Metod för ny och gammal utrustning - Scanias axel- och växellådsmontering, DT

4. Resultat och analys

4.4 Scanias axel- och växellådsmontering, DT

4.4.1 Metod för ny och gammal utrustning

Arbetet mellan dessa metoder har varit snarlika och genom att dessa utförts på detta sätt kunde arbetet fortlöpa snabbare bl.a. genom att dessa två metoder kunde diskuteras under samma möten vilket minskade antalet möten och därmed belastningen på de som stöttat projektet såväl som projektgruppen.

Steg 1 – Undersöker förutsättningarna

Arbetet startade med ett uppstartsmöte tillsammans med de inom underhåll som kunde tänkas bli involverade inför och under piloten. Detta omfattade verksamhetschef för QD,

underhållschef för QDT, underhållsingenjör inom maskinanskaffning samt launch på DT, vilka säkerställer att allt i ett projekt är godkänt vid överlämning till lokalt underhåll, för att

tillsammans ta ett beslut inom vilket område på DT samt vilka utrustningar piloten skulle utföras på. Vad detta uppstartsmöte resulterade i var att lokalt underhåll fick en förståelse för vad som skulle utföras och varför samtidigt som de kunde ställa frågor kring arbetet men även få möjlighet att ta upp sådant som skulle kunna tänkas påverka arbetet utifrån tidigare

erfarenheter. Samtliga deltagare på mötet var överens om att piloten skulle utföras på AGVerna på centralväxel- samt växellådsline eftersom utrustningen var relativt simpel utan några myndighetskrav, inte hade några avancerade ingående komponenter samt att historiskt hade det inte varit några större problem med dessa utrustningar vilket betydde att arbetet kunde komma igång då SV-numren blev kända för projektmedlemmarna. Detta bör ha resulterat i att förarbetet inför piloten inte blev lika omfattande.

En viktig del av förarbetet var att ett välformulerat uppdragsdirektiv framställdes, detta för att kunna presentera vad arbetet skulle leda till, hur det skulle utföras på ett övergripande plan samt att presentera en tidsplan för att kunna visa när detta skulle bli klart för de inom organisationen vilka har ett intresse av arbetet.

Den stora frågan låg i tillvägagångssättet kring att gå från en kalenderbaserad underhållsplan till en volymbaserad. Eftersom projektgruppen valt att vara offensiva var grundtanken att alla befintliga FU:n på utrustningarna skulle övergå till att vara volymbaserade. Detta skulle medföra att sådant som inte bör ställas om undersöks under arbetets gång för att ta reda på vilka faktorer det var som kunde tänkas påverka denna övergång.

För att göra denna övergång bör det rent generellt vara att beräkna hur många enheter det produceras per veckovist-intervall för utrustningarna för att sedan sätta intervallen i Maximo utifrån producerade enheter. Men vad skulle hända då det blir omfattande störningar inom produktionen och Scania bestämmer att de vill stänga ner verksamheten flera veckor. Detta medför att det som ska utföras under de olika FU:na inte får vara tidsberoende som t.ex. då det är myndighetskrav vilket säger att åtgärder måste utföras inom ett visst specifikt tidsbestämt intervall, eller om utrustningen har delar inom maskinen som kräver utbyte för att inte äventyra säkerheten för de som arbetar med utrustningen eller om det är komponenter inom

utrustningen som blir dåliga över tid som t.ex. remmar och packningar. Frågan är då om det är lämpligt att denna utrustnings FU bör styras enligt volym eller om denna fortfarande ska utgå utifrån det befintliga kalenderstyrda.

En annan aspekt gällande övergången var de utrustningar där garantin fortfarande kvarstod.

Detta eftersom leverantören kan kräva att ett visst underhåll som de fastställt, vilket vanligtvis framgår i utrustningens dokumentation, utförs inom garantiperioden för att denna fortfarande ska gälla. För det kommande arbetet betydde detta att särskild beaktning behövde tas för de utrustningar med kvarvarande garanti och framförallt att en lösning till detta kunde tas fram eftersom detta skiljer sig från de gamla utrustningarna där underhållet inte är styrt från leverantören. Eftersom det är vanligt att komponenter byts under FU:t då det kan vara detaljer som slits, vilket härstammar till de olika åtgärder som utförs efter de olika feltyperna som kan uppstå, krävs det att dessa komponenter finns att tillgå när arbetet ska utföras. Med ett kalenderstyrt FU går det att planera in när arbetet ska utföras och därmed också se till att komponenten finns tillgänglig när de skulle behövas genom att kontrollera lagersaldo eller beställa hem dessa. Ett problem med att gå över till volymbaserat FU är att det kan bli svårare att planera in när arbetena ska utföras och därmed blir det svårt att beställa de delar som krävs

33 i tid speciellt om en komponent har lång ledtid.

Detta har varit en del av de frågeställningarna som dykt upp kring de utrustningarna som valts för piloten innan arbetet startat och som varit de mest väsentliga eftersom om utrustningarna inte är lämpade för volymbaserat underhåll kunde det bli svårigheter att utföra en pilot på dessa vilket hade kunnat medföra att tiden inte hade räckt till både för att undersöka förutsättningarna samtidigt som metoderna sedan skulle framställas. Detta medförde att de faktorer vilka behövde undersökas kring utrustningarna blev myndighetskrav, garanti och reservdelar. Med detta i åtanken och när den första delen av förarbetet var klart vilket gällde det administrativa i arbetet och att projektgruppen fått klartecken att arbetet kunde starta, sattes arbetet igång.

För att kunna göra detta krävdes en arbetsgrupp med lokalt underhåll för att skapa sig en förståelse kring beredningsprocessen och framförallt hur ett FU skapas men även för att få en förståelse kring utrustningen i fråga. Arbetsgruppen bestod av en underhållsspecialist från QDT som känner till utrustningen inom verksamheten samt en underhållsingenjör inom

maskinanskaffning som arbetar mot DT och har kännedom kring beredningsprocessen och därmed också hur FU:na är uppbyggda i Maximo. Denna person kan även i ett senare skede också uppdatera FU:t när piloten körs igång. Arbetet startade med ett gemensamt möte för att arbetsgruppen skulle få en förståelse av syftet med arbetet, vad som skulle utföras samtidigt som vilka utrustningar som skulle kontrolleras kunde klargöras.

Tillvägagångssättet för hur arbetet skulle utföras var inte klart till en början mer än att projektgruppen tillsammans med underhållsingenjören samt underhållsspecialisten skulle undersöka befintligt FU som låg i Maximo samt dokumentationen för utrustningen utifrån de faktorer vilka konstaterats. Att föredra hade varit att ta fram ett material som kunde fyllas i vilket underhållspecialisten tog fram utifrån de olika faktorer som diskuterats under mötet.

Detta var ett Excel-ark med utrustningarnas FU:n som exporterats från Maximo och innehåller alla de arbetsuppgifter som ska utföras under de olika FU:na som är kopplad till den valda utrustningen. Genom att komplettera denna lista med kolumner för de olika faktorerna som kan påverka övergången till volymbaserat gick det på ett visuellt sätt att se vart det kunde finnas problem och framtida risker. Se ett utdrag ut Excel-arket i Bilaga 4. Ett problem med att ha arbetet enligt ett dokument är att det finns risk att annat som kan tänkas påverka övergången missas då för mycket tillit ges till att dokumentet ska täcka upp alla faktorer. Det kan finnas sådant som eventuellt inte är med i dagens FU i Maximo som istället står i dokumentationen som kan vara avgörande. Detta arbetssätt fungerade bra och om frågor uppkom under arbetet kunde dessa ställas till varandra för att snabbt kunna lösa dessa problem t.ex. kring historiken på den gamla utrustningen och om det uppkommit frekventa fel. Då utrustningen var relativt enkel var tanken att det inte krävdes många timmar för arbetet utan 2h skulle räcka per person.

När det befintliga FU:t samt dokumentationen för utrustningen hade undersökts hade arbetsgruppen ett uppföljningsmöte med avsikten att kunna ta ett beslut om den utrustning som valts är lämplig för piloten utifrån de aspekter som undersökts. Först och främst konstaterades det att informationssamlingen tog tid och att 2h inte räckte för att kunna ta hänsyn till det tekniska i bl.a. dokumentationen. Dessutom kan det skilja enormt i

informationsmängd i de olika utrustningarnas dokumentationer där vissa endast är på 10 sidor till de som har fler än 100 sidor med information kring underhåll. Det gäller att på ett

systematiskt sätt kunna analysera aspekter ur befintligt FU samt dokumentation vilka kan

komma att påverka övergången, alltså att det inte då undersöks kring de delar vilka handlar om hur en underhållsåtgärd ska utföras. Efter analysen av utrustningarna kunde ingen inom arbetsgruppen hitta någon anledning till att inte utföra pilot på dessa utrustningar mer än att Kivnon AGVerna fortfarande hade garanti och om det ens var möjligt att gå över på

volymbaserat FU och vad som kan göras inom FU:t för att hålla detta intervallet. Men denna fråga behövde tas vidare för beslut högre upp inom organisationen. Dessutom fanns det ronder kopplade till FU:t på Kivnon AGVerna men vidare diskussion kring detta behövde tas.

Under uppföljningsmötet kom det upp frågor kring hur Scania IM räknat det kalenderbaserade intervallet i FU:t idag då det kan stå underhållsrekommendationer i både driftstimmar men även kalenderbaserat i dokumentationen. Eftersom tanken är att allt FU ska övergå till

volymbaserat är det inget som säger att dessa två parametrar har samma värde och frågan är då vilket av dessa den nya volymbaserade underhållsplanen ska utgå ifrån. Eftersom ett

kalenderbaserat FU måste finnas innan ett volymbaserat FU läggs till bör den kalenderbaserade intervallen användas som grund. Vidare kom även en fråga kring vad utrustningarna är

specificerade för d.v.s. vilken takt, hur många timmar per dag, hur många dagar om året samt vilken tillgänglighet utrustningarna ska klara av. Detta för att eventuellt kunna räkna om

intervallet från kalenderbaserat till volymbaserat FU genom att beräkna hur mycket det är tänkt att dessa utrustningar ska kunna producera per dag/vecka. Diskussion framkom även kring den tabell som finns i en av verksamhetens Maximo-instruktioner kring ett intervall som är baserat på dagar och beroende på vilket intervall FU:t har får den ett visst tidspåslag i Maximo och efter detta tidspåslag gått räknas det som ett FU-släp.

Steg 2 – Undersökning kring uppkomna frågor som kunde påverka metodframtagning

Då beslutet inom arbetsgruppen var att piloten kunde utföras på de valda utrustningarna påbörjades nästa del inom arbetet, att undersöka de frågor som uppkommit under steg 1 i arbetet samtidigt som arbetet vilket utfördes under steg 1 undersöks djupare. Dessutom tillkom frågor som uppstod under diskussioner i projektgruppen som inte upptäckts under arbetet med förutsättningarna. De frågor som uppstått i arbetet var allt sådant som skulle kunna påverkas eller kunde påverka de metoder som skulle tas fram vilket omfattade bland annat Scania IM:s befintliga beredningsprocess, data från produktionsteknik, ronder, myndighetskrav,

nollnivå/referensnivå, intervaller för FU:t, garanti samt omvandlingstabell. Dock inte sådant som gällde metoden för volymdata eller instruktioner för Maximo då dessa behandlas i sina respektive avsnitt.

Garanti

En av de första frågorna som dök upp under arbetet var vad som gällde med utrustning med kvarvarande garanti och hur dessa skulle hanteras eftersom Scania förbinder sig att utföra ett visst underhåll under denna period. Om det inte skulle finnas möjlighet att göra en övergång på dessa hade det inte heller varit någon idé att skriva en metod för detta. För att inte bryta garantin var den första idén att leverantören för utrustningarna skulle kontaktas för att få ett tydligt svar kring om det ens var möjligt att övergå till volymbaserat FU och därmed få svar om det befintliga FU:t var strikt kalenderstyrt. De resonemang som fördes var dock att Scania ska ha kravställt en viss kapacitet på utrustningen vid anskaffning och att den rekommenderade underhållsplanen ska vara anpassad efter denna vilket medför att ett volymbaserat intervall kan beräknas efter denna, dock hade detta behövts styrkas av en leverantör men projektgruppen

valde istället att låta det kalenderstyrda FU:t ligga kvar i bakgrunden och att FU:t även kan genereras av volymen bara att det i så fall kommer att genereras oftare än det kalenderbaserade men aldrig senare än detta.

Myndighetskrav

Inga myndighetskrav fanns på de utrustningar som undersökts, men dessa är förekommande inom verksamheten vilket medför att denna fråga också behövde behandlas framförallt då dessa myndighetskrav bl.a. uppkommit för att skydda dem som jobbar i och runt utrustningarna. För de FU:n som omfattades av myndighetskrav var tanken att dessa inte skulle ha ett ökat

kalenderstyrt FU intervall efter diskussion med Scania IM, utan dessa skulle ligga kvar även fast utrustningen skulle gå på ett volymbaserat intervall. Detta hade medfört att FU:t hade kunnat utföras tidigare, men aldrig senare, än det kalenderstyrda FU:t vilket medför att det lagstadgade intervallet bibehålls. Första reaktionen inom projektgruppen var att dessa inte skulle ha en volymbaserad underhållsplan. Genom djupare diskussioner förändrades detta beslut med samma motivering som för utrustningarna med garanti, att det befintliga kalenderbaserade FU:t bör ligga kvar i bakgrunden och att FU:t även kan genereras av volym och att det därmed aldrig kommer att överskrida intervallet som är lagstadgat. Men då det är extremt viktigt att allt lagstadgat FU utförs korrekt kände sig inte projektgruppen bekväma i att förändra något i det befintliga FU:t och det slutgiltiga beskedet blev att dessa inte ska ha någon volymbaserad underhållsplan alls och att det därmed inte utförs några förändringar i det befintliga FU:t.

Ronder

Under arbetet på DT upptäcktes det att ronder var kopplade till FU:t på Kivnon AGVerna. Den rond som upptäcktes gällde termografering i elskåp på den placering AGVerna är kopplade under, alltså var flertalet utrustningar kopplade till detta FU eftersom dessa var kopplade under samma placering. Projektgruppen diskuterade detta och kom överens om att hänsyn inte bör tas till ronder då utrustningar som är kopplade till dessa kan används olika mycket i

produktionen, vilket ställer till det om detta ska genereras med hjälp av volym. För DT ansåg projektgruppen att det inte fanns någon vinst i att gå över på volymbaserat på de ronder som undersökts då arbetet med termografering också kunde utföras av en underhållstekniker när som helst under dagen och att det då inte behöver planeras i detalj när dessa ska utföras och därmed behövs det t.ex. inte ett produktionsstopp för att utföra detta. Men då projektgruppen inte vet hur frekvent förekommande ronderna är utreds detta inte vidare inom arbetet utan detta blir för fortsatta studier.

Nollnivå/referensnivå

En annan fråga som dök upp var nollnivån, alltså den nivå där FU:t genereras i Maximo.

Nollnivån kan enkelt förklaras genom ett kalenderstyrt FU:t med ett intervall på 26 veckor där det efter 26 veckor genereras ett FU för att sedan ”nollas” i Maximo och därmed börja räkna om igen. För ett volymbaserat underhåll blir detta när x antal enheter har matats in i Maximo och när y antalet enheter uppnåtts i enlighet med intervallet för FU:t ”nollas” detta och Maximo börjar räkna om igen. Problemet var att förstå vad detta intervall var för de olika utrustningarna eftersom detta inte var specificerat från leverantören och därmed inte stod med i

dokumentationen då Scania av kommersiella skäl inte kravställer detta mot leverantörer.

Hur många enheter motsvarar då dagens kalenderstyrda FU mot det framtida volymbaserade.

Frågan låg i om gränsen skulle sättas utifrån en verklig nivå, det utrustningarna köpts in för

eller enligt historik på de gamla utrustningarna och detta medför att en förståelse kommer att krävas kring hur mycket utrustningen används i dagsläget samt en förståelse kring

produktionsflödet ute i verksamheten. Alltså behövde dagens kalenderbaserade intervall konverteras till ett volymbaserat intervall. Antigen kunde den verkliga volymen som

producerats under 52 veckor i verksamheten användas för att sedan beräknas om till de olika kalenderbaserade intervallen t.ex. 13, 26 och 104 veckors. Vid t.ex. en verklig volym på 10 000 enheter under 52 veckor skulle intervallet på 26 veckor bli 5000 enheter. Men samtidigt har utrustningen köpts in för att klara en viss kapacitet som även det FU som leverantören rekommenderar vilka är baserade på kalendern också bör vara anpassat efter. För att inte endast göra ett antagande bör leverantören kontaktas för att bekräfta detta.

Genom att ta reda på specifikationerna för vad utrustningen max ska klara av, den s.k.

”maxkapaciteten”, som bör vara kravställt mot projektledaren på produktionsteknik kan antalet enheter som produceras per år beräknas. Det bör ha förhandlats enligt vilken cykeltid det är i produktionen och även hur många timmar denna används per vecka och hur många dagar utrustningen används per år samtidigt som leverantören då garanterar en viss tillgänglighet på utrustningen. Om maxkapaciteten beräknas och det visar sig att utrustningen är inköpt för att klara av 12 000 enheter under 52 veckor blir intervallet för 26 veckor helt plötsligt 6000 enheter vilket är 1000 mer enheter än enligt den verkliga volymen. Fördelen med detta är att om FU:t utförs enligt vad leverantören rekommenderar ligger underhållet i enlighet vad utrustningen klarar maximalt och det utförs då också när det faktiskt behövs enligt

specifikationerna. För risken är att FU:t annars utförs för ofta om nivån läggs på en lägre nivå, alltså den verkliga, och det skulle motsäga omfattningen av hela arbetet.

De resonemang som utfördes var dock att Scania bör ha kravställt en viss kapacitet på

utrustningen vid anskaffning och att den rekommenderade underhållsplanen bör vara anpassad efter denna, dock hade detta behövts styrkas av en leverantör men projektgruppen valde istället att låta det kalenderstyrda FU:t ligga kvar i bakgrunden och att FU:t även kan genereras av volymen bara att det i dessa fall kommer att genereras oftare än det kalenderbaserade och aldrig senare än detta.

I samtal med personal från SLA konstaterades att samma resonemang förts även av dem i deras verksamhet då de också valt att använda nivån utrustningen blivit inhandlad för alltså

maxkapaciteten. Detta kan även styrkas med den teori vilken behandlas i kapitel 2.1 samt 2.1.4 där att kopplingen till den verkliga användningen av utrustningen bidrar till högre träffsäkerhet för planerade underhållsåtgärder med hänsyn till P-F kurvan, utöver detta kan även

konservatismen gällande bestämmandet av underhållsintervallerna minskas vilket innebär att rätt underhåll utförs vid rätt tid.

Intervaller för FU:t

Då diskussion uppkom att inom olika maskindokumentationer kan intervallen för de rekommenderade underhållsåtgärderna förekomma både kalenderbaserat men även i

driftstimmar. För de utrustningar vilka undersökts specificerades de olika intervallerna enligt kalender vilket medförde att hur Scania ska och bör kravställa sin utrustning därmed inte undersöktes djupare. Men detta har sin anledning i när utrustningen är inköpt då Scania kravställt olika och beroende på när utrustningen köpts in kan det vara olika versioner på det dokument som skickas till leverantören vilket konstaterades via dokumentstudier på företaget.

Då de nya utrustningarna ska levereras med en timräknare enligt krav från Scania levereras

samtidigt underhållsplanen med ett tidsbaserat intervall. För utrustningarna på DT har detta inte inneburit något problem då dessa redan har ett kalenderbaserat FU som i sin tur behöver omvandlas till antalet enheter. Då alla utrustningar vilka köpts in efter 2019 kommer att påverkas av detta gäller det att metoderna som utformas också har detta i åtanke. För när alla dessa nya utrustningar ska beredas in i Maximo, och därmed också FU-planerna, och har underhållsåtgärderna som leverantören rekommenderar ett intervall på 3000h, 3500h, 5000h samt en annan 6000h som leverantören även anger är 32 veckors hur ska den som lägger in

In document Volymbaserat underhåll (Page 44-104)