Tillämpning av lean

Företaget säger sig tillämpa 5S för att eliminera kvalitetsfel och även uppnå en mer effektiv produktion. De 5S:en står för; Sorting, Systematize, Sweeping, Sustaining the practice och Standardizing. Dessa är synliga för alla i företaget för att medarbetarna hela tiden ska bli påminda om att göra framsteg. På företagets hemsida framgår det tydligt hur medarbetarna ska arbeta med 5S.

32

4.5.1 Verktyg för ständiga förbättringar

För att uppnå det första S:et som står för “Sorting” ska medarbetarna markera diverse artiklar beroende på om de är väsentliga eller icke-väsentliga. Det ska exempelvis sättas röda etiketter på onödig, trasig eller smutsig utrustning så att dessa objekt kan tas bort. Det ska även finnas en plats där man kan samla de objekt som inte uppfyller

kvalitetskraven och ska kasseras. Av broschyren framgår även att det finns tavlor utsatta i produktionen över en aktivitetsplan över 5S, rengöringsinstruktioner, namn på personal och bilder etc.

Det råder delade meningar kring hur detta arbete fungerar i praktiken hos företaget. En av intervjupersonerna berättar att den enda instruktionen kring rutiner de fått är att de ska städa sina maskiner när skiftet är slut. Däremot berättar en annan respondent att medarbetarna i produktionen har som rutin att markera olika artiklar med lappar för att veta om något ska slängas eller kontrolleras. Hen berättar även att även att de har något som de kallar “kasspallar” där komponenterna som inte uppfyller kraven eller som ska källsorteras samlas. Flera av intervjupersonerna berättar även om tavlorna som är utplacerade i produktionshallarna där det bland annat står vilka som ska arbeta vid vilka maskiner för dagen, om det är något speciellt som ska hända med en viss maskin, om den exempelvis ska ställas om. På tavlorna finns även en lista över 5S för att påminna maskinoperatörerna att dessa principer ska följas.

33

Det andra S:et står för “Systematize” och innebär att varje objekt i form av verktyg, hyllor och lådor ska ha en egen markerad plats. Detta ska göras för att hålla

arbetsplatsen städad och lättare hitta ett objekt som saknas. Som tidigare nämnts har några medarbetare förklarat att de arbetar med att markera artiklar som ska slängas eller kontrolleras. De markerar även golven med gul tejp för att visa var olika saker ska stå. Det framkommer av både medarbetarna och teamledaren att dessa markeringar fungerar bra och fyller en viktig funktion då det underlättar för operatörerna och bidrar till mindre spring och letande efter artiklar och verktyg.

Det tredje S:et står för “Sweeping”. På företagets beskrivning över hur de arbetar med 5S står det beskrivet att allt ska rengöras, allt från maskiner till utrustning för att undvika olyckshändelser och störningar. Det framkommer även på deras hänvisningar att de ska skriva och följa rengöringsanvisningar som beskriver vem som ska städa och hur och när det ska göras.

Samtliga intervjupersoner är överens om att städningen inte sköts som det ska trots tydliga riktlinjer från teamledaren att maskinerna alltid ska rengöras efter avslutat arbetspass. Eftersom alla medarbetare blivit informerade om dessa rutiner menar

medarbetarna att de troligtvis inte följs på grund av lathet hos produktionsmedarbetarna. Konsekvenserna av att det inte är städat på arbetsplatsen när nästa person kommer är att den istället får börja sitt arbetspass med att städa kring maskinen vilket ödslar dennes tid och medarbetarna berättar att början av arbetspasset kan i dessa lägen kännas väldigt stressiga.

Det fjärde S:et, “Sustaining the practice” handlar om att företaget ska se till att behålla den nivå av 5S som uppnåtts och göra ständiga förbättringar. Detta S:et liknar det femte som står för “standardizing” och innebär att definiera en standard av förbättringar som följs av alla på arbetsplatsen. Personalen ska aldrig tro att de uppnått perfektion, utan endast tagit ännu ett steg i en ständig förbättringsprocess.

Förbättringsarbetet på företaget som studerats sker på olika sätt. Dels finns det möjlighet för produktionsmedarbetarna att skriva ner önskade förbättringar på tavlorna som är placerade i produktionslokalen och dels finns det möjlighet att komma med förslag på förbättringar på mötena som hålls en gång i månaden. Under dessa möten har

34

skrivs ner av teamledaren och diskuteras sedan i gruppen. Det diskuteras då om de andra medarbetarna håller med om att det finns ett problem eller om de upplever problemet annorlunda. Uppfattningen om dessa möten är någorlunda positiv. Respondenterna berättar att det nästan alltid är någon som har förslag på förbättringar och de är positiva till mötena då de känner att de har möjlighet att påverka arbetsplatsen om det skulle uppstå något missnöje kring något. Däremot upplevs det att det inte är så ofta som förslagen från operatörerna faktiskt verkställs. Även teamledaren säger att det inte alltid tas hänsyn till dessa förslag om det handlar om någon större förändring eftersom det kräver mer resurser i form av pengar och tid. Om det däremot handlar om mindre förändringar gällande arbetsmiljön eller ergonomi är det lättare att dessa förslag tas i beaktning och löser det problem som medarbetaren ser.

Företaget som studerats skriver på sin hemsida att de arbetar med Just-In-Time

produktion som innebär att de ska minimera lager för att kunna minska överlagring som innebär höga lagringskostnader och risk för att varorna bli osäljbara. Företaget strävar också efter att minimera ledtiderna. Teamledaren berättar att de arbetar effektivt med Just-In-Time och att de knappt har några lager alls för de färdiga komponenterna. Hen förklarar att de tillverkar efter kundorder dvs. använder sig av pull-metoden, vilket bidrar till väldigt små, eller inget lager alls för färdigkomponenter.

35