4. Návrh řídícího systému lineární jednotky
4.3 Ostatní zařízení
Napětí z výstupu potenciometru je přivedeno na A/D převodník MAX 186, který má
osm jednoduchých nebo čtyři diferenciální vstupní kanály s rozlišením 12 bitů. Převodník je vybaven multiplexerem pro přepínání vstupních kanálů. Napájen je souměrným
napětím ± 5 V nebo jednoduchým napětím 5 V. Tento převodník vyniká vysokou rychlostí převodu, proto je jeho aplikace doporučována např. při řízení procesů, pro systémy sběru dat a nasazení v robotice (Maxim IP, 1997).
Akční veličina – výstup z regulátoru je přiveden na D/A převodník MAX 539.
Jde o unipolární převodník s výstupním napětím 0 V – 2,4 V. Toto napětí je dále zesíleno operačním zesilovačem TS524 na hodnotu 0 V – 10 V, se kterou pracuje proporcionální ventil ovládající lineární pohon. Převodník komunikuje s řídícím mikroprocesorem pomocí třívodičové sběrnice. Aplikace tohoto převodníku se doporučuje v oblastech komunikačních zařízení, řízení strojů a v přenosných zařízeních.
Tlak stlačeného vzduchu jdoucího do pneumatické jednotky je ovládán
proporcionálním průtokovým ventilem 5/3 (5 propojovaných cest, 3 polohy ventilu) FESTO MPYE – 5 – M5 – 010B. Ten je ovládán napětím v rozsahu 0 V – 10 V, přičemž 5 V znamená, že ventil je uzavřen a lineární pohon se nachází ve střední poloze.
Součástí pneumatického okruhu je integrovaná jednotka s redukčním ventilem a úpravou vzduchu FESTO LFR – D – 5M – MINI. Jde o redukční ventil s filtrem, s kovových ochranným košem a manometrem. Je vybaven ručním odpouštěním
kondenzátu.
Zdrojem stlačeného vzduchu je kompresor ABAC SpA poháněný elektromotorem o výkonu 1,1 kW. Maximální výstupní tlak p2 je 0,8 MPa a maximální průtočné množství je 210 l·min-1.
Výše popsaná zařízení jsou zapojena do pneumatického obvodu a do ovládacího obvodu. Schéma zapojení pneumatického obvodu je znázorněno na obr. 11.
1
2
3 4 5
Obr. 11: Schéma pneumatického obvodu
Legenda:
1 – lineární pneumatická jednotka 2 – proporcionální ventil
3 – redukční ventil a úprava vzduchu 4 – vzdušník
5 – kompresor
4.4 Odvození rovnice PID regulátoru
Spojitý idealizovaný PID regulátor je popisován ve tvaru
y(t)
je regulovaná veličina,e(t)
je regulační odchylka,w(t)
je žádaná hodnota regulované veličiny.Parametry regulátoru (7) jsou proporcionální zesílení KP, integrační časová konstanta TI a derivační časová konstanta TD, parametry (8) jsou zesílení r0, integrační konstanta r-1 a derivační konstanta r1. Dále se bude vycházet z rovnice (7).
Rovnici (7) lze pomocí Laplaceovy transformace převést na tvar
E(s)
Z rovnice (10) lze určit přenos PID regulátoru
Pro získání číslicové verze PID regulátoru je nutno diskretizovat integrační a derivační složku rovnice (7). Pro malou periodu vzorkování T0 v případě účinného odfiltrování šumů ze signálu regulované veličiny, obdržíme algoritmus nahrazením derivace
Integrál je aproximován nejjednodušší prostou sumací tak, že spojitou funkci
aproximujeme po úsecích T0 konstantní funkcí (obdélníky). Pří diskretizaci pomocí tzv. dopředné obdélníkové metody získáme vztah
(13)
a rovnice číslicového PID regulátoru má potom tvar
[
Rovnice (14) je nerekurentní algoritmus, u kterého musí být známy všechny minulé hodnoty regulační odchylky. To je z hlediska skutečného průmyslového využití nepraktické. Tvar (14) je nevhodný i z hlediska zadávání parametrů regulátoru – změnou TI resp. KP se skokově mění celá hodnota integrační složky v důsledku přenásobení celého součtu regulačních odchylek. Proto jsou pro praktické použití vhodnější rekurentní algoritmy. Buď se rekurentně počítá integrál (13), nebo se rekurentně počítá hodnota akční veličiny u(k) z předcházející zapamatované hodnoty u(k-1) a z korekčního přírůstku
∆u(k). Algoritmy počítající přírůstek (změnu) ∆u(k) jsou označovány jako přírůstkové nebo
Místo polohového algoritmu (16) je pro regulátor použit složkový tvar regulačního algoritmu, kdy akční zásah je určován součtem jednotlivých složek a v paměti se uchovává jen minulá hodnota integrační složky. Tento algoritmus má tvar
(k)
jsou proporcionální, integrační a derivační složky regulátoru.
Výhodnou složkového tvaru je průhlednost při nastavování zesílení jednotlivých složek regulátoru. Je třeba omezovat integrační složku (Bobál, V., 1999).
4.5 Popis programu regulátoru
Program napsaný v programovacím jazyce Assembler se dá rozdělit do tří bloků.
Je to blok pro ovládání A/D převodníku, pomocí kterého je získána skutečná hodnota polohy, dále blok pro ovládání D/A převodníku, kterým je akční veličina z regulátoru převáděna na spojitý signál a posílána na proporcionální ventil. Třetím blokem je vlastní program PID regulátoru.
Zdrojové kódy celého programu regulátoru a pro přehlednost i jednotlivých funkčních bloků jsou součástí diplomové práce (viz Příloha 2).
4.5.1 Ovládání A/D převodníku
Program slouží k obsluze 12 bitového A/D převodníku MAX186. Pro jeho obsluhu jsou na mikrořadiči použity následující vývody: P1.0, P1.1, P1.2, P1.3 a P1.4. Jednotlivé
vývody jsou zobrazeny na obr. 10. Údaje o naměřené hodnotě napětí jsou zobrazovány na připojeném šestimístném LED displeji, kam jsou hodnoty přenášeny po sériové lince.
Program se skládá z následujících částí:
Deklarace proměnných a konstant: obsahuje popis obsazení paměti RWM mikrořadiče, přiřazení symbolických proměnných vývodům mikrořadiče a deklaraci bitových a bytových proměnných použitých v programu. Je zde také definován mód měření – v tomto případě unipolární měření na kanálu 0 převodníku.
Úvod programu – větvení: obsahuje obsluhu vektorů přerušení a obsluhu pro přepínání bank registrů.
Inicializace: inicializační část programu zahrnuje nulování RWM, definici počáteční adresy zásobníku a volání procedury pro zobrazení úvodního textu na displeji.
Hlavní program: zde probíhá hlavní smyčka programu. Nejprve se volá procedura pro obsluhu A/D převodníku – měřená hodnota je uložena do paměti RWM. Dále jsou
použity procedury pro průměrování měřených hodnot. Procedura PosunPru zajišťuje posouvání osmi měřených hodnot po každém měření. Procedura Prumer pak z těchto osmi hodnot vypočítá hodnotu průměrnou. Protože je měřená hodnota v binárním kódu, je nutné ji převést na hodnotu ve tvaru BCD, která je vhodná pro zobrazení na displeji. K tomu je určena procedura PrevodNaBCD, která využívá funkci BinBCD
z matematické knihovny ATFL51. Tato funkce převádí 24 bitové binární číslo bez znaménka na šest BCD čísel. Výsledná hodnota je nakonec zobrazena na displeji
pomocí procedury Display, která zajišťuje přesun měřené hodnoty z paměti RWM na modul displeje.
Časová smyčka: Konstanta Cas1 umožňuje generovat časové zpoždění v násobku 10 milisekund. Počet násobků je uložen na adrese CasCykl a rozsah zpoždění je od 10 ms do 2,55 s.
Nastavení sériové linky: Zde je nastaven mód časovačů pro generování rychlosti 9600 Bd sériovým portem.
Program pro obsluhu A/D převodníku lze použít i samostatně jako rychlý a přesný voltmetr.
4.5.2 Ovládání D/A převodníku
Jde o nejjednodušší část programu regulátoru. Slouží k obsluze 12 bitového D/A
převodníku MAX539. Pro jeho obsluhu jsou na mikrořadiči použity následující vývody: P1.5, P1.6 a P1.7. Jednotlivé vývody mikrořadiče jsou zobrazeny na obr. 10.
Program se skládá z následujících částí:
Deklarace proměnných a konstant: obsahuje přiřazení symbolických konstant jednotlivým vývodům mikrořadiče a deklaraci jedné proměnné Hodnota. Jde o hodnotu převáděnou na spojité napětí.
Hlavní program: zde probíhá hlavní smyčka programu. Volá se procedura pro obsluhu
D/A převodníku – hodnota je vyzvednuta z RWM a po jednotlivých bitech poslána na převodník, který ji převede na napětí.
4.5.3 Program regulátoru
Program PID regulátoru dále obsahuje kromě ovládání převodníků, které je popsáno v kapitolách 4.5.1 a 4.5.2 také obsluhu přerušení, v tomto případě přerušení od sériové linky, zpracování přijatých dat a konečně vlastní algoritmus pro výpočet rovnice regulátoru.
Program se skládá z následujících částí:
Deklarace proměnných a konstant: obsahuje popis obsazení paměti RWM mikrořadiče, přiřazení symbolických konstant jednotlivým vývodům mikrořadiče a deklaraci bitových a bytových proměnných používaných programem.
Úvod programu – větvení: obsahuje obsluhu vektorů přerušení a obsluhu pro přepínání bank registrů.
Hlavní program: zde probíhá hlavní smyčka programu. Je volána procedura na obsluhu A/D převodníku pro získání skutečné hodnoty polohy a pro zobrazení hodnoty na displeji.
Dále je zavolána procedura výpočtu PID regulátoru. Běh programu je nutné zajistit v pravidelných intervalech – vzorkovací frekvence. To vyplívá z popisu rovnice PID regulátoru, která je odvozena v kapitole 4.5. Pravidelné vzorkování je nutné pro výpočet integrační a derivační složky regulátoru. Výsledky jednotlivých složek regulátoru jsou ukládány do proměnných PReg, IReg a DReg. Výsledný dvoubytový součet je omezen
podle požadavku na omezovač reprezentovaný hodnotou proměnné MaxVykon, je omezen na rozsah jeden byte a poslán ke zpracování procedurou pro obsluhu D/A převodníku.
Zpracování hodnot ze sériové linky: regulátor komunikuje s řídícím panelem v prostředí LabView po sériové lince s protokolem RS 232. Jakmile program vyhodnotí přerušení od příjmu na sériové lince, je volána procedura pro zpracování přijatých znaků.
To je zajištěno tak, že je zadán počet přijímaných znaků (je jich pět – konstanty regulátoru, žádaná hodnota polohy a hodnota omezení výstupu) a je definován znak, který signalizuje konec přenosu. Jeho hodnota je zadána pomocí konstanty
SerialStop.
4.6 Ovládání pneumatického pohonu
K ovládání řídícího systému a tím i pohybu pneumatického pohonu bylo zvoleno programové prostředí LabView 5.1 od firmy National Instruments. Toto prostředí je přímo předurčeno ke styku s vnějšími zařízeními typu měřících karet a jiných laboratorních zařízení a umožňuje pomocí grafického prostředí vytvářet aplikace pro řízení procesů.
V tomto prostředí byl vytvořen ovládací panel, pomocí kterého lze velice jednoduše zadávat žádanou polohu lineárního pohonu a parametry pro nastavení regulátoru. Pomocí sériové linky, pro jejíž obsluhu jsou dispozici již připravené funkce, jsou tyto údaje přímo předávány do mikrořadiče.
Obr. 12: Ovládací panel v prostředí LabView 5.1
5. Identifikace soustavy lineárního pohonu
Identifikace byla prováděna pomocí programových prostředí LabView 5.1 a Matlab 6.5.
Pracovní tlak stlačeného vzduchu v pneumatickém obvodu při měření byl 0,43 MPa.
Pomocí LabView byla soustava buzena skoky (obdélníkový signál) a odezvy systému ve formě napětí přicházejícího z potenciometrického odměřování polohy bylo zapisováno do souboru pro pozdější identifikaci. Měření bylo provedeno pomocí 40 skokových změn.
Vstupní obdélníkový signál byl posílán na proporcionální ventil, kdy docházelo k jeho různému otevírání a pohybu pohonu v obou směrech. Přitom bylo zjištěno, že rychlost pohybu se mění podle směru pohybu pístu – v jednom směru se píst pohybuje s výrazně menší rychlostí, než ve směru druhém.
Vlastní identifikace soustavy probíhala v prostředí Matlab 6.5, kdy zpracovaní dat bylo provedeno pomocí System Identification Toolboxu, který je součástí Matlabu a obsahuje nástroje pro identifikaci. Byl použit model ARX (Multivariable ARX Model).
Pro ověření údajů byl pro přechodovou charakteristiku ještě použit vlastní program v Matlabu, pro určení souřadnic přechodové charakteristika podle vztahu
∑
=∆
M počet skokových změn a odpovídajících odezev,) , ( k
iy odezva výstupní veličiny soustavy v i-tém intervalu vzorkování při k-tém měření, kdy i = 0, 1, 2, ... , N,
) (k
∆
u skoková změna vstupního signálu při k-tém měření přechodové charakteristiky.Soustava pneumatického pohonu je soustavou astatickou. Astatické soustavy nemají, na rozdíl od soustav statických samoregulační schopnost. To vyplývá ze skutečnosti, že s0 = 0. Po vyvedení z rovnovážného stavu se výstupní signál po odeznění přechodového děje mění konstantní rychlostí.
Přenos soustavy byl s pomocí údajů získaných pomocí System Identification Toolboxu určen ve tvaru a přechodové charakteristiky zjištěné z měřených dat.
Graf 1: Přechodová charakteristika simulovaná a určená z měřených dat
Pozn: modrá – přechodová charakteristika získaná z naměřených dat
červená – přechodová charakteristika nasimulovaná z určeného přenosu
Na průběhu přechodové charakteristiky sestrojené z naměřených dat je možné sledovat v horní části určité zpomalení odezvy, což je zřejmě dáno dojezdem motoru ke krajní poloze – k dorazům. Tato část charakteristiky je pro určení přenosu soustavy zanedbána. Jinak lze sledovat velmi dobrou shodu simulované a skutečné přechodové charakteristiky.
Je nutno podotknout, že tento přenos je určen z celého souboru dat – po celé dráze.
Tento přenos je také použit pro nalezení vhodných parametrů regulátoru.
Vzhledem k výrazné nelinearitě, která se projevuje v průběhu dráhy a která je popsána v kapitole 7. byly ještě určeny přenosy podle určité polohy. Ty jsou popsány také v kapitole 7.
6. Nastavení regulátoru
Jak již bylo uvedeno, patří popisovaná soustava do skupiny soustav astatických (integračních). Odezvy na skok u těchto soustav se neustálí na nějaké hodnotě, jako procesy s autoregulací, ale neustále asymptoticky a s konstantní rychlostí rostou, dokud nenarazí na technologické omezení (v tomto případě se jedná o dojezdy na koncích pohonu).
Regulace integračních procesů má svá specifika v porovnání s procesy s autoregulací.
Kdyby k jejich regulaci byla použita samotná integrační složka, bude regulační obvod
nestabilní. Bude trvale kmitat. Integrační procesy se regulují buď čistým P regulátorem, nebo se použije PD regulátor. U praktických aplikací se ale může stát, že takto regulovaný proces se během regulace ustálí někde mimo žádanou hodnotu.
Stane-li se to, tak P ani PD regulátor již regulační odchylku eliminovat nemohou. Jedinou
možností, jak této situaci zabránit, je zařadit do regulace integrační složku. Proto se v praxi k regulaci integračních procesů používají PI tak PID regulátory.
Volba integrační časové konstanty však vyžaduje určitou opatrnost (Klán, P., 2001).
Na obrázku 13 je zobrazeno schéma regulačního obvodu.
Obr. 13: Schéma regulačního obvodu
6.1 Určení parametrů regulátoru metodou kritického zesílení
Tento způsob určení parametrů regulátoru vychází ze stejné metody určené pro spojité regulátory. Základní myšlenkou metody je přivedení regulačního obvodu do tzv. kritického
stavu (na hranici stability), přičemž regulátor pracuje pouze s proporcionální složkou a integrační a derivační složka jsou vyřazeny.
Obvod se do kritického stavu přivede postupným zvyšováním zesílení regulátoru KP, až obvod začne kmitat s konstantní amplitudou. Zesílení regulátoru, při kterém k tomu
došlo nazýváme kritickým zesílením KRK a periodu kmitů nazýváme periodou kritických kmitů TK. Tyto hodnoty se dosadí do empirických vztahů podle použitého typu regulátoru.
Pro potřeby určení kritického zesílení soustavy bylo nutné převést spojitý přenos soustavy na přenos diskrétní. K tomu bylo použito prostředí Matlab 6.5, kde byly určeny následující přenosy (rozdíl je v použité vzorkovací frekvenci):
0,3329
Graf 2: Přechodové charakteristiky - diskrétní a spojitá
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Pozn: červená – přechodová charakteristika spojité soustavy
modrá – diskrétní přechodová charakteristika pro TS = 0,005 s zelená – diskrétní přechodová charakteristika pro TS = 0,02 s
Pro PID regulátor jsou uváděny následující vztahy (Balátě, J., 1996): F(z) je diskrétní přenos soustavy.
Ze vztahů (25) až (27) vycházejí parametry PID regulátoru
KR = 0,53, TI = 0,29 a TD = 0,043 a ze vztahů (23) a (24) parametry pro PI regulátor KR = 0,40 a TI = 0,62.
6.2 Určení parametrů regulátoru podle znalosti přechodové charakteristiky
Na obr. 13 je znázorněna aplikace skoku na vstupu integračního procesu a jeho
odezva: konstanty KP a L dvouparametrového integračního modelu a KP, L‘ a T‘ tříparametrového integračního modelu.
Obr. 14: Odezva na skok u integračního procesu Zdroj: Klán, P. (2001)
Pro výpočet parametrů PI regulátoru budou použita dvě pravidla vycházející ze znalosti dvouparametrového integračního modelu (tj. K a L).
Pro parametry PI regulátoru platí následující vztahy:
Tyreus a Luyben:
L K 0,487 K
P
P
= ⋅
, (29)L 75 8
T
I= , ⋅
, (30)Aström a Hägglund:
L K K 0,29
P
P
= ⋅
, (31)L 8,9
T
I= ⋅
. (32)Pro regulační obvod byly zjištěny hodnoty L = L‘ + T‘ = 0,1 s, K ·(L‘ + T‘) = 0,76.
Ze vztahů (29) až (32) vycházejí parametry PI regulátoru KP = 0,64 a TI = 0,88 resp. KP = 0,38 a TI = 0,89.
7. Výsledky
Při práci s pneumatickým pohonem byla zjištěna velká proměnlivost parametrů v závislosti na mnoha vlivech.
Chování pneumatické jednotky je velmi závislé na tlaku hnacího vzduchu. Ovlivňuje
rychlost pohybu pneumatické jednotky a při nižším tlaku je zřetelný rozdíl v rychlosti při pohybu v jednom a druhém směru. Proměnlivost parametrů v závislosti na tlaku se projevuje do té míry, že je patrná i při kolísání tlaku v rozvodu vzduchu, které
způsobuje hystereze při spínání kompresoru (pokles tlaku ve vzdušníku kompresoru na hranici, kdy kompresor sepne).
Parametry pneumatického pohonu se také značně mění v závislosti na jeho poloze.
Nelinearity způsobují jiné chování pohonu na začátku pohybu, v jeho průběhu a při dojezdu. Proto byla ještě provedena zvláštní identifikace s daty ze začátku pohybu a během pohybu.
Identifikace byla opět provedena pomocí System Identification Toolboxu v Matlabu.
Pro začátek pohybu byl získán přenos ve tvaru
s
který je graficky znázorněn v grafu 3.
Graf 3: Přechodová charakteristika určená z dat za začátku pohybu porovnaná z charakteristikou z celého souboru dat
Pozn.: modrá – přechodová charakteristika soustavy
červená – přechodová charakteristika určená z počátku pohybu
Rozdíl v parametrech je jasně vidět – v počátku se přechodové charakteristika shoduje, ale v průběhu pohybu se parametry mění.
Jestliže byla identifikace provedena z dat ze středu dráhy, je opět vidět rozdíl
v parametrech přenosu – tentokrát se charakteristiky nekryjí na začátku pohybu.
To je znázorněno v grafu 4. Přenos byl v tomto případě určen ve tvaru
s
Graf 4: Přechodová charakteristika určená z dat z průběhu pohybu porovnaná z charakteristikou z celého souboru dat
Dalším vlivem, který působí na chování pneumatického pohonu je zatížení – chování systému se samozřejmě bude měnit s měnícím se zatížením jezdce pohonu. Na změnu parametrů má dále vliv například úbytek maziva v uložení jezdce, případně množství maziva v olejové mlze, která se používá k mazání rychle se pohybujících pneumatických jednotek.
Tato kapitola by ještě měla pro úplnost obsahovat vyhodnocení chování soustavy ve spojení s navrženým regulátorem. To bohužel nebylo možné z technických důvodů realizovat.
8. Závěr
Zadání diplomové práce směřovalo k ověření možnosti řízení polohy lineární pneumatické jednotky jednočipovým mikropočítačem s jádrem 8051. Vzhledem ke značné
proměnlivosti parametrů soustavy pneumatické jednotky, která je popsána v kapitole 7.
se domnívám, že klasická regulace pomocí PID regulátoru s pevně nastavenými parametry je v případě rychlého pneumatického systému nevhodná, protože nelze zajistit
neměnné provozní podmínky a proměnlivost soustavy popsat jedním přenosem, ke kterému se určí vhodné nastavení regulátoru.
Domnívám se, že vhodnější by bylo řízení polohy s použitím algoritmů adaptivní regulace, založených na průběžné identifikaci soustavy a on-line přizpůsobování parametrů regulátoru měnícím se vlastnostem soustavy.
Tento systém řízení by ale vyžadoval použití výpočetního systému značně výkonnějšího, než je mikropočítač s jádrem 8051 a to hlavně z hlediska výpočetní
rychlosti a také kvůli velikosti programu. Vhodné by potom bylo řízení pomocí počítače třídy PC, na kterém by běžely výpočty nutné pro adaptivní regulaci a pomocí měřící karty
by se výsledky předávaly na proporcionální ventil. Další možností je použití některého
z moderních mikropočítačů s dostatečným výkonem, velikostí paměti a například i s implementovanými matematickými knihovnami, které by pak nebylo nutné zapisovat do zdrojového kódu programu. Velmi vhodné se mi jeví použití programovacího jazyka C, místo Assembleru, které by vedlo ke značnému zlepšení přehlednosti
programu.
9. Použitá literatura
Balátě, J. (1996): Vybrané statě z automatického řízení. VUT, Brno, 359 s.
Bobál, V. (1999): Praktické aspekty samočinně se nastavujících regulátorů. VUT, Brno, 241 s.
Bořil, T. (2002): Nové pneumatické ventily a válce. Průmyslové spektrum, 2002, č. 12, s. 34.
ČSN 01 0190 Odkazy na literaturu.
Klán, P. (2001): Moderní metody nastavení PID regulátorů. Automa, 2001, č. 1, s. 52 – 54.
Kohout, L. (2000): Číslicové řízení procesů. VOŠ a SPŠ, Kutná Hora, 36 s.
Kol. (2002): Lineární pohony – prospektové listy. VUES Brno, a. s., Brno.
Kopáček, J. (1991): Pneumatické mechanismy. VŠDS v Žilině, Žilina, 169 s.
Macho, T. (2002): Vestavné systémy. Automa, 2002, č. 12, s. 5 – 7.
Maxim IP (1997): Katalogové listy
Noskievič, P. (1999): Modelování a identifikace systémů. Montanex, Ostrava, 276 s.
Olehla, M. (1997): Identifikace technologických soustav. TUL, Liberec, 80 s.
Skalický, P. (1997): Procesory řady 8051. Ben Technická literatura, Praha, 101 s.
PŘÍLOHY
1. Technické specifikace zařízení v pneumatickém okruhu 2. Zdrojové texty programů - na přiloženém CD-ROM
3. Ovládací program v prostředí LabView - na přiloženém CD-ROM
Lineární pohon DGPL-25--PPV-A-KF-B
Charakteristika Vlastnost Charakteristika Vlastnost
Typ provozu dvojčinný Princip vedení kuličkové
uložení
Tvar pístu kruhový Princip unášení uzavřený tvar
Způsob snímání magnetický Provozní tlak min. 2 bar Typ tlumení nastavitelné
pneumatické
tlumení Provozní tlak max. 8 bar
tlumení Provozní tlak max. 8 bar