Optimalizace logistických toků v podniku
Diplomová práce
Studijní program:N6208 – Ekonomika a management
Studijní obor: 6208T085 – Podniková ekonomika - Vybrané procesy v podniku Autor práce: Bc. Lenka Pastorová
Vedoucí práce: Ing. Eva Šírová, Ph.D.
Liberec 2018
Prohlášení
Byla jsem seznámena s tím, že na mou diplomovou práci se plně vzta-huje zákon č. 121/2000 Sb., o právu autorském, zejména § 60 – školní dílo.
Beru na vědomí, že Technická univerzita v Liberci (TUL) nezasahuje do mých autorských práv užitím mé diplomové práce pro vnitřní potřebu TUL.
Užiji-li diplomovou práci nebo poskytnu-li licenci k jejímu využití, jsem si vědoma povinnosti informovat o této skutečnosti TUL; v tom-to případě má TUL právo ode mne požadovat úhradu nákladů, které vynaložila na vytvoření díla, až do jejich skutečné výše.
Diplomovou práci jsem vypracovala samostatně s použitím uvedené literatury a na základě konzultací s vedoucím mé diplomové práce a konzultantem.
Současně čestně prohlašuji, že tištěná verze práce se shoduje s elek-tronickou verzí, vloženou do IS STAG.
Datum:
Podpis:
Poděkování
Ráda bych poděkovala vedoucí své práce, paní Ing. Evě Šírové, Ph.D., za odborné vedení, nesmírnou ochotu a trpělivost, se kterou se mi po celou dobu zpracování diplomové práce věnovala. Velké poděkování patří také paní Ing. Petře Kašparové za vynikající spolupráci při tvorbě praktické části diplomové práce. Dále bych chtěla poděkovat své rodině a přátelům za podporu při celé délce studia.
Anotace
Diplomová práce se zabývá zásobami, způsoby jejich řízení a možnostmi uskladnění zásob. Rešeršní část poskytuje znalostní úvod do problematiky zásob a metod hodnocení investic. Analytická část je věnována analýze současné situace ve vybraném podniku a výpočtu nákladově optimálního množství zásob s důrazem na stanovení minimální výše pojistné zásoby za použití metody ABC a modelu EOQ. Na základě zjištěných hodnot jsou navržena tři řešení nedostatečné skladové kapacity v podobě vyskládání zboží na zem a dvou variant pořízení nového regálu, která jsou pak vzájemně porovnána z hlediska praktičnosti použití, nákladů na pořízení a také z hlediska bezpečnosti práce. Vlastním přínosem diplomové práce je navržení opatření danému podniku včetně jejich ekonomického zhodnocení.
Klíčová slova
Zásoby, řízení zásob, náklady, logistika, skladování, regál, hodnocení investic
Annotation
The diploma thesis deals with supplies, ways of their management and possibilities of stock storage. The research part provides a knowledge introduction to stock issues and investment assessment methods. The analytic part is devoted to the analysis of the current situation in the chosen company and to the calculation of the optimum cost-effective inventory with the emphasis on establishing the minimum amount of the insurance stock using the ABC method and the EOQ model. On the basis of the established values, three solutions of insufficient storage capacity are proposed, such as landing on the ground and two variants of the new shelf purchase, which are then compared with respect to the practicality of use, acquisition costs and work safety. The own benefit of the diploma thesis is the proposing of measures to the given enterprise, including their economic appreciation.
Key words
Inventory, inventory management, costs, logistics, warehousing, shelf, investment evaluation
8
Obsah
Seznam zkratek ... 10
Seznam tabulek ... 11
Seznam obrázků ... 12
Úvod ... 13
1. Teoretická východiska ... 14
1.1 Zásoby ... 14
1.1.1 Dělení zásob ... 15
1.1.2 Způsoby řízení zásob ... 17
1.1.3 Náklady spojené se zásobami ... 27
1.2 Systémy skladování ... 29
1.2.1 Řízení zásob ve skladu ... 30
1.2.2 Výhody a nevýhody provozu vlastního skladu ... 31
1.2.3 Skladovací technologie ... 32
1.2.4 Vybavení skladu ... 36
1.3 Přeprava ... 38
1.3.1 Silniční doprava ... 38
1.3.2 Železniční doprava ... 39
1.3.3 Letecká doprava ... 39
1.3.4 Lodní doprava ... 40
1.4 Metody hodnocení investic ... 40
1.4.1 Doba návratnosti investice ... 41
1.4.2 Rentabilita investice ... 41
1.4.3 Čistá současná hodnota investice... 41
2. Analýza projektu Audi C8 ... 43
2.1 O společnosti Magna Exteriors s.r.o. ... 43
2.2 Projekt Audi C8 ... 44
2.3 Rozdělení dílů na high-run a low-run ... 48
3. Optimalizace množství skladových zásob ... 49
3.1 Kapacita skladu ... 51
3.2 Použití modelu EOQ – Wilson-Harrisův model ... 51
3.2.1 Náklady na skladování ... 52
3.2.2 Náklady na pořízení dodávky ... 53
3.2.3 Celkové náklady strategie řízení skladu ... 54
9
3.2.4 Optimální velikost dodávky ... 54
3.2.5 Minimální celkové náklady ... 54
3.2.6 Optimální množství dodávek ... 55
3.3 Konfrontace teoretických výsledků se skutečným stavem... 55
3.3.1 Změna celkových nákladů strategie řízení skladu ... 56
3.3.2 Změna optimální velikosti dodávky ... 56
3.3.3 Změna minimálních celkových nákladů ... 56
3.3.4 Změna optimálního množství dodávek ... 57
3.4 Uvážení omezené kapacity kamionu ... 57
3.4.1 Optimální počet dodávek, optimální velikost dodávky ... 58
4. Ekonomické zhodnocení koupě nového regálu ... 60
4.1 Vyskládání dílů na vyznačenou plochu na zemi ... 60
4.1.1 Prostor pro vyskládání dílů ... 60
4.1.2 Zajištění vysokozdvižného vozíku včetně obsluhy ... 62
4.1.3 Vyznačení prostoru čarami ... 63
4.1.4 Proškolení zaměstnanců na bezpečnost práce ... 63
4.1.5 Rizika a výhody této varianty ... 63
4.1.6 Náklady na uvedení do provozu ... 64
4.2 Zakoupení nového regálu ... 64
4.2.1 Pořízení nového regálu ... 65
4.2.2 Proškolení obsluhy VZV na práci s novým regálem ... 66
4.3 Porovnání nákladů ... 67
4.4 Zhodnocení investice ... 68
4.4.1 Čistá současná hodnota investice ... 71
4.4.2 Doba návratnosti investice ... 73
4.4.3 Rentabilita investice ... 74
5. Vlastní doporučení... 76
5.1 Skladové zásoby ... 76
5.2 Velikost a frekvence objednávek... 76
5.3 Kapacita skladových prostor ... 77
5.3.1 Srovnání nákladů ... 77
5.3.2 Zhodnocení pomocí ekonomických ukazatelů ... 78
5.3.3 Shrnutí ... 78
Závěr ... 79
Seznam použité literatury ... 80
10
Seznam zkratek
ČSH Čistá současná hodnota
JIS Just in sequence (dodávání zboží v přesně stanoveném čase, množství a pořadí bez udržování mezikroku uskladnění na skladě)
JIT Just in time
VZV Vysokozdvižný vozík
11
Seznam tabulek
Tabulka 1 - Denní produkce jednotlivých variant ... 50
Tabulka 2 - Rozdělení variant metodou ABC ... 50
Tabulka 3 - Proměnné modelu EOQ ... 52
Tabulka 4 - Srovnání výstupů ... 59
Tabulka 5 - Porovnání pořizovacích nákladů ... 68
12
Seznam obrázků
Obrázek 1 - Procentuální zobrazení hodnot analýzy ABC ... 20
Obrázek 2 - Lorenzova křivka ... 21
Obrázek 3 - Model EOQ ... 24
Obrázek 4 - Typy manipulačních vozíků ... 37
Obrázek 5 - Schéma vyráběného dílu ... 44
Obrázek 6 - Schéma logistického toku ... 45
Obrázek 7 - EPP obaly ... 46
Obrázek 8 - Schéma montážního centra Plazy ... 47
Obrázek 9 - Paleta prahů ... 61
Obrázek 10 - Nákres vyskládání palet na zemi ... 62
13
Úvod
Diplomová práce se zabývá zásobami a způsobem jejich uskladnění. Cílem práce je nákladově optimalizovat množství zásob na základě předchozí analýzy současného stavu a následně navrhnout možná řešení nedostatku skladových prostor včetně ekonomického zhodnocení jednotlivých variant. Důraz je ve výpočtech kladen zejména na zohlednění minimální výše pojistné zásoby.
Rešeršní část práce obsahuje úvod do problematiky skladových zásob, jejich řízení, způsobu přepravy a možností uskladnění. Prostor je zde věnován i metodám hodnocení investic. Účelem této části je poskytnutí nutného teoretického základu pro následné porozumění a snadnou orientaci ve zvoleném tématu. Vzhledem k předpokladu obecné znalosti většiny základních pojmů je pozornost zaměřena spíše na vysvětlení jednotlivých metod práce se zásobami a jejich výhod a nedostatků. Podkladem pro tvorbu literární rešerše jsou zejména odborné publikace uznávaných českých i zahraničních autorů, doplněné o zdroje dostupné na internetu, například z elektronické databáze článků ProQuest.
V úvodu analytické části je představen vybraný výrobní podnik a podrobněji popsán konkrétní zkoumaný projekt. Na základě zjištěných informací o projektu, podkladů z teoretické části práce a znalostí načerpaných v průběhu navazujícího studia EF TUL je postupnou analýzou s pomocí metody ABC a následně za použití modelu EOQ proveden výpočet pro stanovení nákladově optimálního množství zásob. V návaznosti na zjištěnou požadovanou výši skladových zásob je v druhé polovině výzkumné části navrženo několik řešení nedostatečné kapacity skladovacích prostor a provedeno ekonomické zhodnocení jednotlivých variant pomocí vybraných finančních ukazatelů. Zdrojem pro zpracování analytické části jsou zejména interní materiály společnosti Magna a vlastní poznatky načerpané během návštěv samotného výrobního podniku.
14
1. Teoretická východiska
Cílém této části diplomové práce je vysvětlení teoretických východisek zpracovávaného tématu, vymezení základních pojmů a vysvětlení používaných metod v praktické části.
V následujících podkapitolách je popsána teorie zásob, některých logistických systémů práce s nimi a způsoby jejich optimalizace. Dále je věnován prostor vysvětlení základních ekonomických systémů hodnocení investic do pořízení majetku a vysvětlení dalších potřebných teoretických východisek, na základě nichž je zpracována praktická část diplomové práce.
1.1 Zásoby
Jirsák (2012, str. 87) definuje zásoby jako „určité množství zboží, času nebo výkonové kapacity, které je alokováno mezi jednotlivé procesy nebo jejich části za účelem zajištění cílů v podobě nižších nákladů, nižšího rizika nebo vyššího využití určitého zdroje“. Dále doplňuje formy, v jakých je možné zásoby v logistickém řetězci nalézt, a konkrétně zmiňuje formu surovin, dílů, rozpracované výroby, finálních produktů, obalů aj.
Jak vyplývá z předchozí definice, zásoby a jejich řízení jsou pro podnik velice důležitou činností a je jim věnována značná pozornost. Lambert (2000, str. 112) ve své knize Logistika popisuje pět důvodů, proč zásoby udržovat. Prvním účelem je, že umožňují podniku dosáhnout úspory v závislosti na rozsahu výroby. Dále vyrovnávají rozdíl mezi poptávkou a nabídkou, umožňují specializaci výroby, chrání před neočekávanými výkyvy v poptávce a v době před dodáním další objednávky a „poskytují jakýsi tlumič, nárazník mezi kritickými spoji v rámci distribučního kanálu“.
Několik důležitých důvodů udržování zásob zmiňuje ve své publikaci Jirsák (2012).
Jedním z důvodů může být nespolehlivost v dopravě, kde velkým rizikem je samotná kvalita infrastruktury, velká vzdálenost mezi dodavatelem a odběratelem, zvolený způsob přepravy, ale i nedostatečná kvalita dopravců. Dalším důvodem může být samotné uspořádání výrobního závodu, které ovlivňuje rozsah a alokaci rozpracované výroby a způsob dodávání materiálu k jednotlivým pracovním stanovištím.
15 Jurová (2013) tento názor doplňuje o myšlenku, že nejdůležitějším cílem udržování zásob je nutnost rozpojení přísunu a odsunu materiálu na určitém místě v materiálovém toku.
Díky tomuto rozdělení je možné řídit případné rozdíly mezi rychlostí přísunu a odsunu materiálu. Účelem je dosažení nezávislosti mezi dílčími procesy materiálového toku.
Vedle důvodů pro udržování zásob existují samozřejmě také argumenty, proč zásoby odstraňovat, nebo jejich úroveň alespoň snižovat. Jirsák (2012) identifikuje několik základních důvodů pro snižování stavu zásob, které jsou stručně popsány v následujících bodech.
Zásoby svou podstatou jako takovou prodlužují celkovou průběžnou dobu produktu v logistickém řetězci od prvotní suroviny po konečný výrobek.
Kromě nákladů na skladování souvisí se zásobami také další nákladová hlediska přímo se dotýkající zásob. Mezi ně je možné řadit jednotkovou cenu, náklady na objednání a dopravu, skladovací a manipulační náklady a v neposlední řadě náklady spojené se správou zásob.
S pořízením zásob jsou nutně spojené náklady na vytvoření objednávky. Ta může být buď generována automaticky pomocí softwarové aplikace (náklady se tedy váží k pořízení licence pro používání aplikace), nebo jsou odvolávky vytvářeny manuálně a zde je nutné uvážit mzdové náklady pracovníka vytvářejícího odvolávky.
1.1.1 Dělení zásob
Zásoby lze dělit několika způsoby podle různých pohledů na jejich rozdělení. Jedním ze způsobů, jak rozdělit zásoby, je podle účelu, pro který jsou zásoby udržovány. Přesto je možné v publikacích od různých autorů nalézt rozdíly v množství a částečně i v definicích jednotlivých typů zásob.
Jirsák (2012) ve své knize rozlišuje podle funkce zásoby na běžné, pojistné, spekulační a strategické. Cempírek (2009) rozšiřuje toto rozdělení o zásoby na cestě, sezónní a mrtvé
16
zásoby a naopak nezmiňuje strategickou zásobu. Jednotlivé druhy zásob jsou blíže popsány následujícím způsobem.
Běžné zásoby charakterizuje Cempírek (2009, str. 119) jako „zásoby, které vznikají na základě doplňování prodaných nebo ve výrobě spotřebovaných zásob“. Tento typ zásoby je udržovaný v množství, které je potřebné pro uspokojení poptávky v podmínkách jistoty (firma zná velikost poptávky a je schopna přesně určit dobu potřebnou pro doplnění zásoby). Na základě znalosti přesné doby dodání zásoby a velikosti poptávky je možné naplánovat každou objednávku tak, aby dorazila přesně v okamžiku, kdy jsou předchozí zásoby spotřebovány. Jirsák (2012) navíc dodává, že běžná zásoba se nikdy nenachází na skladě v plné výši. Část běžné zásoby je již použita ve spotřebě a zbylá část je stále volná a je označována jako
„On hand“, případně jako „ekonomická zásoba“.
Pojistné zásoby definuje Tomek (1999, str. 138) jako tu část zásob, která „kryje odchylky od plánované (průměrné) spotřeby, od plánované (průměrné) délky dodacího cyklu, event. výše dodaného množství“. Dodává, že v některých procesech mohou být minimální a pojistná zásoba považovány za totéž. Předpokladem je, že výše pojistné zásoby je relativně stálá a může být i stanovena normativně. Lambert (2000) uvádí jako důvod udržování pojistné zásoby nad rámec běžné zásoby nejistotu v poptávce nebo v celkové době potřebné pro doplnění zásob. Jurová (2013, str. 89) výstižně poznamenává, že „Na pojistnou zásobu je vždy nutné pohlížet ve vztahu k požadovaným službám zákazníkům (interním i externím)“.
S vyšší úrovní pojistné zásoby je spojená vyšší úroveň dodavatelských služeb. Tu lze chápat jako „míru, s jakou lze uspokojovat poptávku zákazníků přímo“.
Klíčovými faktory míry uspokojení poptávky zákazníků jsou rychlost a spolehlivost vyřízení objednávky a míra schopnosti dodávat zboží přímo ze zásoby. Čím vyšší úrovně dodavatelských služeb chce podnik dosáhnout, tím vyšší musí udržovat úroveň pojistné zásoby. Je však nutné uvážit i náklady spojené s udržováním pojistné zásoby.
Spekulační zásoby jsou na skladě udržovány z jiného důvodu, než je uspokojení běžné poptávky. Důvodem pořízení spekulační zásoby může být využití
17 množstevních slev při odběru většího množství zboží, nebo například úspory ve výrobě, kdy je zboží vyráběno i ve chvíli, kdy po něm není poptávka (Cempírek, 2009).
Sezónní zásoby lze považovat za určitou formu spekulativních zásob a jsou pořizovány před začátkem konkrétního období v roce (Cempírek, 2009).
Strategické zásoby a jejich řízení jsou podle Jirsáka (2012, str. 94) spíše v kompetenci vrcholového managementu. „Strategická zásoba je tvořena kritickým materiálem pro provoz podniku“ a její výše závisí na počtu dodavatelů na trhu, resp. době potřebné k úplné změně dodavatele.
Zásoby na cestě zahrnují tu část zásob, která je aktuálně přepravována z jednoho místa do druhého. Je možné je považovat za součást běžných zásob, nicméně ve výpočtech nákladů na udržování běžných zásob by neměly být zahrnuty, jelikož v daný moment nejsou k dispozici z hlediska prodeje, použití ani další dodávky, měly by tedy být řazeny spíše do skladových nákladů místa jejich expedice (Cempírek, 2009).
Mrtvé zásoby jsou ty položky, po nichž už delší dobu neexistuje poptávka, dochází tedy ke ztrátám ze zastarání nebo nutnosti snížení ceny zboží (Cempírek, 2009).
1.1.2 Způsoby řízení zásob
Wild (2011) uvádí, že strategické řízení zásob existuje ze tří důvodů: překrýt nesoulad mezi procesem nabídky a poptávky, minimalizovat riziko selhání dodávky a minimalizovat celkové náklady v dodavatelském řetězci.
Štůsek (2007) tvrdí, že zásoby představují největší rezervy ve snižování nákladů v provozu a cílem jejich řízení je minimalizace jejich množství, ale zároveň je nutné udržet takovou hladinu zásob, aby bylo možné zabezpečit rytmickou nepřerušovanou činnost logistického systému a zajistit plynulost a úplnost dodávek při minimálních nákladech. Samotné řízení zásob popisuje jako „soubor činností zaměřených na prognózování, analyzování,
18
plánování a operativní řízení jak jednotlivých skupin zásob, tak i celkových zásob za účelem splnění podnikových cílů při minimálních nákladech spojených s hospodařením se zásobami“ (Štůsek, 2007, str. 83).
Podle Jurové (2013) se řízení zásob dostává v poslední době do středu pozornosti, jelikož správné řízení zásob může podstatně přispět ke zlepšení hospodářského výsledku podniku, o čemž se přesvědčují i sami manažeři firem. Udržování zásob v období nízké poptávky i nedostatek zásob v období, kdy je poptávka vyšší, vede ke konkurenční nevýhodě na trhu.
To má za následek zvyšování nákladů nebo ztráty z příjmů z prodeje.
V odborné literatuře je rozlišováno velké množství metod řízení zásob. V následujících odstavcích bude popsána analýza ABC, systém dodávání JIT a JIS a metoda EOQ.
ABC analýza
Cempírek, (2009) uvádí, že ABC analýza je nástroj používaný pro klasifikaci položek podle jejich důležitosti. Emmett (2008) považuje ABC analýzu za nástroj k porovnání typu zásob z hlediska rychlosti jejich obrátkovosti. ABC analýza je založena na klasické Paretově analýze, která v původním znění říká, že 80 % majetku leží v rukou 20 % obyvatel. Sixta (2009, str. 66) interpretuje Paretovo pravidlo pro účely logistiky tak, že
„malá část počtu položek představuje většinu hodnoty spotřeby, nebo že velká část celkového objemu nákupu se odebírá od poměrně malého počtu dodavatelů“. Hlavní pozornost by měla být věnována pouze omezenému množství položek, které mají největší vliv na celkový výsledek.
Keřkovský (2001, str. 88) popisuje metodu ABC jako jednoduchou a při vhodném uplatnění velice efektivní racionalizační metodu. Její podstatou je „rozčlenění prvků určitého souboru na tři skupiny podle míry, s níž se prvky souboru podílejí na celkovém objemu zvoleného kvantitativního znaku“. K označení jednotlivých skupin jsou zpravidla použita písmena A, B a C. Za některé kvantitativní znaky považuje Cempírek (2009) například rentabilitu, prodejní obrat nebo podíl na trhu.
19 Jednotlivé kategorie A, B a C blíže popisuje Sixta (2009) následovně:
V kategorii A jsou zastoupeny velmi důležité položky zásob tvořící zhruba 80 % hodnoty prodeje nebo spotřeby. Těmto položkám je věnována největší pozornost a jsou sledovány nepřetržitě. Stanovení optimálního množství a velikosti dodávek tohoto typu zásob je zpravidla doprovázeno složitými výpočty, které by měly být navíc pravidelně aktualizovány.
Kategorie B reprezentuje středně důležité položky zásob a výpočtu optimálního množství a frekvence jejich dodávek je již věnována menší pozornost, mohou být objednávány i společně s dalšími položkami. Vzhledem k nižší obrátkovosti mají položky kategorie B nižší frekvenci a velikost dodávek, ale zároveň vyšší hladinu pojistné zásoby.
Nejméně důležité položky jsou zahrnuty v kategorii C, z hlediska množství se však jedná o nejčetnější kategorii. Řízení tohoto typu zásob je věnována nejmenší pozornost, používá se například metoda odhadu objednávaného množství na základě průměrné spotřeby za předcházející období. Položky kategorie C jsou charakteristické velkým objemem dodávek s nízkou frekvencí a často mívají vysokou hladinu pojistné zásoby, aby jejich množství na skladě nemuselo být příliš hlídáno, ale zároveň nedošlo k vyčerpání zásob.
Množství hodnoty spotřeby jednotlivých kategorii rozděluje Sixta (2009) na 80 % v kategorii A, 15 % v kategorii B a 5 % v kategorii C. Emmett (2008) se domnívá, že procentuální rozdělení by mělo být spíše 70 % v kategorii A, 20 % v kategorii B a 20 % v kategorii C. Přestože se literatura v procentuálním rozdělení do jisté míry rozchází, je zřejmé, že jednoznačně nejzásadnější postavení z hlediska důležitosti zaujímá kategorie A.
Grafické rozdělení procentuálních hodnot jednotlivých kategorií je znázorněny na obrázku 1 na následující straně.
20
Obrázek 1 - Procentuální zobrazení hodnot analýzy ABC Zdroj: Tomek, 1999, str. 210
Při použití metody ABC se postupuje tím způsobem, že nejprve jsou všechny prvky seřazeny podle předem stanovené hodnoty kvantitativního znaku, přičemž prvky jsou řazeny od nejvyšší hodnoty znaku k nejnižší. Druhým krokem je již samotné rozdělení prvků na kategorie A, B a C podle jejich kumulovaných hodnot, jak je znázorněno na tzv.
Lorenzově křivce na obrázku 2 na následující straně (Keřkovský, 2001).
21 Obrázek 2 - Lorenzova křivka
Zdroj: Sixta, 2009, str. 67
Just in Time (JIT)
Jak uvádí Jirsák (2012), počátky metody Just in Time sahají do 30. let 20. století a jsou spojeny s Ford Motor Company. Prvotním konceptem z dílen Henryho Forda se nechala později inspirovat Toyota, která model přeměnila, aby odpovídal podmínkám v Japonsku.
Keřkovský (2001, str. 61) doplňuje, že systém JIT, jak ho známe dnes, byl v Japonsku a následně i v USA a v západní Evropě používán od 70. let. Základní myšlenkou je podle něj „výroba pouze nezbytných položek v potřebné kvalitě, v nezbytných množstvích, v nejpozději přípustných časech“. Dále dodává, že systém je využíván k eliminaci pěti hlavních druhů plýtvání plynoucích z nadprodukce, čekání, dopravy, udržování zásob a nekvalitní výroby.
Tomek (1999) popisuje původní představu realizace systému JIT jako vytvoření takových vazeb mezi dodavatelem a odběratelem, aby odběratel nemusel držet prakticky žádné zásoby. Dovezené díly od dodavatele jsou ihned po kontrole předány přímo do výroby nebo na montáž, je zcela vynechán mezičlánek uskladnění na straně odběratele. Autor popisuje i příklady z automobilového průmyslu, kde se malý dodavatel stane v podstatě
22
satelitní firmou k dominantnímu odběrateli a je na něm zcela závislý. Odběrateli tento vztah přináší výhodu v podobě minimalizace zásob a zvýšení obrátkovosti kapitálu.
Dodavatel ze vzájemného vztahu s odběratelem těží jistotu výrobního programu, která je však vykoupena přenesením břemena zásob od odběratele na něho. Dodávání systémem JIT při krátkodobých variabilních požadavcích od odběratele není možné bez udržování pojistné zásoby.
V moderním pojetí je systém JIT charakterizován nejen jako metoda vedoucí ke snížení zásob, ale také jako systém, s jehož pomocí dochází k úspoře času v celém koloběhu výrobku a tím napomáhá snížení nákladů, zvýšení produktivity práce a dalším zlepšením.
Komplexní pojetí úspory popisuje Tomek (1999) jako vývoj procesu JIT v následujících krocích:
- Časová úspora při seřizování ve výrobě, - snižování velikosti dodávek,
- snižování dopravních dávek, - zvyšování variability výroby,
- operativní řešení případných problémů jakosti (zastavení linky, výměna práce, koordinace),
- optimalizace informačních a materiálových toků,
- použití metod řízení typu KANBAN (systém výroby tahem, spojený s principy štíhlé výroby).
Cempírek (2009) jmenuje 4 hlavní přínosy zavedení systému JIT pro odběratele. Jsou jimi zlepšení obratu zásob, zákaznického servisu, zmenšení skladového prostoru a zkrácení doby odezvy. Důsledkem zavedení systému JIT může být i snížení distribučních nákladů a nákladů na přepravu, zvýšení kvality dodávaných výrobků a snížení počtu dodavatelů a přepravců.
Jelikož je systém JIT doslova závislý na dopravě, jsou na ni kladeny velice náročné požadavky. Některé z nich jsou vyjmenovány níže:
- Krátká a spolehlivá doba přepravy, - sofistikovaná komunikace,
23 - snížení počtu dopravců s dlouhodobými vztahy,
- efektivní navržení dopravních prostředků a zařízení na manipulaci s materiálem, - kvalitní rozhodovací model použití dopravních prostředků (vlastní, veřejné,
smluvní).
Zavedení systému JIT je spojené i s několika úskalími a může být spojeno i s negativními aspekty. Věnování vysoké pozornosti pro vytvoření co nejlepších podmínek pro plynulou výrobu s minimalizací zásob může odvést pozornost od zákazníka a zhoršit jeho podmínky. Může vzniknout přílišná závislost mezi dodavatelem a odběratelem, kdy dodavatel v případě problému ztrácí zásadního zákazníka a odběratel se může potýkat s vážnými problémy při potřebě nalezení náhrady za dodavatele. V prvotní fázi je náročným krokem i samotné zavedení systému JIT, který klade vysoké nároky na organizaci dopravního procesu a je spojen se značnými náklady na zajištění efektivního fungování celého systému, přičemž pozitivní dopady se projeví až po určité době od uvedení systému do provozu (Cempírek, 2009).
Keřkovský (2001) doplňuje informace o zavedení systému JIT o předpoklady, které je nutné splnit, aby mohla být změna řízení výroby na systém JIT realizována. Dále dodává, že změnu je nutné realizovat v postupných krocích a v delším časovém období. Mezi konkrétními předpoklady jmenuje následující body:
- Potřeba minimalizace konstrukčních změn a odchylek, zúžení rozsahu výrobků, - stabilita podnikatelského prostředí (zejména poptávky, spolehlivosti dodavatelů,
kvality subdodávek),
- vysoká úroveň komunikace uvnitř podniku i s dodavateli, - automatizace výroby ve vysokých objemech,
- spolehlivost zařízení (nutnost preventivní údržby), - plné využití výrobních zdrojů, minimalizace zásob, - absolutní řízení jakosti,
- aktivní zapojení vedoucích i řadových pracovníků na implementaci JIT, vysoká flexibilita pracovní síly.
24
Rozšířením systému JIT je systém JIS (z anglického Just in Sequence), který charakterizuje Dashchenko (2007) jako dodávání v souladu s montážními sekvencemi odběratele. Předpokladem je, že odběratel poskytne dodavateli přesnou odvolávku včetně pořadí, v jakém požaduje výrobky dodat, a to v co nejdřívějším termínu.
Economic Order Quantity (EOQ)
Model EOQ je model optimální velikosti objednávky a „vychází z periodického doplňování zásob při rovnoměrné poptávce a neměnné velikosti dodávky“ (Fiala, 2005, str. 118). Předpokladem je rovnoměrná dodávka, kterou je možné znázornit lineární funkcí, jedná se tedy o jednoduchý systém řízení zásob. Zásoby jsou doplňovány na sklad pravidelně ve stejné velikosti. Cílem výpočtu je určit optimální velikost dodávky schopnou zaručit nepřetržité uspokojování požadavků zákazníků za minimalizace nákladů, viz obrázek 3 (Fiala, 2005).
Obrázek 3 - Model EOQ Zdroj: Lambert, 2000, str. 125
25 Pieters (2012) upozorňuje na skutečnost, že přestože při objednávání většího množství zboží najednou je možné žádat o množstevní slevy a není nutné realizovat velké množství objednávek, jelikož zásoby vydrží delší dobu, nejedná se vždy o nejekonomičtější řešení a je nutné přihlížet k dalším faktorům, které velikost objednávky ovlivňují. Jedním z hlavních faktorů jsou zejména náklady spojené s dodávkami.
Jirsák (2012) rozděluje náklady podle původního logistického konceptu na objednací náklady a náklady na správu zásob. Mezi objednací náklady řadí administrativu spojenou s vytvořením objednávky a jejím předáním dodavateli a náklady spojené s příjmem a kontrolou dodávky a jejím předání dodavateli. Za náklady na správu zásob považuje kapitálové náklady, náklady na prostor a skladovou technologii a náklady zapřičiněné zastaráváním zásob, jejich časovým znehodnocením apod.
Konkrétní vzorce pro výpočet celkových nákladů strategie řízení skladu, optimální velikosti dodávky, minimálních celkových nákladů a optimálního množství dodávek uvádí Fiala (2005).
Ve vzorcích jsou používány následující proměnné:
- Velikost dodávky – označena Q,
- celková poptávka během jednoho roku – označena D, - počet dodávek za rok – označeno D/Q,
- náklady na skladování jednoho kusu výrobku za jednotku času – označeno ns, - fixní náklady na pořízení jedné dodávky – označeno np.
Za použití tohoto označení veličin je možné pro výpočet jednotlivých výstupů použít následující vzorce.
Celkové náklady strategie řízení skladu
N(Q) = Ns(Q) + Np(Q) = ns × Q
2+ np × D
Q (1)
26
Optimální velikost dodávky
Q(opt) = ( 2 ×np ×D
ns )
1
2 (2)
Minimální celkové náklady
N(Q(opt)) = (2 × np × ns ×D)12 (3)
Optimální množství dodávek
P(opt) = D
Q(opt) (4)
Ve 20. letech minulého století byly formulovány podmínky, jejichž splnění podmiňuje možnost využití modelu EOQ. Tyto výchozí podmínky jmenuje Jirsák (2012):
- Zákazník, resp. odběratel je uspokojován ze zásob, - poptávku je možné předpovědět a je v čase stabilní,
- nedochází ke změnám fixních nákladů (předpokladem jsou dostatečně velké dopravní i skladové kapacity),
- neexistují zásoby na cestě,
- odebírané množství jednoho druhu zboží nemá vliv na optimální množství jiného druhu zboží (jednotlivé položky jsou nezávislé).
Jirsák (2012) doplňuje předpoklady použití modelu EOQ komentářem o možnosti využití modelu v reálné praxi. Uvádí, že prostřednictvím metody EOQ je sice možné stanovit takové množství objednávaného zboží, které minimalizuje logistické náklady, do jaké míry však náklady reprezentované ve vzorcích reflektují skutečné náklady, závisí na počtu zahrnutých druhů logistických nákladů (EOQ například nezohledňuje velikost balení, resp.
počty kusů v jednom balení, velikost vypočtené optimální velikosti dodávky je tedy často nutné upravit podle skutečných možností dodavatele). Problematické může být také splnění jednotlivých podmínek využití vzorce.
27 Uspokojování zákazníka čerpáním ze zásob bylo používané více v minulém století, v současné době je viditelná spíše snaha snižování stavu zásob napříč celým logistickým řetězcem. Výsledkem zeštíhlování výroby a aplikace lean konceptu je zvýšení synchronizace mezi navazujícími procesy, díky čemuž je množství zásob redukováno.
Stabilita a předvídatelnost poptávky byla více aktuální koncem minulého století, v současné době je možné pozorovat spíše trend diverzifikace produktů, nabízení více variant finálních produktů konečnému zákazníkovi a s tím spojenou větší nestabilitu poptávky. Tuto změnu je možné identifikovat zejména u trhu finální produkce, z hlediska menších komponent je trendem spíše snaha o unifikaci dílů tak, aby byly použitelné pro více výrobkových řad a zde je použití modelu EOQ z tohoto hlediska stále aktuální.
Na rozdíl od předchozích podmínek, jejichž splnitelnost s měnícími se trendy v řízení výroby klesá, podmínka dostatečné dopravní i skladové kapacity díky outsourcování těchto služeb se stává více realizovatelnou. Využívání externích dodavatelů v dopravě a skladování může pomoci zamezit strnulosti dříve zcela fixních nákladů a zajistit jejich větší variabilitu.
Takřka nereálné je v současné době splnění podmínky neexistence zásob na cestě. Díky trendu oddalování místa výroby produktů od místa jejich spotřeby či montáže může dojít k tomu, že průměrná doba, kterou zásoby stráví na cestě, až několikanásobně převýší dobu skladování před vlastní spotřebou. Ani předpoklad vzájemné nezávislosti velikosti objednávek více položek není v současné době samozřejmostí. Dodavatelé mohou poskytovat nejen množstevní slevy na odběr jednoho konkrétního druhu zboží, ale i celkovou slevu při odběru více různých položek. Použití modelu EOQ je tedy snadnou metodou a nelze ho jednoznačně vyloučit z procesu řízení materiálového toku, je však nutné zvážit i výše uvedené nedostatky modelu a použitelnost na konkrétní případ (Jirsák, 2012).
1.1.3 Náklady spojené se zásobami
Určení výše zásob je jedním z úkolů managementu. Za účelem stanovení logistických toků s nejmenšími celkovými náklady při dosažení zvolené úrovně zákaznického servisu je
28
nutné znát přesná data o jednotlivých druzích nákladů spojených se skladováním zásob. Za jednotlivé kategorie nákladů spojených se skladováním zásob považuje Lambert (2000) náklady na udržování zásob, množstevní náklady, přepravní náklady, skladovací náklady a náklady na vyřizování objednávek a informační systém. Emmett (2008) dodává, že některé náklady spojené se zásobami nemusí být na první pohled zřejmé a je snadné je opomenout. Mezi tyto náklady řadí z hlediska kapitálových investic například skladové investice, investice do vybavení skladu, investice do informačních systémů, z hlediska nákladů na držení výrobků jejich zastarávání, opotřebení nebo případné škody na zásobách a pojištění a z hlediska objednacích nákladů například náklady na samotný nákup, skladový příjem a peněžní platby.
Na tři základní kategorie člení náklady spojené se skladováním zásob Tomek (1999).
Jednotlivé skupiny nákladů jsou popsány níže.
a) Náklady na objednávku, dodávku a přejímku jsou definovány jako náklady aktivit spojených s věcnými režijními výdaji souvisejícími s pořízením a doplněním zásoby. Konkrétně se jedná o náklady spojené s činností predikce, průzkumu a volby dodavatele, přípravy a dojednání objednávky, komunikace s dodavatelem během vyřízení objednávky apod. Dále je nutné zahrnout náklady na přepravu (výše nákladů je konstatní na jednu dodávku), přejímku, kvalitativní a kvantitativní kontrolu, zpracování příjmu informačním systémem, uskladnění a zavedení do evidence. Nesmí být také opomenuty náklady na úhradu faktur apod. Stanovení výše těchto nákladů v praxi může být obtížné, často bývá uplatňováno více postupů dohromady, jedná se jak o statistické postupy, tak postupy zkušební, normativní, kalkulační apod.
b) Náklady na udržování, skladování a správu zásob, které Tomek dále člení na tři podkategorie, jimiž jsou náklady vázanosti, náklady na skladování a správu zásob a náklady plynoucí z rizika. První podkategorií jsou náklady vázanosti prostředků v zásobách, které jsou z krátkodobého hlediska stanoveny úrokovou mírou a z dlouhodobého hlediska měřeny vnitřním výnosovým procentem, jehož hodnota je stanovena vedením podniku. Dále se jedná o samotné náklady na skladování a správu zásob, ve kterých jsou kalkulovány náklady spojené se samotným
29 provozem skladu a evidencí zásob. Náklady z rizika jsou náklady spojené s vyřazením nevyužitelných zásob a jejich výše je stanovena procentem z hodnoty průměrné zásoby.
c) Náklady nedostatku jsou způsobené neschopností uspokojit potřeby odběratelům z důvodu nedostatečné zásoby. Jedná se zejména o dodatečné náklady spojené s nesplněním závazku vůči odběrateli, jejichž následkem může být ztráta zákazníka, poškození jména firmy, zvýšení nákladů při snaze o urychlení expedice, dopravy apod. Určení výše nákladů způsobených ztrátou konkurenční pozice na trhu je velice obtížné (Tomek, 1999).
1.2 Systémy skladování
I přes současný trend snahy o implementaci principů řízení spojených se zeštíhlovaním výroby a udržování co nejmenšího stavu zásob, jako například systém JIT, JIS a další, jsou sklady různých typů a provedení nedílnou součástí dodavatelských systémů. Skladové zásoby a sklady jako takové není možné vyloučit z logistického řetězce ani přesto, že mají za následek dočasné přerušení materiálových toků. Skladovací kapacity jsou na různých místech logistického řetězce vytvářeny účelně, a to jak u výrobců, tak u distributorů a na prodejnách. Samotné skladování definuje Gros (2016, str. 281) jako „soubor činností spojených s pořizováním, udržováním zásob a zejména dodávkami skladovaných položek podle požadavků přímým zákazníkům na nějakém místě logistického nebo dodavatelského systému včetně uskutečnění s tím spojených nezbytných rozhodovacích procesů. Sklad je pak jedním z prvků logistického, dodavatelského systému, který tyto činnosti zabezpečuje“.
Skladovací systém je možné chápat jako souhrn čtyř složek, které vyjmenovává a blíže popisuje Gros (2016). První složkou je složka statická, do níž jsou zařazeny skladovací systémy v podobě zastřešených skladovacích ploch, nádrží, sil, nebo jedno a vícepatrových budov s různýmy typy regálových soustav. Dynamickou složku tvoří prvky zabezpečující manipulační operace v systému, jako např. dopravníky, zakladače, výtahy apod. Nedílnou součástí je informační subsystém skladu, díky němuž je zajištěna evidence položek a jejich pohyb a nutná administrativa. Poslední složku tvoří samotní pracovníci skladu, zaměstnanci na dalších pozicích i management podniku.
30
Při rozhodování o výběru typu skladu je nejprve nutné identifikovat typ skladovaných položek, velikost balení, ve kterém je zboží dodáváno na sklad, a východiska pro určení nároků na skladovací podmínky (Gros, 2016).
Jak uvádí Lambert (2000, str. 275), skladování by mělo plnit tři funkce. Jsou jimi „přesun produktů, uskladnění produktů a přenos informací o skladovaných produktech“.
V poslední době je zřejmá tendence věnování velké pozornosti právě přesunu produktů za účelem dosažení lepšího obratu zásob a urychlení procesu pohybu zboží z počáteční fáze výroby až k dodání konečnému zákazníkovi. Přesun produktů Lambert dále člení na příjem a přejímku zboží, transfer či ukládání zboží, kompletaci zboží dle objednávky, překládku zboží a expedici zboží.
Bradbury (2017) jmenuje některé výhody plynoucí z efektivního řízení skladu. Konkrétně se jedná o podporu poptávky po zakázkách (výběr objednávek), doplňování zásob na základě požadavku zákazníka, možnost sledování zásob od okamžiku vstupu do skladu do chvíle jejich expedice a údržbu zařízení ke zlepšení ochrany zboží.
1.2.1 Řízení zásob ve skladu
Pro správné fungování skladu musí být udržována určitá úroveň zásob. Výše této zásoby může být stanovena různými způsoby. Gros (2016) uvádí čtyři nejznámější způsoby řízení doplňování zásob ve skladech.
Doplňování na základě poptávky navazujícího článku logistického systému. Výše objednávek je stanovena na základě průměrné poptávky za jednotku času a její směrodatnou odchylkou. Odhady jsou stanoveny na základě údajů z několika předcházejících období.
Doplňování skladu po dávkách, jen ve výjimečných případech kontinuálně.
Zásadní roli v řízení vstupů hraje délka dodací lhůty.
Q systém doplňování zásob postavený na pevné velikosti objednávek, kdy okamžikem objednání je dosažení tzv. signální úrovně zásoby (taková úroveň
31 zásoby, při které je nutné vytvořit další objednávku, aby bylo zajištěno její včasné dodání před úplným vyčerpáním zásoby).
P systém objednání zásob se na rozdíl od Q systému řídí tzv. horní mezí zásob, velikost objednávky je stanovena jako rozdíl horní meze a aktuálního skutečného stavu zásob na skladě, objednávky jsou realizovány v pevně stanovených termínech a jejich velikost je proměnlivá.
1.2.2 Výhody a nevýhody provozu vlastního skladu
Při rozhodování o řízení skladovacích procesů je nutné také zvolit, zda provozovat vlastní sklad, nebo využít služeb externího dodavatele této služby v podobě outsourcingu.
Drahotský (2003) jmenuje výhody a nevýhody provozu vlastního skladu spojené s finančními důsledky. Při volbě některé z variant je nutné brát v potaz nejen náklady, ale i úroveň zákaznického servisu.
První variantou je využití veřejného skladu, za jehož výhody považuje Drahotský (2003):
- Uchování kapitálu – tato varianta je spojena s nulovou počáteční kapitálovou investicí,
- možnost zvyšování kapacity skladovacího prostoru, - snížení rizika zastarání,
- vyšší efekty z rozsahu (např. využití efektivnějšího manipulačního zařízení), - zvýšení pružnosti v podobě krátkodobějšího závazku,
- daňové výhody (spojené např. s celními sklady),
- znalost přesné výše nákladů na skladování a manipulaci.
Mezi nevýhody veřejných skladů řadí Drahotský (2003):
- Problémy v komunikaci a nekompatibilitu počítačových systémů, - lokální nedostatek rozsahu služeb,
- nedostatek prostoru na exponovaných trzích.
32
Soukromé sklady mají podle Drahotského (2003) následující výhody:
- Vyšší míra kontroly (možnost přímé kontroly a zodpovědnosti za zboží), - vyšší flexibilita uspořádání skladu či volby skladových operací,
- nižší náklady (rozdíl 15 – 25 %),
- efektivnější využití vlastních lidských zdrojů, - možnost vlastních daňových odpisů.
Nevýhodu soukromých skladů vidí Drahotský (2003) v následujících vlastnostech:
- Fixní velikost skladu a s ní spojená nízká pružnost při potřebě změny velikosti skladových prostor,
- dlouhodobý závazek v podobě náročné a riskantní investice, - nutnost sledování míry výnosnosti.
1.2.3 Skladovací technologie
„Soubor technických prostředků a skladovacích jednotek používaných pro výkon skladovacích činností ve skladu je označován jako skladovací technologie“ (Gros, 2013, str. 295). Za rozhodující je považována statická část skladovací technologie (od skladovacích ploch až po budovy s různými regálovými systémy), která je následně doplněna hodící se dynamickou částí. Gros ve své publikaci jmenuje jako typy skladovacích technologií skladování na volné ploše, skladovací nádrže a sila, podzemní zásobníky a regálové systémy. V následujících kapitolách bude věnován prostor skladování na volné ploše a regálovým systémům.
a) Skladování na volné ploše
Předpokladem použití tohoto nejjednoduššího způsobu skladování je pouze zpevněný povrch s případným zastřešením či ohrazením. Nejvíce využívaná je tato metoda pro skladování sypkých materiálů nebo zboží uskladněného ve větších manipulačních jednotkách podobné velikosti. V případě manipulačních jednotek je možné zvolit několik způsobů ukládání zboží, přičemž největšího využití skladovací plochy je dosaženo při
33 blokovém skladování (vyskládání více manipulačních jednotek vedle sebe i na sebe, nevýhodou je omezený či zcela znemožněný přístup k některým jednotkám) (Gros, 2013).
b) Regálové systémy
Regálové systémy tvoří rozsáhlou skupinu skladových systémů. Z hlediska konstrukce a oblasti využití je možné rozčlenit regálové systémy na „policové, paletové, vjezdové, krabicové, spádové, zásuvné, mobilní, konzolové, karuselové, závěsné a systémy s pevnými pojezdovými drahami“ (Gros, 2013, str. 305). Jednotlivé typy regálových systémů jsou charakterizované v následujících odstavcích.
Policové regály
Tento typ regálu je používán pro skladování menšího a lehčího kusového zboží v různých manipulačních jednotkách a krabicích. Systém je možné snadno přizpůsobit různému sortimentu, je obsluhován ručně a jeho provoz není spojen s nároky na drahou manipulační techniku. Výška policových regálů vzhledem k manuální obsluze většinou nepřevyšuje 2 metry, hloubka se pohybuje od 0,4 do 0,8 metru. Policové regály nejsou vhodné pro rychloobrátkové zboží (Gros, 2013).
Paletové regálové systémy
Jak napovídá název, manipulační jednotkou používanou v tomto typu regálu je paleta. Jedná se o nejrozšířenější skupinu regálů umístěných v budovách. Výška paletového regálu se pohybuje mezi 7 – 45 metry. Paletové regály je možné využít pro jakýkoli druh zboží uskladněný na paletách, a to i pro zboží s vysokou obrátkovostí, rozložení regálu je možné díky stavebnicovému systému snadno změnit. Pořizovací náklady na paletové regálové systémy jsou relativně nízké (Gros, 2013).
Vjezdové nebo průjezdové regály
Volba tohoto typu regálů je spojena s vysokým využitím skladovacího prostoru.
Výhodou je, že manipulační prostředek může zajet přímo do regálových uliček
34
a ukládat palety na postranní lišty. U vjezdových regálů je možné ukládání pouze z jedné strany, u průjezdových regálů z obou stran. Tyto regály jsou nejčastěji využívány pro zboží s nižším stupněm obrátkovosti a jejich systém poskytuje vysoké využití prostoru. Nevýhodou je nemožnost uplatnění systému FIFO, zásoby jsou spotřebovávány výhradně systémem LIFO. Při konstrukci regálu je kladen vysoký důraz na přesnost a preciznost, aby nedocházelo ke kolizím mezi VZV a regálovou konstrukcí (Gros, 2013).
Automatizované sklady
Manipulační jednotkou u tohoto typu skladu je nejčastěji plastová krabice nebo přepravka. Sklad je obsluhován automatizovanými zakladači, díky nimž je zajištěna vysoká rychlost skladových operací při minimálních nárocích na šířku manipulačních uliček mezi regály. Systém funguje podobně jako vjezdové regály.
Nevýhodou může být náchylnost programu ovládajícího automatizované zakladače na možné poruchy a vysoké náklady na pořízení a zavedení systému, nedoporučuje se tedy používat tento systém u menších a logisticky méně náročných skladů (Gros, 2013).
Spádové regály
Systém spádových regálů podle Grose (2013, str. 311) zvyšuje efektivitu využití prostoru skladu a je možné ho využít nejen pro uskladnění zboží na paletách, ale i pro kusové zboží. „Nakloněné regály jsou tvořeny válečkovými tratěmi různé konstrukce a pohyb zboží na nich je zabezpečen gravitačními silami“. Zboží je do regálu doplňováno zadní vyšší stranou a odběr je zajištěn z přední strany.
Vyskladňování zboží funguje systémem FIFO a pro jednotlivé druhy zboží je vždy nutné zajistit samostatnou dráhu (jednotlivé manipulační položky uprostřed regálu nejsou přímo přístupné). Výhodou je vysoké využití skladovacího prostoru a možnost použití i u vysokoobrátkového zboží, nevýhodou je náchylnost válečkového systému k poruchám a nutnost zajištění plynulého pohybu i manipulačních jednotek vyšší hmotnosti.
35
Mobilní (přesuvné) regálové sestavy
Rozdílem oproti všem předchozím popisovaným regálovým systémem je možnost posuvu celých regálů. Důsledkem je omezení počtu manipulačních uliček a zvýšení využití skladovacího prostoru. Za účelem zajištění stability při posuvu celého regálu je výška regálového systému omezená na 10 metrů. Tento typ regálu je vhodný spíše na zboží s nízkou obrátkovostí. Nevýhodou je vysoká pořizovací cena a nevhodnost regálu pro kompletaci zboží a automatizaci (Gros, 2013).
Horizontální a vertikální karuselové, páternosové zásobníky
Jedná se o nejdražší skladovací systémy vůbec. Manipulační jednotkou jsou většinou krabice, zboží ale může být v regálu loženo i volně v jednotlivých přihrádkách. „Podstatou systému jsou police umístěné na vertikálních (páternosových), nebo horizontálních dopravnících“ (Gros, 2013, str. 314). Použití regálu je spojeno se středně rychlou kompletací, výhodou je ale vysoká úroveň ochrany zboží a zlepšení ergonomie pracovišť.
Systémy s pevnými pojezdovými drahami
Principem fungování je instalace pevné pojezdové dráhy v manipulačních uličkách na každé skladovací úrovni. Horizontální přepravu palet zajišťují přepravní plošiny, vertikální přeprava je zajištěna výtahem umístěným u každé uličky. „Propojení regálu drahami vytváří robustní a pevnou konstrukci umožňující skladovat zboží s vysokou hmotností“ (Gros, 2013, str. 317).
Na závěr je vhodné dodat, že různé typy skladovacích systémů mohou být v praxi kombinovány, nebo doplněny o další drobná vylepšení, která usnadní manipulaci s materiálem, zvýší bezpečnost při práci s manipulačními jednotkami, nebo zajistí vyšší stupeň ochrany skladovaného zboží.
36
1.2.4 Vybavení skladu
Výběr skladového vybavení závisí na charakteru skladovaných výrobků a jejich množství.
V předchozí kapitole byla popsána statická část skladových systémů, následující kapitola se věnuje jejich dynamické části, zejména popisu druhů vysokozdvižných vozíků sloužících k přepravě zboží. Výběr vysokozdvižného vozíku by měl být vždy v souladu s používaným typem regálu, jelikož různé typy regálu kladou konkrétní požadavky na vlastnosti obslužného zařízení. Obslužná technika by měla být vybírána na základě zvoleného typu statické složky skladového systému, ne naopak (Emmett, 2008).
Gros (2013) jmenuje pět způsobů manipulace se zbožím, jedná se konkrétně o ruční manipulaci, manipulaci pomocí vozíků s motorovým pohonem, využití skluzů, dopravníků a jeřábů. V následujících odstavcích bude blíže popsána metoda ruční manipulace a využití manipulačních vozíků.
a) Ruční manipulace
Historicky nejstarším způsobem je manipulace využívající lidskou sílu, a přestože je spojená s rizikem poškození zdraví pracovníků, je stále využívaná v hojném množství. Gros (2013) uvádí, že i přes stálou snahu o omezení ruční manipulace s těžkými břemeny je podíl pracovníků podílejících se na nošení nebo přemisťování těžkých břemen v EU až 38 %.
Při využívání lidských zdrojů pro přemisťování zboží je důležité věnovat zvýšenou pozornost rizikům spojeným s touto činností. Rizikovým faktorem je jednak samotná charakteristika manipulovaných objektů (hmotnost, velikost, tvar, struktura povrchu, ostré hrany nebo nevhodná konstrukce ve spojení s nevhodným umístěním držadel apod.), pracovní prostředí (teplota, vlhkost, hlučnost, osvětlení), osobní charakteristika manipulanta (věk, zdraví, výška, hmotnost, síla, pružnost, psychologické faktory), a v neposlední řadě špatné návyky manipulanta související zejména se špatnou ergonomií práce a z ní vyplývající možné zdravotní problémy.
Důvodem vzniku rizikových faktorů může být špatné navržení pracoviště, nutnost vysoké frekvence fyzických úkonů vykonávaných dlouhodobě a v nepřirozených
37 pozicích, potřeba přemisťování předmětů po podlaze, přenášení břemen na velkou vzdálenost, vysoké nároky na přesnost a pečlivost při manipulaci s křehkým zbožím. Důvody vzniku rizik a jejich důsledky mohou být omezeny zavedením vhodných organizačních a technických opatření (Gros, 2013).
b) Manipulační vozíky s motorovým pohonem
Tento typ manipulačních prostředků tvoří ve skladu nejrozsáhlejší skupinu.
Manipulační vozíky jsou určeny jak pro horizontální, tak pro vertikální přepravu a přehled jejich typů je znázorněn na obrázku 4.
Obrázek 4 - Typy manipulačních vozíků
Zdroj: vlastní zpracování na základě Grose (2013, str. 322)
Druhy vozíků je možné také rozlišit podle jejich pohonné jednotky na vozíky benzínové, naftové, s motorem na kapalný nebo stlačený plyn či elektromobily.
Výběr druhu vozíku závisí na různých stanovených potřebách, přičemž rozhodovacími faktory jsou zejména nosnost vozíku, maximální a minimální výška zdvihu, pojezdová rychlost, nároky na manipulační prostor pro otáčení vozíku aj.
(Gros, 2013).
Vozíky s motorovým
pohonem
Vozíky bez zdvihacího zařízení
Tahače
Plošinové vozíky
Vozíky se zdvihacím zařízením
Vozíky vysokozdvižné
Vozíky vidlicové
Vozíky plošinové
Vozíky portálové
Vozíky nízkozdvižné
Vozíky vidlicové
Vozíky plošinové
38
1.3 Přeprava
Jak uvádí Drahotský (2003, str. 8), „dopravní a přepravní systémy mají v logistice, která představuje integrální řízení materiálového toku od dodavatele přes distribuční organizace až ke konečnému spotřebiteli, důležitou roli.“
Doprava umožňuje vytváření ucelených logistických řetězců skrze propojení jednotlivých částí logistického procesu, ale také může do jisté míry plnit i funkci manipulační, skladovací a obalové jednotky v podobě vhodně zvoleného dopravního prostředku (Drahotský, 2003).
Gros (2016) člení dopravní systém (jinak označovaný také jako dopravní infrastrukturu) na dvě hlavní části, jimiž jsou síť dopravních cest a používané dopravní prostředky. Systémy dopravy člení podle jejich uspořádání, provedení a použité technologie na silniční, říční, námořní, potrubní, leteckou a lanovou dopravu. Při výběru používaného typu dopravy hrají nejdůležitější roli následující faktory:
- Rychlost přepravy z počátečního do konečného místa,
- dostupnost (kam všude je možné se zvoleným typem přepravy dostat), - spolehlivost (z hlediska času a místa),
- univerzálnost volby přepravovaného druhu zboží, - kapacita frekvence opakování přepravních výkonů, - úroveň schopnosti překonávat převýšení,
- náklady,
- ekologická zátěž na životní prostředí.
1.3.1 Silniční doprava
Mezi hlavní výhody silniční dopravy řadí Lambert (2000) její pružnost a univerzálnost použití. Zásadním argumentem je hustota silniční sítě, která umožňuje v podstatě jakoukoli kombinaci počáteční a cílové destinace; díky tomu pokrývá silniční doprava nejširší část trhu. Plusem je i univerzálnost samotných autodopravců, kteří jsou schopni přepravit výrobky nejrůznějších velikostí a hmotností a na jakoukoli vzdálenost. Pro zboží se
39 specifickými potřebami na podmínky uchování je možné modifikovat i samotné dopravní prostředky. V důsledku výše uvedených charakteristik lze konstatovat, že objem přepravovaného zboží autodopravci má tendenci růstu. Gros (2016) však upozorňuje na negativní vliv rostoucího použití silniční dopravy v podobě zvyšování znečištění životního prostředí.
1.3.2 Železniční doprava
Ve srovnání se silniční dopravou je železniční doprava levnější, tato výhoda je však kompenzována nižší univerzálností a pružností způsobenou omezením na pevně stanovené tratě. Železniční dopravní síť je navíc méně rozsáhlá než silniční. Přesto v zemích jako je Rakousko, Čína nebo Rusko je železniční doprava nejvíce používaným způsobem přepravy zboží. V prostředí České republiky je železniční doprava využívána pro přepravu z jednoho terminálu do druhého a většinou bývá kombinovaná s dalším způsobem přepravy, nejčastěji silničním. Vyjímkou může být zřízení vnitropodnikové kolejové přípojky přímo mezi vlastními zařízeními, kdy železniční doprava může být schopna dodání zboží přímo na konečné místo určení (Lambert, 2000).
1.3.3 Letecká doprava
Gros (2016) charakterizuje leteckou dopravu jako nejdražší, ale zároveň nejrychlejší způsob přepravy. Vysoká cena je dána především velkou spotřebou paliva. Lambert (2000) konstatuje, že přestože počet uživatelů nákladní letecké dopravy roste, stále ji většina přepravců považuje za nadstandardní a mimořádnou službu. Nejčastěji je využívána pro přepravu neobvykle hodnotného zboží. Výhodou letecké dopravy je schopnost poskytnout častý a spolehlivý servis při nejnižším možném čase přepravy, čas ušetřený na trase však může být kompenzován častými zpožděními, ucpáním na terminálech a dlouhou dobou vykládky a překládky zboží. Vzhledem k omezenému počtu letišť musí být letecká doprava také kombinována s dalšími typy přepravy.
40
1.3.4 Lodní doprava
Lodní dopravu dělí Drahotský (2003, str. 15) na „dopravu po vnitrozemských vodních cestách, po jezerech, přípobřežní námořní dopravu a mezinárodní námořní dopravu“.
Využití lodní dopravy je zejména v přepravě zboží nižší hodnoty a hromadné dodávky, u nichž není kladen důraz na rychlost přepravy. V porovnání se silniční, železniční a leteckou dopravou je jednoznačně nejlevnější (Lambert, 2000). Gros (2016) dodává, že lodní doprava je spojena s nejnižší dostupností způsobenou omezenou dopravní sítí (resp.
splavnou částí vodních toků).
1.4 Metody hodnocení investic
Synek (2011) uvádí, že aby mohla být investice ekonomicky zhodnocena, musí být nejprve stanoveno kritérium, podle kterého bude efektivnost investice hodnocena. Některé investice mají snížit celkové náklady podniku, jiné jsou realizovány za účelem zvýšení tržeb a potažmo zisku. Dodává však, že nákladové kritérium nepokrývá celkovou efektivnost, takže ziskové kritérium považuje za komplexnější.
Základní vstupní veličiny pro stanovení hodnoty investice rozděluje Scholleová (2009) následujícím způsobem:
- Peněžní toky za každé období investičního projektu (investiční výdaje a cash flow), - předpokládaný počet období provozu,
- diskontní míra odrážející minimální požadované zhodnocení investice,
- další veličiny (náklady, zisk, technické údaje apod. podle potřeby používané metody).
Metody hodnocení investic jsou v odborné literatuře obvykle rozdělovány do dvou skupin podle toho, zda je v nich přihlíženo k faktoru času. Jedná se o metody statické, v nichž k faktoru času přihlíženo není, a metody dynamické, které faktor času zohledňují a je v nich použit systém diskontování všech dat vstupujících do výpočtu (Synek, 2011).
41 Fotr (2011) ve své publikaci uvádí jako statické metody hodnocení investice rentabilitu neboli výnosnost investice a dobu úhrady, resp. návratnosti investice. Jako dynamické metody jmenuje čistou současnou hodnotu, index rentability a vnitřní výnosové procento.
1.4.1 Doba návratnosti investice
„Průměrná doba návratnosti investice udává, za jakou dobu by mělo dojít při rovnoměrné realizaci peněžních toků ke splacení investice“ (Scholleová, 2009, str. 54).
Kritériem při hodnocení přijetí investice je srovnání doby návratnosti s dobou životnosti investice. Pokud je doba návratnosti delší než životnost majetku, do kterého je investováno, není investice přijatelná a prostředky do ní vložené se nevrátí. Vzorec pro výpočet doby návratnosti investice je uveden níže (Scholleová, 2009).
doba návratnosti = investiční náklady
roční výnosy (5)
1.4.2 Rentabilita investice
Při použití této metody hodnocení je za efekt investice považován zisk. Předpokladem je, že „jak změny v objemu výroby, tak změny v nákladech, které investice vyvolá, se promítnou v zisku, který tak dostatečně charakterizuje přínos investice“ (Synek, 2011, str. 302).
Pro výpočet rentability investice používá Synek (2011) následující vzorec:
rentabilita investice = průměrný roční výnos
investiční náklady (6)
1.4.3 Čistá současná hodnota investice
Valach (2001, str. 88) definuje čistou současnou hodnotu investice jako „rozdíl mezi diskontovanými peněžními příjmy z investice a kapitálovým výdajem“. Pokud by byl
