SOUČASNÝ STAV

Současný stav sledování stavu nástrojů je poměrně nepřehledný a nespolehlivý.

Technická kontrola (TK) má minimální přehled o používaných nástrojích pouze dvakrát za rok. Tento přehled vznikne na základě provedené inventury. S tím, že nemá přehled o jednotlivých počtech v různých fázích životnosti nástroje v reálném čase. Díky tomu může snadno dojít k nedostatku správně naostřených nástrojů. Není vůbec znám stav a počet nástrojů v jednotlivých fázích jejich životnosti v reálném čase. Vše záleží pouze na domluvě pracovníků, kteří obstarávají ostření a měření naostřených nástrojů a také na seřizovačích jednotlivých strojů. Technická kontrola má v tomto ohledu přehled pouze o nasazených ševingovacích nástrojích, protože když se měří obrobky (ozubená kola) dle KPO, tak pracovník výroby přinese společně s daným obrobkem také sledovací kartu výroby (obr. 48), kde je uvedeno vše o daném obrobku: čas a datum výroby, materiálová tavba, č. dávky, č. nástroje a počet kusů vyrobených na daném

nástroji. Všechny tyto informace jsou následně zaneseny pracovníkem TK do databáze v rámci měření obrobku a jsou dále předány ke zpracování do statistiky, která se shromažďuje na serveru. Tento server shromažďuje naměřené hodnoty včetně všech proměnných a umožňuje sledování kvality výroby ozubení.

6.1.1 Postup ostření ševingovacího nástroje (obr. 49)

Nový ševingovací kotouč (ŠK), dodaný dodavatelem je zanesen do systému SAP a dostane „Sapové číslo“. Toto číslo danému nástroji zůstává po celou dobu jeho životnosti. Pro zjednodušení výroba dává jednotlivým ševingovacím kotoučům dvouciferná čísla, která jsou počítána u každého druhu ŠK zvlášť (tzn. pro každý typ ozubení jiný druh ŠK -> jiné číslování od 01). Nový ŠK musí vyzvednout výroba ve skladu a vzápětí zadat požadavek na přeostření. ŠK je na požadovaný tvar (modul, sklon) vyrobena dodavatelem s určitým přídavkem, který je ale nutné odbrousit.

Nabrousí se na požadované parametry pro určitý díl, dle požadavků TK.

Při ostření nejprve brusič naostří jeden zub ŠK a následně nechá tento zub změřit, zda byl naostřen správně. Pokud ano, tak kontrolor vrátí nástroj brusiči a ten doostří celý kotouč shodně jako tento změřený první zub. Tento postup se provádí z důvodu poměrně velké časově náročnosti ostření (2-3 hodiny). Když je nástroj kompletně naostřen, tak se opět změří, tentokrát však kompletně. Zde nastává situace, kde TK nemá informaci, zda byl již nástroj naostřen. Tato informace je potřebná v rámci plánování a kontroly výroby, aby bylo zřetelné, jak kvalitně který nástroj vyrábí

Obr. 49 Sledovací karta ozubení

s ohledem na počet ostření, které již prodělal. A hlavně je nutné znát počet připravených nástrojů pro určité díly. Pokud by byl nástroj naostřen vadně, je nutné ho znovu přebrousit. Tím však samozřejmě dojde u daného nástroje k navýšení počtu prodělaných ostření a zkrácení jeho životnosti.

Kvůli absenci sledovacího systému si pracovníci výroby musejí sami zjistit, zda je již nástroj připraven. Při vyzvednutí obdrží společně s ŠK také protokol o konečném měření, jehož kopii předají technické kontrole a ta ho archivuje pouze v této papírové podobě. Protokol je přiložen k protokolu příslušného seřizovacího kusu. Tento řádně označený obrobek je následně odeslán do kalírny na zkoušku po TZ (viz kapitola 3.1.2).

Po nasazení nástroje do stroje je nutné ho seřídit. Obtížnost seřízení je mimo jiné závislá na počtu ostření daného nástroje. Kvalita seřízení nástroje jde samozřejmě ruku v ruce s výslednou kvalitou výrobku.

6.1.2 Předání informací o naostření

Každá ševingovací deska má své číslo a svůj „rodný list“ - kartu nástroje (obr. 50), kde je uvedeno co všechno se s deskou děje po celou dobu její životnosti.

Je možné z ní zjistit kolikrát je ŠK již naostřen, kdo a kdy ostření/měření provedl. Jsou zde také uvedeny počty kusů obrobků, které ŠK obrobila za každou fázi ostření a podpis příslušného pracovníka výroby.

Obr. 50 Současný stav systému chodu nástrojů

Dále si kontrolor v brusírně vede vlastní evidenci nástrojů v papírové podobě, kde jsou uvedeny podrobnější geometrické parametry každé ŠK (datum měření, Mdk, hlavový průměr Da, o kolik byl zbroušen hlavový průměr a střední hodnotu parametru fHαm pro levý i pravý bok).

Od specialisty korekce ozubení má kontrolor a brusiči k dispozici tabulku úchylek ŠK pro všechny ševingované díly. V tabulce jsou uvedeny potřebné parametry pro ostření ŠK (fHα, Cα, fHβ, Cβ pro levý i pravý bok zubu). Tyto úchylky brusiči zadávají do SW nástrojářské brusky. Při následném měření je kontrolor srovnává s naměřenými a podle toho určí, zda je ŠK naostřena správně či nikoliv. Skutečné naměřené hodnoty se mohou lišit max. ±2μm. Tyto úchylky jsou průběžně aktualizovány dle různorodosti chování materiálových taveb, změně způsobu kalení apod. Pokud je ŠK naostřen mimo tyto meze je nutné ostření opakovat.

6.1.3 Shrnutí nevýhod a rizik současného systému

-Riziko nedostatku nástrojů => riziko omezení výroby => ekonomické ztráty.

-Rozpad důležitých informací o nástrojích na více míst. To může mít za následek špatnou informovanost o nově nařízených korekcích nástroje např. z důvodu změny materiálové tavby, změny chování kalící pece nebo přímo změně způsobu kalení. Tím může dojít k chybnému obrobení dílu a případně projevu následné závady.

-Nedostatečné sledování připravenosti a stavu životnosti nástrojů => nekvalitní výroba

=> hlučnost.

Obr. 51 Karta ševingovacího nástroje

Ukázka vlivu nasazeného nástroje na projev hlučnosti ševingovaného hnaného ozubeného kola 5. rychlosti převodovky MQ 100 (158D) při zkoušce hlučnosti odvalem.

Zde konkrétně byl výsledný parametr fHα po TZ rozdílný o 4um od předchozí a následné produkce z jiného nástroje.

Naměřená data (obr. 51) ze zkoušky hlučnosti odvalem se softwarově zpracovávají a zaznamenávají se hodnoty harmonické frekvence v tahu a na zpět.

Je možné zjistit a dohledat dávku (výroba probíhá v dávkách po určitém počtu kusů), kdy došlo ve výrobě daného ozubeného kola k výrobním závadám a tím zvýšenému projevu hlučnosti.

Jedná se o graf naměřených hodnot první harmonické frekvence v tahu v závislosti na čase.

Měření se provádí u každého vyrobeného ozubeného kola po konečném opracování.

Na grafu můžeme pozorovat skokový nárůst hlučnosti nad stanovenou mez (84dB) při krátkodobém nouzovém nasazení opotřebovaného ševingovacího nástroje na noční směně. Což je důsledkem špatné připravenosti nástrojů, protože nebyl k dispozici nástroj v požadované kvalitě naostření – parametr fHα nástroje byl u dolního mezního rozměru tolerance.

Nový navrhovaný systém by umožnil předcházet podobným situacím a na nedostatek kvalitně připravených nástrojů by automaticky včas upozornil.

Pozn.: Ozubená kola, která touto zkouškou projdou jako nevyhovující stanoveným mezím, jsou automaticky separovány na označené místo. Obsluha ohledá daný závadný obrobek a jeho případné nedostatky (např. otřepy) se pokusí odstranit pomocí ručních nástrojů (pilníku, drátěného kartáče apod.), poté obrobek opět projde zkouškou. Toto opatření je možné provézt maximálně dvakrát, pokud ani poté není díl v pořádku, tak je označen jako „neshodný díl“ - nevhodný pro další zařazení do výroby.

Obr. 52 Graf hodnot z dvoubokého odvalu

6.2 NAVRHOVANÝ STAV