tjockleksskillnader i plåten får olika återfjädring beroende på var i valsen den legat. Dessa skillnader är även mycket tydliga hos företag som slittar plåt, som AHAB Steel, Scania Ferruform, samt företag som i stor utsträckning använder slittade band. De kan se hur tjockleken tenderar att variera i större utsträckning närmare bandets kanter, medan den jämnaste kvalitén uppnås i mitten av bandet. Även förändringar i hållfastheter kan ske på liknande sätt, men då handlar jämnheten oftare om hur värmetillförsel och nedkylning varit fördelad över bandets partier vid härdning. De inre spänningarna finns även här, men kan liksom tidigare inte bestämmas med dagens tillgängliga hjälpmedel.