Upprättande av underhållsplan för rullkanal LRQ på SKF, gällande pressutrustning : Examensarbete i flygteknik

Full text

(1)Akademin för innovation, design och teknik. EXAMENSARBETE I FLYGTEKNIK 15 HP, GRUNDNIVÅ 300. Upprättande av underhållsplan för rullkanal LRQ på SKF, gällande pressutrustning.. Författare: Lars Pettersson Rapportkod: MDH.IDT.FLYG.0225.2010.GN300.15HP.M.

(2) [Denna sida har avsiktligt lämnats tom.]. ii.

(3) SAMMANFATTNING Denna rapport behandlar arbetet kring att ta fram åtgärder för förebyggande underhåll på en kanal för tillverkning av rullar till rullager, vid SKF i Göteborg. Målet har varit att upprätta ett grundläggande underhållsprogram, med fokus främst på operatörsunderhåll, med syftet att få ner antalet oplanerade driftstopp. Upplägget var att först knyta samman den kunskap som fanns samlad på företaget, många av kanalens maskiner var av äldre modell och har funnits i produktionen i många år, varför det visade sig finnas många personer med erfarenhet på dem på olika positioner. Samtal fördes med främst operatörer, tekniker och mekaniker, då det är dessa personer som arbetar närmast och mest med maskinerna, i syfte att isolera de mest frekventa felområdena. Analysen resulterade i en lista med förslag på åtgärder, vilken gicks igenom grundligt med, på maskinerna, kunnig och erfaren personal. Detta ledde till att listan så småningom kom att omfatta till synes relevanta underhållspunkter, med förslag på åtgärd, intervall och utförare. Nästa steg var att gå djupare i komponentnivå på en enstaka maskin, den viktigaste och mest kritiska på kanalen, nämligen själva pressen, med vilken man pressar råmaterial, kallat kuts, till rullar. Vilka efter slipning/polering monteras tillsammans med ytter- och innerring till att bilda ett komplett rullager. Pressen var av modell äldre, från någon gång under 70-talet, en tid då man hade en helt annan underhållsfilosofi, vilket för med sig att underlag för förebyggande underhåll är bristfällig i sin natur, eller saknas helt. Analysen utfördes i form av en så kallad RCM-analys, en process där man bryter ner maskinen på komponentnivå och genom en FMEAkategorisering avgör huruvida komponenten är kritisk på någon av punkterna; tillgänglighet, produktivitet, kvalitet, säkerhet, miljö eller ekonomi. Utifrån detta tar man fram åtgärder till de kritiska komponenterna. Tillsammans med punkterna från det första steget bildades en ganska omfattande lista med underhållsåtgärder, vilket innefattade åtgärd, intervall och utförare. Sista steget innan implementering var att sammanställa åtgärdslistan i ett av företaget standardiserat format, vilket innebär att man vill kunna skriva ut åtgärderna tillsammans med bilder för att sätta i pärmar och förvara i kanalen, för lätt åtkomst för kanalens personal. Själva slutresultatet, tillika underhållsprogrammet, återfinns i bilaga C och D i denna rapport.. iii.

(4) ABSTRACT This report deals with the work on developing a preventive maintenance program on a channel for manufacturing of rollers for roller bearings at SKF in Gothenburg. The goal was to establish a basic maintenance program, focusing primarily on the machine operators tasks, with the objective of lowering the amount of unscheduled downtime. Step one was to collect all the knowledge that was gathered in the company, many of the channel's machines were of older models and have been in production for many years, so it turned out to be many people with experience of them, in different positions. Gatherings were held with operators, technicians and mechanics, who are the people with the most common knowledge and experience on the machines, in order to isolate the most frequent areas of errors. The analysis resulted in a list of suggested actions, which was gone through in depth with people who sat on knowledge and experience on the machines, which led to the list eventually came to include seemingly relevant maintenance points, with proposals for actions, intervals and who to perform the action. The next step was to go a bit deeper in a single machine, the most important and critical to the channel, namely the press, which is used to press the raw material, called pellets, to rollers, which after grinding/polishing are mounted with outer and inner ring to form a complete roller bearing. The press was of older model, from sometime in the 70s, and there was virtually zero material available concerning the preventive maintenance. Deep diving was conducted in the form of a so-called RCM analysis, a process that breaks down the machine at component level and through an FMEA-categorization determines whether the component is critical in any of the areas; availability, productivity, quality, safety, environment or economy. From this it picks up measures to the critical components. Together with the points from the first stage, the result formed a fairly comprehensive list of maintenance actions, which included action, intervals and performer. The last step before implementation was to compile an action list in the company’s standardized format, which means that you want to print out the operations with images to put into binders for storage in the production area, for easy access for staff. The actual end result, the maintenance program itself, can be found in Appendix C and D of this report.. Datum / Date: 10 September 2010 Utfört vid / Carried out at: SKF Sverige AB Handledare vid MDH /Advisor at MDH: Tommy Nygren Handledare vid SKF Sverige AB /Advisor at SKF Sweden AB: Martin Johansson Examinator: / Examinator: Tommy Nygren. iv.

(5) FÖRORD Denna rapport behandlar den avslutande delen av min utbildning till högskoleingenjör med inriktning mot flygteknik vid Mälardalens högskola i Västerås, nämligen examensarbetet. Jag hade förmånen att genom Martin Johansson, före detta student på samma program, få möjligheten att genomföra projektet på ett av Sveriges mest välrenommerade företag, Svenska Kullagerfabriken, SKF, i Göteborg.. Göteborg, juni 2010 Lars Pettersson. v.

(6) FÖRKORTNINGAR OCH FÖRKLARINGAR Symbol. Förklaring. API. SKF:s system för bland annat underhållshantering. AU. Avhjälpande Underhåll. AUO. Avhjälpande Underhålls-Order. Batch. Samling av komponenter som har tillverkats samtidigt, en grupp. CMMS. Computerized Maintenance Management System. FMEA. Fault Mode Effects Analysis. FTA. Fault Tree Analysis (Felträdsanalys). FU. Förebyggande Underhåll. Kuts. Obehandlat råmaterial till rulle (till rullager). LRQ. Beteckning på kanalen, innefattande pressning, härdning, mm. MSG. Maintenance Steering Group. MTBF. Mean Time Between Failure. ODR. Operator Driven Reliability. OKN. Beteckning på press-linjen, egentligen beteckningen på själva pressarna.. RCM. Reliability Centered Maintenance. RTF. Run-to-failure. SKF. Svenska Kullager Fabriken. TPM. Total Productive Maintenance. vi.

(7) INNEHÅLL 1.. INLEDNING 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6. 2.. 1. Bakgrund ............................................................................................................... 1 Syfte ....................................................................................................................... 2 Problemställning ................................................................................................... 2 Avgränsningar ....................................................................................................... 3 Uppdragsbeskrivning ............................................................................................ 4 Om underhållsprogram och dess funktion........................................................... 5. METOD OCH FUNKTION 2.1 2.2. 6. Föranalys ............................................................................................................... 6 Funktionsbeskrivning OKN .................................................................................. 6 Steg 1 och 2, Inmatning med transportband ........................................................................... 7 Steg 3, Skakbord ....................................................................................................................... 7 Steg 4, Press .............................................................................................................................. 8 Steg 5, Flexlink .......................................................................................................................... 8 Steg 6, Packning ........................................................................................................................ 8 Resultatet .................................................................................................................................. 8. 2.3. Tillvägagångssätt allmänt ..................................................................................... 9 Genomgång av gamla protokoll ............................................................................................... 9 Samtal med nyckelpersoner ..................................................................................................... 9 Genomgång av dokumentation .............................................................................................. 10. 2.4. RCM-analys ......................................................................................................... 10 Allmänt .................................................................................................................................... 10 RCM på OKN ........................................................................................................................... 11. 2.5. CMMS ...................................................................................................................11 ODR .......................................................................................................................................... 11 API ........................................................................................................................................... 12. 3.. RESULTAT OCH DISKUSSION 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8. 4.. 5.. Resultat från AUO ............................................................................................... 14 Resultat från samtal och intervjuer .................................................................... 16 Resultat från genomgång av dokumentation ..................................................... 16 Resultat från RCM-analysen ............................................................................... 17 Produkt ................................................................................................................ 18 Diskussion och kommentarer RCM-analys........................................................ 18 Implementering................................................................................................... 18 Resultatdiskussion och slutsatser....................................................................... 19. PRODUKT OCH REKOMMENDATIONER 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5. 14. 20. Resultat - produkten .......................................................................................... 20 RCM och dess tillämpning ................................................................................. 20 Rekommendationer till modifieringar .............................................................. 20 Rekommendationer till arbete ............................................................................ 21 Övriga tankar och rekommendationer ............................................................... 21. TACK. 22. vii.

(8) 6.. REFERENSER. 23. 7.. BILAGOR. 24. Åtgärdspunkter ........................................................................................................................ A Resultatblad från RCM-analysen .............................................................................................B Checklista från API ...................................................................................................................C ODR-utskrift ............................................................................................................................ D Avhjälpande underhållsordrar .................................................................................................E Bilder ......................................................................................................................................... F. viii.

(9) 1. INLEDNING 1.1. Bakgrund. SKF är ett multinationellt företag inom verkstadsbranschen, och anses vara en världsledande leverantör av produkter, tjänster och lösningar, främst inom området lager och tätningar. Företaget har ungefär 40 000 anställda, varav cirka 3000 jobbar i Sverige, de flesta i fabrikerna i Gamlestaden i Göteborg. Företaget grundades redan 1907, i och med att Sven Wingquist uppfinner det självinställande kullagret. I dag är större delen av produktionen förlagd utanför Sveriges gränser, i fabrikerna i Göteborg tillverkas nu främst rullager, de flesta av större dimension, för användning i till exempel motorer, växellådor och rotorer till vindkraftverk. I SKF:s fabriker i Göteborg har man oerhört många maskiner, vars tillverkningsdatum sträcker sig över spannet helt nya till 50 år gamla, och äldre. Filosofin gällande drift och underhåll har ändrat sig på många sätt över dessa år, varför man inte alltid har en bra grund för förebyggande underhåll på maskinerna. Många gånger har maskinerna även överlevt sig själva, där man från början inte trodde sig ha användning för en maskin längre än en begränsad period, har den istället visat sig vara vital för produktionen än idag. I dagsläget levereras de flesta nya maskiner med någon form av underhållsinstruktioner, data och/eller förslag på förebyggande underhållsåtgärder, så där är problemet inte särskilt stort, men på äldre maskiner finns det sällan några omfattande instruktioner för förebyggande underhåll, här förlitar man sig helt på avhjälpande underhåll, vilket kan få konsekvensen att en hel tillverkningskedja blir stillastående i ett kritiskt skede. Detta examensarbete behandlar upprättandet av en underhållsplan till något som internt kallas OKN, och är en del av tillverkningskanalen LRQ, en kanal för tillverkning av rullager av mellanstor storlek. OKN är egentligen benämningen på en typ av maskin som används för pressning av rullar till rullager, men inom fabriken används beteckningen för att beskriva en del av tillverkningskanalen, OKN innehåller inmatning, pressningmaskiner, utmatning och packning, enkelt och kortfattat förklarat. Det SKF vill ha är ett program för förebyggande underhåll på maskinerna inom OKN, med avseende på operatörs-, mekaniker- och elektrikerunderhåll vill man ha ett program med åtgärder och tidsintervall.. 1.

(10) 1.2. Syfte. Det övergripande syftet med examensarbetet är att ta fram en underhållsplan för hela kedjan i OKN, det vill säga för alla maskiner som ingår. Syftet med underhållsplanen är att skaffa sig kunskap och möjlighet att genomföra förebyggande underhåll. OKN är en viktig del i tillverkningskedjan, maskinlinjen används för att pressa kutsar till rullager-rullar. Vidare är syftet med arbetet att implementera underhållsplanen i SKF:s egna CMMS för underhåll, något som kallas ODR, i vilket man lägger in alla data, tillsammans med bilder och beskrivningar av underhållsåtgärderna, syftet med ODR är att ha all data samlad på ett ställe, som är tillgänglig från SKF:s datasystem, oberoende av var i världen man sitter. Ifrån ODR skriver man sedan ut pärmar som används av operatörer, mekaniker och elektriker för att utföra underhållet. Det ultimata och slutliga syftet är självfallet i slutändan ekonomiska motiv, om en kritisk länk i produktionskedjan går ner när man har full beläggning innebär det enorma förluster i värsta fall, i form av förseningsavgifter, skadestånd med mera, samtidigt som efterföljande batcher också blir fördröjda, vilket kan leda till en ond och ekonomiskt destruktiv cirkel.. 1.3. Problemställning. En avgörande faktor när man tar fram en underhållsplan är att man har erfarenhet att underbygga sina motiveringar med, detta yttrar sig i flygplansvärlden till exempel genom att man utgår ifrån ett liknande flygplan när man tar fram sitt underhållsprogram, tillsammans med rigorösa tester, och kan av detta dra slutsatser som så småningom leder fram till den färdiga underhållsplanen. Man skall tänka på att ett underhållsprogram inte på något sätt är cementerat, utan är tänkt att vara i högsta grad levande, det vill säga att man, allteftersom man får mer erfarenhet och kunskap om maskinen och dess starka och svaga sidor, utvecklar programmet, för att lagom tills maskinen är mogen att tas ur bruk och skrotas stå med ett nära nog optimalt underhållsprogram. Problemet med denna filosofi i fallet OKN på SKF är att så gott som ingen driftshistorik finns samlad, samtidigt som maskinerna är relativt ensamma i sin typ, vilket gör att en stor del av arbetet med att upprätta en underhållsplan går ut på att utföra detektivarbete medelst diverse olika metoder och kanaler. Vidare anses det att genomförandet av en så kallad RCM är en välkommen och lämplig metodik för att nå ett bra slutresultat, en arbetsmetod som syftar till att identifiera nyckelprocesser, kritiska processer och komponenter i tillverkningen.. 2.

(11) 1.4. Avgränsningar. Den avgörande avgränsningen ligger först och främst I att arbetet endast tar upp i processen aktiva delar, det vill säga de delar av kedjan som är direkt inblandade i produktionen, alltså inte kringutrustning. Inte heller skall typbundna detaljer tas hänsyn till, såsom matriser som ändras efter vilken typ av rullar som skall pressas. Gällande TPM/RCM så är det en mycket omfattande process som ofta tar flera månader till år att genomföra, något som gör att denna TPM/RCM endast kommer att behandla en av själva pressmaskinerna, dock så skall den i sin övervägande helhet vara applicerbar på även den andra pressen, då den är i det närmaste identisk (samma tillverkare, modell, dock olika årsmodeller).. 3.

(12) 1.5. Uppdragsbeskrivning Den formella uppdragsbeskrivningen;. ” Examensarbetet omfattar upprättandet av en underhållsplan för pressutrustning i kanal LRQ i rullfabriken. Titel: Upprättande av underhållsplan for rullkanal LRQ gällande pressutrustning.. Grova drag upprättade av: Förebyggande underhåll - Elektriker Förebyggande underhåll - Mekaniker Förebyggande underhåll – Operatörer Grov avgränsning: Från inmatning till utmatning. Uppdraget innefattar ej typbundna detaljer. Tidsramar: 10 veckor med uppskattad start v15 Uppdragsgivare: Produktionschef Henrik Wendel LRQ Handledare: Underhållsingenjör Martin Johansson Resurser: UHI, FU-team, Operatörer, UH-R “. 4.

(13) 1.6. Om underhållsprogram och dess funktion. Om man stegar sig bakvägen så kan man lite förenklat saga att poängen med att ha ett underhållsprogram är att öka vinsten, eller egentligen minska förlusterna, vilket innebär att man vill undvika stora kostnader som följer med oplanerade driftstopp, typiskt i form av produktionsstillestånd, material- och arbetskostnader. Poängen är att hålla maskiners och kanalers tillgänglighet på en kontrollerad nivå, innebärande att man i förlängningen helt vill kunna undvika oplanerade driftstopp.. 5.

(14) 2. METOD OCH FUNKTION Kapitlet beskriver hur maskinerna fungerar, samt tillvägagångssättet under arbete.. 2.1. Föranalys. Inledningsvis gjordes en analys för att undersöka vilken typ av underhållsunderlag som fanns att tillgå, vilket är ett jobb som måste bedrivas på flera fronter samtidigt, i normalfallet vänder man sig till varje delsystemleverantör och begär planeringsdata. Här visade det sig att delar av systemet var över trettio år gamla, vilket som sagt gör att det först och främst över huvud taget inte existerar något planeringsdata från tillverkningstiden, och dels gör omfattande modifieringar genom åren att den datan ändå inte nödvändigtvis hade varit särskilt användbar. Vissa delar av systemet är i stort sett nytillverkade, där finns naturligtvis underlag i betydligt större utsträckning än på de äldre delarna i kedjan, främst pressen med tillbehör. Det visar sig att god kunskap finns inom företaget, det finns operatörer med närmare tjugo års erfarenhet på maskinerna, vilka naturligtvis sitter inne på ovärderlig kunskap. Vidare finns det, visar det sig, viss driftsdata i form av arbetsordrar som utfärdats för avhjälpande underhåll. Dessa kan visa sig vara användbara.. 2.2. Funktionsbeskrivning OKN. OKN består, enkelt uttryckt, av sex separata stationer, vilka är sammanlänkade och bildar ett automatiserat flöde, från inmatning av råmaterial till utmatning och packning av produkten.. Bilder, illustrerande samtliga delmoment, återfinns i bilaga F, för att ge en känsla av hur utrustningen ser ut och, i viss mån, fungerar.. 6.

(15) Bild 2.1. Skiss över de olika stationerna på OKN. Steg 1 och 2, Inmatning med transportband. Det första steget i arbetsgången är att en operatör medelst pallyftare matar in en pall i något som kallas pallyftaren, vid maskinens inmatningssida. Pallyftaren består av en platta och ett band, det den gör är att den tippar pallen och lägger den upp och ner, för att på så sätt kunna tömma ut kutsarna över ett transportband som driver kutsarna i lagom portioner till skakbordet. Steg 3, Skakbord. Skakbordet transporterar kutsarna till pressinmatningen och tillser samtidigt att bara kutsar vända åt rätt håll kan komma in i pressen. Skakbordet fungerar genom att det, precis som namnet antyder, skakar. Med hjälp av en särskild matta vars fibrer är riktade åt ett bestämt håll, tillåts kutsarna endast att röra sig åt ett håll, medan fibrerna i mattan gör att de inte kan röra sig åt annat håll än ”rätt”.. 7.

(16) Steg 4, Press. Pressningen är det kanske enskilt viktigaste steget, det är här som kutsarna bearbetas och får sin slutgiltiga form innan de härdas och finslipas till att bli färdiga rullar som kan monteras till att bilda ett rullager. Precis framför pressen, precis efter skakbordet, finns något som kallas för linjaler. Linjalerna är egentligen två parallella, raka, metallplankor som går rakt genom pressen, dess funktion är att transportera fram kutsarna genom pressen i tre steg. Det första steget är när kutsen kommer ner från inmatningen, steg två transporterar kutsen fram till pressverktyget och steg tre trycker ett styrhål i ena änden av det som nu är en rulle. Steg 5, Flexlink. Flexlink är egentligen namnet på ett varumärke, ett modulsystem för transport av diverse varor för till exempel tillverkningsindustrin. Flexlinkbanan transporterar rullarna från de två pressarna till packningen. Steg 6, Packning. Vid packningen finns det två alternativ, vilket som används bestäms av vem kunden är; a. Interna kunder. För interna kunder använder man i regel en enkel plåtlåda i vilka rullarna helt sonika släpps ner i huller om buller. Denna metod används i regel endast för interna kunder, där transportsträckorna är korta och risken för transportskador anses vara försumbar. b. Externa kunder. För externa kunder är kraven på transporttålighet generellt sett högre än de för interna kunder, vilket gör att kraven på emballage är högre. Här transporteras rullarna till en packrobot som automatiskt packar rullarna i prydliga rader i en pall, med kartongskiva mellan varje lager för att skydda. Metoden används i regel på externa kunder, där risken för transportskador och transportskador anses vara väsentlig. Resultatet. Maskinen gör om vad som kallas kutsar till det vi kallar för rullar, vilka alltså senare monteras tillsammans med en ytterring, en innerring och separator och bildar ett rullager. Bilden visar på utseendet före och efter pressning, värt att notera är att inget material avverkas, alltså bidrar pressningen till att öka densiteten på materialet och alltså även hårdheten. Försänkningen som ses längst upp till höger kallas för dimple. Stadiet till vänster är det som kallas ”kuts”.. Bild 2.2. Rulle före och efter pressning.. 8.

(17) 2.3. Tillvägagångssätt allmänt. Som nämnts i problemställningen så har tillvägagångssättet till stor del bestått av mer eller mindre detektivarbete, det har i stora drag gått till som så att författaren har talat med maskinoperatörer, mekaniker, tekniker, elektriker och andra personer med erfarenhet och nyckelkompetens på maskinerna i fråga. Den andra stora posten har varit att gå igenom den lilla mängd data som ändå finns samlad, vilken har bestått av gamla och bristfälliga protokoll för avhjälpande underhåll. Den tredje stora, och mycket viktiga, punkten var att samla den dokumenterade informationen som trots allt fanns inom vissa områden. Utöver dessa tre övergripande metoder gjordes även en så kallad RCM-analys, isolerad till endast en av pressarna med transferutrustning, vilken förklaras i kapitel 2.4. Genomgång av gamla protokoll. SKF har ett system för felrapportering och intern beställning av avhjälpning, där till exempel en maskinoperatör som upptäcker ett fel rapporterar och beskriver felet i korthet i ett databasbaserat formulär som sedan ses av en mekaniker, tekniker eller elektriker. Berörd instans svarar på ordern och avhjälper efter felsökning det uppkomna felet. Det stora problemet med detta system, från ett avhjälpande underhållsperspektiv, är att beskrivningen och dokumentationen är väldigt bristfällig i sin tekniska natur, vilket visar sig genom beskrivningar av typen ”operatören avhjälper själv felet genom att skruva på några rattar”, citerat från en felrapport daterad 2009. Protokollen, vilka kallas för AUO, finns bevarade sedan cirka tre år tillbaka och innehåller ett brett spektrum av fel och åtgärder, vilka som nämnts ofta är bristfälliga i sin beskrivning. Trots bristerna kan man ana vissa trender, fel och felområden som återkommer relativt ofta. Samtal med nyckelpersoner. Varje kanal har fyra arbetslag, vilka jobbar i fyrskift, det vill säga att en typisk månad för ett arbetslag ser ut ungefär enligt följande; vecka 1: Tidigt skift (06.00-14.00), vecka 2: sent skift (14.00–22.00), vecka 3: nattskift (22.00–06.00) samt vecka 4: ledigt. Detta har lett till att mängder av olika människor som jobbar med maskinerna har kunnat höras och tankas på information, ofta får man dock vara väldigt ledande i sin frågeformulering med denna typ av yrkesgrupp, med tanke på att man lätt blir hemmablind, det vill säga att en operatör med femton års erfarenhet på en maskin kanske inte nödvändigtvis ser det som en brist, eller en punkt som behöver underhållas, när han måste peta med en pinne på bandet under drift någon gång ibland för att förhindra att flödet avstannar. Fabriken har, utöver operatörerna, en bred teknisk kompetens och arbetskraft, i fabriken finns verkstad där det jobbar mekaniker, elektriker, vibrationsexperter med mera. Utöver dessa finns dessutom ingenjörer och tekniker, det vill säga att den samlade tekniska kunskapen och kompetensen är oerhörd, vilket är till stor hjälp, problemet ligger främst i att samla all kunskap. Under arbetets gång var det framförallt mekanikerna som visade sig sitta inne med den direkta kunskapen, de kunde peka ut exakt var ett fel uppstod, och ofta varför det uppstod, dock har det fram tills idag uteslutande gjorts avhjälpande och akut underhåll på kanalen i fråga, vilket gör att helhetsförståelsen har gått lite förlorad, det vill säga att man bara har lagat trasiga saker, men kanske inte förstått riktigt varför saker har gått sönder.. 9.

(18) Som tur är finns det väldigt duktiga tekniker, som har bra kännedom om maskinerna, vilka har varit stort behjälpliga under arbetets gång. Genomgång av dokumentation. Framförallt på de nyare delarna av tillverkningskedjan så finns måttligt bra till bra dokumentation gällande underhåll, dessa består ofta av väldigt grundläggande underhållsåtgärder och intervall, av typen smörja, rengöra, inspektera, antagligen väl uttänkt för att leverantören även skall kunna sälja serviceavtal. På en av själva pressarna fanns en gammal stansad metalltavla som innehöll instruktioner för daglig tillsyn, åtgärderna gav en uppfattning av vad som kan tänkas vara vettigt, dock har maskinen, sedan plaketten sattes upp (troligen i samband med att den byggdes), genomgått en hel rad modifikationer, reparationer och ombyggnationer, vilket gör att en hel del av åtgärderna visade sig vara inaktuella. Vidare regerade en annan typ av underhållsfilosofi på den tiden då maskinerna byggdes, för ungefär trettio år sedan, vilket ytterligare spär på tanken att instruktionerna har passerat sina bäst-före-datum. Vidare söktes kontakt med en del av delsystemens tillverkare, för att möjligen få tillgång till ytterligare underhållsunderlag, som till exempel rekommenderade intervall och åtgärder.. 2.4. RCM-analys. Allmänt. En RCM-analys är enligt definitionen; ”en process för att utröna vilka åtgärder som krävs för att säkerställa att en utrustning fortsatt kan prestera dess krävda uppgifter under givna driftförhållanden”. Mer allmänt går förfarandet till som så att man sätter ihop en arbetsgrupp bestående av flera olika personer, vilka var och en företrädesvis har någon form av expertis inom ett område, i verkstadssammanhang ser en generisk grupp ut ungefär enligt; maskinoperatör, mekaniker, elektriker och projektledare. Metoden fokuserar på konstruktion och utveckling av underhållsmässigheten i tillverkningssystemet, det övergripande syftet är att ta fram underlag för utvecklandet av ett effektivt och resurssnålt förebyggande underhåll. RCM är en process som har sitt ursprung i MSG, alltså härstammar den från flygindustrin, men har senare blivit brett tillämpad inom flera industrier, såsom tillverkningsindustri. Kortfattat går processen till som så att man söker svar på sju bestämda frågor, nämligen; -. Vilka är egendomens funktioner, och vilka prestanda kräver man i sammanhanget?. -. Vilka felsätt kan tänkas uppstå?. -. Vad är den bakomliggande orsaken för varje fel?. -. Vad händer vid varje fels inträffande?. -. På vilket sätt har felen någon betydelse? D.v.s. På vilket sätt påverkar felet egendomens funktion eller prestanda?. -. Hur kan man förutspå fel, eller hur kan de förhindras?. -. Vad gör man om ett fel inte kan förhindras?. 10.

(19) Vid RCM-arbete kan man använda sig av verktyg såsom till exempel FMEA, FTA, beslutsträd och tillförlitlighetsberäkningar. Felen klassificeras sedan efter exempelvis dolda, säkerhetskritiska, finansiella eller uppenbara. Ett vettigt förarbete innan man börjar själva bedömningsarbetet i RCM-processen är att, med hjälp av ritningar och funktionsbeskrivningar, ta fram en komponentlista att ha som referens vid bedömningsarbetet. Ritningar visade sig vara något som det var dålig tillgång på. Vid analysen som kommer göras under detta projekts gång kommer framförallt FMEAanalysen vara av vikt, analysen innebär att man avgör huruvida en specifik komponent är kritisk för produktionen i något avseende, och utifrån en tillsammans med ledningen framtagen gränsvärdesmall kategoriserar kritikaliteten i stegen; A (hög), B (mellan) och C (låg). RCM på OKN. Uppdraget går ut på att genomföra en RCM-analys på en av själva pressarna i kedjan, nämligen maskinen kallad OKN-1, detta är den nyare av de två pressarna, men har fram tills helt nyligen bara stått och dammat och använts som reservdelsmaskin till den andra pressen. När ökad produktionskapacitet efterfrågades, dammades maskinen av och togs i full operativ drift. Att maskinen har stått ett längre tag gör att man inte känner maskinen lika bra som man gör med den andra pressen, kunskapen finns där med tanke på att den i stort sett endast skiljer sig åt gällande tillverkningsår från den andra pressen, men man har alltså inte den där känslan för maskinen, varför denna maskin anses utmärkt att genomföra analysen på. Utöver avsaknaden av maskinkännedom så finns det heller inga dokumenterade åtgärder för förebyggande underhåll på maskinen, vilket gör att behovet av att ta fram relevanta sådana ytterligare ökar. Summerat kan man säga att OKN-1 utgör ett ypperligt objekt att göra RCM-analysen på. En RCM-analys tar vanligtvis upp till flera år att planera, genomföra, implementera och följa upp, här begränsas tiden av olika faktorer till endast två veckor, vilket medför att analysen inte går så djupt som man kunde önska, dock ger den en bra platå att stå på om man i ett senare skede skulle välja att fortsätta analysen, och gräva sig djupare ner i komponentdjungeln.. 2.5. CMMS. ODR. På SKF använder man, som tidigare nämnts, ett datorsystem som kallas ODR, vilket är en databas för samling av underhållsåtgärder, systemet är uppbyggt enligt trädprincipen, där varje fabrik inom området utgör ett träd, och har under sig grenar i form av kanaler, maskiner, system och komponenter. Under komponentnivå matar man in underhållsåtgärd vilket går till på det viset att man väljer från en lång lista vilken typ av åtgärd, och får då en föreslagen underhållsåtgärd och ett föreslaget intervall som sedan anpassas efter de preferenser man själv har tagit fram. Programmet tar hänsyn till hur höga operatörernas kunskaper gällande underhåll är, man värderar operatörernas kunskaper enligt en ”underhålls-mognads”-skala mellan A-C, detta val påverkar framförallt vem det blir som kommer att utföra underhållet och till viss del inom vilket intervall det skall utföras Produkten av programmet är främst möjligheten att skriva ut diverse olika ”rapporter”, i vårt fall gäller det framförallt möjligheten att skriva ut pärmar med underhållsinstruktioner, vilka sorteras enligt ordningen utförare samt intervall, utöver denna sortering finns möjlighet att sortera efter driftstatus under underhållsåtgärd, det vill säga huruvida maskinen är i drift, stoppad eller stoppad och tömd.. 11.

(20) Bild 2.3: Skärmdump från ODR, visandes trädstruktur för en generisk maskin med system och komponenter. API. API pro är ett verktyg, ett så kallat CMMS, som används på SKF. Syftet med systemet är att samla all information på ett och samma lättillgängliga ställe och därigenom optimera prestationen hos anläggningen och organisationen. Systemet hanterar teknisk och ekonomisk information och erbjuder även analysmöjligheter.. 12.

(21) Bild 2.4: Skärmdump från anläggningsutforskarfunktionen i API pro, visandes nedbrytning av en maskin. Beroende på var i fabrikskedjan man befinner sig, används API på olika sätt; för maskinoperatörer används verktyget främst till att rapportera och bokföra fel på maskinerna, vilket kanske inte sköts helt exemplariskt, dessa fel kategoriseras efter allvarlighetsgrad – egentligen hur mycket felet påverkar den pågående produktionen. Tekniker, mekaniker och elektriker ser dessa felrapporter i systemet, är felet klassat som akut kommer ”akuten” direkt varskos om felet, medan ett lindrigare fel kommer att leda till en kommande arbetsorder istället. När teknisk avhjälpning har gjorts så registreras arbetsinsatsen i systemet, man registrerar vem som gjort, vad som gjorts, hur det gjorts och vilket material som använts, ofta i kombination med prisuppgifter på aktuell reservdel. På underhållssidan används verktyget bland annat till att hålla koll på hur bra olika kanaler och maskiner mår, man kan ta fram stopptider, väntetider, reparationstider, MTBF, med mera och även få det presenterat i form av bland annat staplar och grafer. Systemet kan vidare hantera en del dokumentation, man kan länka dokument till en specifik maskin eller system, vilket kan ses som en stor potential som inte verkar utnyttjas fullt ut. I arbetet ingår att lägga in samtliga framtagna underhållsåtgärder i API, för att därigenom kunna ta fram checklistor att använda vid underhållet.. 13.

(22) 3. RESULTAT OCH DISKUSSION 3.1. Resultat från AUO. Resultatet från genomgången av arbetsordrar för avhjälpande underhåll visade att framförallt två problemområden kan pekas ut, nämligen linjalerna och skakbordet. I fallet med skakborden är de flesta fel relaterade till elfel. Skakbordet fungerar på så vis att det är monterat på ett antal skakmotorer som drivs med spolar, vilka skapar en skakande rörelse på bordet, dessa spolar visade sig vara ett återkommande problemområde i kombination med kablar som glappar och går av. En analys av felintervallet gjordes och ett MTBF-diagram togs fram för att se hur trenden ser ut för det ena skakbordet.. 2008-08-18. 2008-06-18. 2008-04-18. 2008-02-18. 2007-12-18. 2007-10-18. 2007-08-18. 2007-06-18. 2007-04-18. 2007-02-18. 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0. 2006-12-18. Dagar sedan föregående fel. MTBF Skakbord. Bild 3.1: MTBF, medeltid mellan fel för skakbord.. Som synes på datumangivelsen så är informationen inte helt aktuell, med tanke på att den sista mätningen är i slutet av år 2008, det visade sig efter en del forskning dock att skakborden hade bytts ut och modifierats, varefter de flesta felen försvann nästan helt. En tanke då är ju att felen kan återkomma när utrustningen inte längre är ny och fräsch. En annan notering som är värd att göras är att diagrammet visar MTBF för alla typer av skakbordsrelaterade fel, hänsyn är här inte taget till om det är en spole eller ett kabelbrott som är felorsaken, detta till stor del att felbeskrivningarna ofta saknar specifik kategorisering. Snarast visar diagrammet på MTBF för oplanerade driftstopp.. 14.

(23) Vidare innehåller materialet för kort intervall, vilket ger följden att även diagrammet innehåller ett högst begränsad antal driftstopp. En MTBF-analys gjordes även för linjalernas felfrekvens, här var antalet driftstörningar färre, men å andra sidan så var intervallet på sätt och vis bättre, då det ligger närmare i tiden än för datan från skakbordet.. 2010-03-15. 2009-12-15. 2009-09-15. 2009-06-15. 2009-03-15. 2008-12-15. 2008-09-15. 2008-06-15. 2008-03-15. 2007-12-15. 2007-09-15. 350 300 250 200 150 100 50 0. 2007-06-15. Dagar sedan föregående fel. MTBF Linjal. Bild 3.2: MTBF för linjalerna.. Här ser det ut som att tidsintervallet mellan varje fel blir mindre och mindre ju senare i tiden man går, alltså visar linjalerna upp en negativ trend. Dock är detta inte hela sanningen, då vi också kan se att utfallet är väldigt knackigt, en slutsats man skulle kunna dra är att ett fel ofta leder till följdfel, slutsatsen dras eftersom det kan gå en längre tid mellan två fel, men när ett fel väl inträffar ser det ut som att det ofta följer ett eller flera andra i dess kölvatten. Detta ger oss ett mycket bra incitament att införa någon form av förebyggande underhåll på linjalerna. Med utgångspunkt från arbetsordrarna gjordes även ett diagram för att se hur den totala statistiken för oplanerade driftstopp ser ut.. 16. Antal fel. 14 12. 2006. 10. 2007. 8. 2008. 6. 2009. 4. 2010. 2. Ju Au li g Se ust i pt em be r O kt ob N ov e r em be r. M aj Ju ni. Ap ri l. Ja nu a Fe r i br ua ri M ar s. 0. Bild 3.3: Oplanerade driftstopp per månad mellan åren 2006-2010.. Slutsatsen man kan dra av diagrammet är att man inte kan dra någon slutsats, det vill säga att det inte finns något tydligt mönster egentligen på när fel uppträder, dock kan man se att det totala antalet oplanerade driftstopp ligger på ungefär fyrtio stycken per år över de åren med full täckning, det vill säga åren 2007 till 2009. Lite intressant att se är dock att det under. 15.

(24) månaderna juni och juli verkar vara viss nedgång i antal fel, vilket med största sannolikhet beror på att produktionstakten då sjunker på grund av semestrar och ordernedgång. Ytterligare syfte med diagrammet och datan är att kunna gå tillbaka om ungefär fem år och se hur det, förhoppningsvis, har förändrats till det bättre. Utöver dessa diagram resulterade genomgången av arbetsordrarna i att en mängd åtgärdsförslag togs fram och analyserades i samråd med andra, inom området, kunniga individer, mer om det i följande delkapitel och i bilaga A. Samtliga avhjälpande arbetsordrar finns digitalt bifogade i denna rapport, i form av bilaga E.. 3.2. Resultat från samtal och intervjuer. Samtal genomfördes med operatörer, tekniker, mekaniker och elektriker, som mall för diskussionerna användes till stor del åtgärdsförslagen som tagits fram i samband med arbetsorderanalysen (se 3.1), detta gjorde att listan på åtgärder finslipades, och successivt fylldes på med mer material. I samråd med insatta sattes förslag på åtgärder ihop med intervall och vem som bör utföra åtgärden.. 3.3. Resultat från genomgång av dokumentation. Den dokumentation som fanns gäller uteslutande material på de nyare maskinerna i kanalen, från Flexlink fanns förslag på åtgärder för förebyggande underhåll med tillhörande intervall enligt nedanstående bild.. Bild 3.4: Flexlinks förslag på förebyggande underhållsåtgärder.. Vidare fanns det från DETAB, företaget som levererat hela inmatningen, en del dokumentation med åtgärdsförslag för förebyggande underhåll, vilka var av högst allmän karaktär, men som gicks igenom. Kontakt togs med DETAB med förfrågan om ytterligare vettiga åtgärder, vilket gav positivt gensvar och genererade i ytterligare ett antal åtgärder till förslagslistan. All denna insamlade data fördes in i listan med förslag på åtgärder, vilken kom att innehålla runt hundra punkter med förslag.. 16.

(25) Planen var att kontakta tillverkarna av pressen, det vill säga ett företag som heter Komatsu, ett mail författades, tyvärr gick någon kontakt inte att få till stånd. Även ett företag vid namn Mawi kontaktades, vilket är ett serviceföretag som utför jobb bland annat på pressar av den typen som är aktuellt här. Tanken med att kontakta Komatsu och Mawi var primärt att komma över ritningar på pressarna inför den kommande RCM-analysen, sekundärt att undersöka om något underhållsunderlag för de trettio år gamla pressarna fanns tillgängligt.. 3.4. Resultat från RCM-analysen. En arbetsgrupp sattes ihop, bestående av en operatör, en tekniker, en mekaniker och en elektriker, samt undertecknad. Samtliga valdes efter sin spetskompetens inom sitt specifika område. Den viktigaste faktorn när man sätter ihop en RCM-arbetsgrupp är att alla hörn av maskinen är inkluderade, då man ser saker på olika sätt beroende på vilken vinkel man betraktar maskinen, bildligt talat. Till hjälp vid arbetet fanns en mall som framarbetats av underhållsingenjörer på SKF, vilken har inbyggda makron som avgör huruvida en komponent är kritisk och signifikant eller inte, och sammanställer sedan alla komponenter som anses viktiga ur ett produktionssäkerhetsperspektiv i en lista, där man sedan matar in åtgärder. Mallen utgör grunden för vad som kallas för SRCM eller RCM light, en något förenklad, eller optimerad RCM-process, vilken i sin stora helhet är samma sak och ger samma resultat och slutprodukt som en vanlig RCM-process. Tillsammans med produktionschefen för kanalen togs gränsvärden fram för FMEAanalysens kritikalitets-nivåer, det man tar ställning till är huruvida komponenten är kritisk i produktionen med avseende på tillgängligheten, produktiviteten, kvaliteten, säkerheten, miljön och ekonomin. Det man måste avgöra innan man påbörjar analysen är vilka värden. som anses höga, mellanhöga och låga, efter vilket man kritikalitetsklassar sina komponenter. Bild 3.5: FMEA-nivåerna för pressen.. Avsaknaden av ritningar och komponentlistor visade sig vara något av ett problem, då man vanligen utgår från dessa när man gör riskanalysen, tillvägagångssättet blev istället att. 17.

(26) gå från andra hållet, det vill säga att gruppen började med att formulera maskinens funktion och funktionskrav, och därifrån bryta ner i delsystem och till viss del komponenter. På vilket sätt kan systemet upphöra att utföra sin funktion till krävda nivåer? Ja, till exempel nedsatt hastighet, på grund av obalans i en axel, vilket beror på för hög värme, vilket i sin tur beror på att friktionen blivit för hög som en följd av brist på smörjmedel. Bristen på smörjmedel kanske i sin tur kommer sig av att det är stopp eller dåligt flöde i en oljenippel, alltså gör vi en kritikalitetsanalys på oljenippeln. Slutresultatet från RCM-analysen är en lista på komponenter och områden där någon typ av underhåll bör utföras, då det anses finnas ekonomisk vinning i det kontra att låta komponenten gå till dess den går sönder (RTF). Jobbet i RCM-analysens kölvatten blir alltså att komma på lämpliga underhållsåtgärder för de komponenter man finner lämpligt att göra förebyggande underhåll på.. 3.5. Produkt. Som nämnts i tidigare delkapitel så blev resultatet av arbetet med informationsinsamlingen en lista med förslag på åtgärder för förebyggande underhåll, dessa reviderades i flera omgångar med den tekniska personalen med relation till systemen och resulterade så småningom i en lista med ganska relevanta åtgärder, vilket återfinns i bilaga A. Produkten av RCM-analysen blev på motsvarande sätt en lista med förebyggande underhållsåtgärder, vilka även dessa reviderades i omgångar. Viktigt att tänka på när man reviderar underhållsåtgärder är att man inte blint lyssnar på vad åsiktsinnehavaren säger, utan har ett kritiskt öra. Man bör göra en FMEA-analys eller motsvarande även vid revidering, varför underhållsprogrammet annars lätt tappar sin integritet och auktoritet, på grund av att inga vetenskapliga belägg nu finns för åtgärden.. 3.6. Diskussion och kommentarer RCM-analys. RCM-förloppet kortades som nämnt ner till en bråkdel av den tid som normalt borde ha avsatts, samt att underlaget för projektet var tämligen bristfälligt, vidare visade det sig att det var svårt att få personalen att prioritera projektet, då de samtidigt hade sina ordinarie arbetsuppgifter att ta hand om. Resultatet blev att den effektiva arbetstiden som egentligen skulle ha varit fem personer gånger 80 timmar = 400 timmar istället blev ungefär tre personer gånger 30 timmar = 90 timmar, vilket självklart satte sin prägel på utgången och produkten av analysen. Trots de tråkiga förutsättningarna gav analysen ett ganska tillfredsställande resultat, och resulterade i totalt trettio områden eller komponenter där åtgärder ansågs vara nödvändiga, vilka presenteras närmre i bilaga B.. 3.7. Implementering Samtliga åtgärder implementerades i mjukvaran ODR och API.. Första implementeringen gjordes i ODR, där åtgärder kombinerades med fotografier för vägledning av respektive åtgärd, och som tidigare nämnt för att kunna skriva ut pärmar som underlag för underhåll för respektive yrkesgrupp; mekaniker, elektriker och operatörer, samt. 18.

(27) ett häfte med åtgärder för externt underhåll, som görs i form av årsunderhåll av ett tyskt företag vid namn MAWI. I API lades samma åtgärder som samlats i ODR in, här skrivs det ut i form av en checklista för respektive underhållare, listorna organiseras efter intervall och innefattar utrymme för anteckningar, vilken av dokumentation och rapportering trycks på. Ett exempel på checklista återfinns i bilaga C, checklistan visar på underhållsåtgärder för ett givet intervall och för en given utförare.. 3.8. Resultatdiskussion och slutsatser. Uppdragsbeskrivningen berättar att slutresultatet skall vara att i grova drag upprätta åtgärder för förebyggande underhåll för operatörer, mekaniker och elektriker, vilket levereras i form av utskrifter från ODR och API, i skepnad av pärmar och checklistor. Den slutliga produkten är alltså häftena som skrivs ut genom ODR, och implementeras i den dagliga driften.. 19.

(28) 4. PRODUKT OCH REKOMMENDATIONER 4.1. Resultat - produkten. Resultatet och tillika produkten av projektet är alltså i stort sett ett antal pärmar innehållandes underhållsinstruktioner, de är uppdelade på respektive utförare; operatör, mekaniker, elektriker. Pärmarna, eller häftena, presenteras i sin helhet i bilaga D. OBS: Bilaga A och D är alltså själva produkten av arbetet som denna rapport beskriver.. 4.2. RCM och dess tillämpning. Som nämnts i tidigare kapitel så var uppslutningen och engagemanget från projektgruppen tämligen bristfällig under RCM-analysen, vilket gör att slutresultatets auktoritet går något förlorad. En absolut förutsättning för att en RCM-analys skall ge ett fullgott resultat är att samtliga inblandade förstår vikten av allas inblandning. Vidare ifrågasätter jag starkt behovet av att använda sig av RCM-metodik på utrustning av den här typen och ålder, känslan är lite att man går över ån efter vatten, och att det tar väldigt lång tid att komma fram till ofta självklara saker, eller saker som man på annat sätt hade kunnat lista sig till. RCM-metodik har med all säkerhet en stor användning vid nykonstruktioner, men risken för överanalysering ligger nära till vid användning på befintlig utrustning. Jag anser att man bör ser över sina rutiner för användning av metoden, och skall man använda den så måste all inblandad personal förstå vikten av att alla deltar, och en tydlig projektplan med tillförande tidsplan bör finnas.. 4.3. Rekommendationer till modifieringar 1. OKN1 och OKN3 har båda mätning av oljetryck och oljemängd, dock skiljer sig placeringen av de båda mellan maskinerna. Vettigt vore att standardisera detta, enklast genom att flytta oljetrycksmätarna så att de återfinns på samma ställe, oljenivåindikering sker medelst nivåglas, vilket gör projektet att flytta dessa är överkurs. Vidare verkar OKN1 ha två oljetrycksmätare, varför? 2. Kanalen, då främst pressarna, innehåller en del utrustning som inte längre är aktuell eller används, denna utrustning bör avlägsnas helt, då den annars bidrar till att förvirring lätt uppstår. Exempel på utrustning återfinns på baksidan av OKN1; ett mindre apparatskåp, med en utkommande sladd som mynnar i vad som ser ut som en induktiv givare som inte används.. 20.

(29) 3. I dagsläget är det varken tillåtet eller lämpligt för någon att klättra upp på pressarna, då området dels ofta är oljigt och kladdigt, men även att stegarna inte har några fallskydd, vilket borde vara en självklarhet att montera, då personskydd är det absolut viktigaste i en fabrik.. 4.4. Rekommendationer till arbete. Det arbete och resultat som tagits fram med detta projekt är bara början, dels är materialet inget komplett underhållsprogram, utan det bör både fyllas på och revideras löpande, det är viktigt att operatörerna får komma till tals med sina åsikter här. Som jag tidigare nämner så är ett underhållsprogram ett levande dokument.. 4.5. Övriga tankar och rekommendationer. I början av denna rapport tas det upp att driftsdata inte finns samlat i någon större utsträckning, vilket gör att underhållsprogrammet och dess åtgärder inte har kunnat underbyggas i den mån som önskvärt kanske kunde varit. Följaktligen blir slutsatsen att - för att kunna ta fram effektiva och bra underhållsprogram i framtiden - vikten av uppföljning och driftrapportering inte kan tryckas nog på. Önskvärt är att man följer upp varje utförd arbetsinsats med frågor i stil med; var åtgärden nödvändig? Gav åtgärden önskvärt resultat? Gick åtgärden att överhuvudtaget utföra? Och liknande frågeställningar, ett kritiskt öga är alltid önskvärt. Vidare rekommenderas att man standardiserar underhållsåtgärder så till vida att man från början bestämmer vem som skall utföra arbete, det vill säga att man integrerar underhållsprogrammet i det ordinarie arbetsschemat, poängen är att det under inga omständigheter skall råda några som helst tvivel om vem som skall utföra arbetet, hur det skall göras, samt vilka medel som erfordras.. 21.

(30) 5. TACK Mitt största tack till Martin Johansson, underhållsingenjör tillika min handledare på SKF, tack för all hjälp. Speciella tack i övrigt, utan inbördes ordning Tommy Nygren Pontus Bengtsson Inga-Lill Calik Petter Nilsson Henrik Wendel Operatörer Familj och vänner 12. 22.

(31) 6. REFERENSER. -. Kvalitet från behov till ISBN 978-91-44-04416-3. användning.. -. http://reliabilityweb.com/ Diverse artiklar om ffa RCM.. 23. Bergman. &. Klefsjö,. Studentlitteratur. 2007.

(32) 7. BILAGOR. 24.

(33) Åtgärdspunkter. A.

(34) Förslag åtgärder OKN Åtgärd. Intervall (h). Utförs av. Dagligen Veckovis Månadsvis Månadsvis Månadsvis Månadsvis Kvartalsvis Kvartalsvis Kvartalsvis Kvartalsvis Halvårsvis Halvårsvis Årligen Vartannat år Vartannat år Se kommentar. Operatör Operatör Operatör/Mekaniker Operatör Operatör Operatör Operatör Operatör Mekaniker Elektriker Operatör/Mekaniker Operatör Elektriker Mekaniker Mekaniker Mekaniker/Elektriker. Maskinen skall stanna när ljusridån bryts, kontroll vid vanlig användning Mjuk trasa, lämpligt i samband med annat driftstopp Känna med händerna att de inte har hårdnat allt för mycket(ingen exakt vetenskap) Lämpligen i samband med omställning/påfyllning kutsar Lämpligen i samband med omställning/påfyllning kutsar Uppskattning får göras ang. huruvida nytt band skall beställas. Kontroll av fibrernas riktning, hur mycket de står, slitage, alllmänt skick Med avseende på att hitta lösa delar, undvika lossning. Åtgärd efter behov M.h.a värmekamera, för att hitta tecken på begynnande lagerskador Normal driftstemp spole ränna: 70-75G-C…. Skakbord: ~50G-D. Kontroll m.a.p läckage och anslutningar. Transfer/GPA Rengöring av givare/fotoceller på linjalerna Kontroll av linjalernas kablage Kontroll lufttryck Smörjning linjaler, nivåkontroll Kontroll av bussningar Kontroll av givare allmän Kontroll av kontaktdon, kablar och anslutningar Inspektion av drivhjul till linjaler (mekanisk) Kontroll av spel/fördröjning främre-bakre drivning linjal + drivaxel. Dagligen Veckovis Veckovis Månadsvis Månadsvis Månadsvis Månadsvis Årligen Årligen. Operatör Elektriker Operatör Operatör Operatör/Mekaniker Operatör/Elektriker Operatör Operatör/Mekaniker Mekaniker. Rengöring med fuktig trasa.I samband med omställning, när man av annan anledning öppnar åtkomstluckor. M.A.P skador, kontakter, givare Driftstryck 6 bar (+-1bar??) 4 st fettbehållare, lagerfett, Vid cirka 1/4-del bör beställning göras Gränsvärden oklart Funktion, tecken på skador Tillse att kontakter är ordentligt fastsatta, onormalt slitage på kablar och kontakter, glapp? (Hartingkontakter) MAWI bör göra detta MAWI bör göra detta, ordentligt, så det står sig ett år.. Press OKN Kontroll oljetryck Kontroll/påfyllning oljenivå Kontroll bromsljus Kontroll av givare i dörr/inspektionsluckor Tappa ur kondensvatten ur luftbehållare Rengöring av vattenavskiljare och smutsfilter Fyllning tryckluftsmörsare med olja Kontroll av oljans skick Kontrollera att oljebehållaren är hel och ren Kontroll/översyn av dörr-/luckgivare Kontrollera kilremmarnas spänning Vibrationsmätning motor och svänghjul Oljeanalys Kontrollera huvuddrivhjulets tillstånd Kontrollera kopplings- och bromsbelägg Översyn av motorer och växellådor på pressarna Rengöring oljefilter. Dagligen Dagligen Dagligen Dagligen Veckovis Veckovis Veckovis Veckovis Veckovis Månadsvis Kvartalsvis Kvartalsvis Halvårsvis Årligen Årligen Årligen Årligen. Operatör Operatör Operatör Operatör Operatör Operatör Operatör Operatör Operatör Elektriker Mekaniker Mekaniker Mekaniker Mekaniker Mekaniker Mekaniker Mekaniker. Varannan vecka Månadsvis Månadsvis Månadsvis Varannan månad. Operatör Mekaniker Mekaniker/Service Operatör Mekaniker/Service. Inmatning Ljusbom pallyft, funktionskontroll Kontroll och rengöring av fotoceller och givare på skakbordet Kontroll bussningar Skakbord Kontroll/rengöring givare/fotoceller pallyft Kontroll/rengöring givare/fotoceller transportbana Kontroll slitage gummiband skakbord Inspektion av Dyna Glide-matta till skakbord Kontrollera fastsättningar/montering skakbord Motor transportbana, termisk analys Spolar skakbord, värmeanalys Kontroll pneumatik pallyftare Funktionskontroll manöverknappar pall-lyft Elunderhåll vibrationsbanor Motor pallyft inspektion Oljebyte bandtransportör Byte av spolar till skakbord. Flexlink (efter press) Kontroll av givare (justering och funktion) Kontrollera rullkedja, kedjedrev, kedjespänning och smörjning av drivenhet Kontrollera spänning i transportörkedjan Kontroll av nödstopp (funktionskoll) Kontroll/justering av slirkoppling. Kommentarer. Översyn av kablar, kontakter med mera. Hänvisning: AUO 164288, 2010-01-17 Kontroll av kullager, byte vid behov. Byte av axeltätning. Rengöring av kylkanaler. Beskrivning finns på "inmatning_bandtransportör_oljebyte.JPG" Oklart intervall, kolla med tillverkaren (DETAB ECOMAT SUH-00537, pris 2170:- ). OKN1: 4-6kg/m2 | OKN3: 4 bar? Halva nivån? Rekommenderad åtgärd från tillverkaren Kontrolleras under daglig användning, om begynnande fel/glapp/funktionsfel identifieras beställs en ny.. M.A.P partiklar i oljan(metallspån mm). Torka av vid nivåavläsning, titta efter tecken på läckage osv M.A.P kablage, kontakter, glapp, funktion osv Gränsvärden? Avläsning vibr.utrustning Lab-analys I samband med större årsservice I samband med större årsservice Tillse att kol i motorer är okej, kugghjul sitter fast, kablar och kontakter mm. I samband med större årsservice. Lämpligt i samband med omställning och/eller annat jobb Enligt tillverkare, manualer. Enligt tillverkare, manualer.

(35) Motorer och växlar, termisk analys Allmän slitagekontroll, översyn Växlar i matarband Växlar i flexlinksystemet Kontrollera glidlister (fastsättning, slitage) Rengöring/dammsugning av motorernas luftintag Kontroll av skydds- och säkerhetsanordningar (Nödstopp, autostopp osv) Motorer flex-link inspektion Motor matarband inspektion Växlar i matarband Växlar i flexlinksystemet. Kvartalsvis Halvårsvis Halvårsvis Halvårsvis Halvårsvis Årligen Årligen Vartannat år Vartannat år Vart fjärde år Vart fjärde år. Mekaniker Mekaniker/Service Mekaniker Mekaniker Mekaniker/Service Operatör/Mekaniker Mekaniker Mekaniker Mekaniker Mekaniker Mekaniker. M.h.a värmekamera, för att hitta tecken på begynnande lagerskador (5motorer). Rullplock Kontroll av grepp-plåtarna på armen Kontroll dämpare, hiss Bom, kontroll av linjär lagring Kontroll av gummi på grepp-plåtar Slitage och funktionskontroll drivband och hjul för vertikalrörselse av arm Rengöring av fotoceller och reflexer Kontroll av kedjespänning på rullbanor Bom, avstrykare, kontroll och vid behov insmörjning Smörjning av linjärenhet (4 st nipplar) Rullbanor; översyn, kontroll av bultförband Rengöring/dammsugning av motorernas luftintag Byte lasergivare Byte av gummi på grepp-plåtarna. Veckovis Månadsvis Månadsvis Månadsvis Månadsvis Kvartalsvis Kvartalsvis Kvartalsvis Årligen Årligen Årligen Vart femte år Vid behov. Operatör Operatör Operatör Operatör Operatör/Mekaniker Operatör Operatör/Mekaniker Operatör Mekaniker Operatör/Mekaniker Operatör/Mekaniker Elektriker Mekaniker. Kontrollera att plattorna är raka och oskadda (bör upptäckas vid daglig drift) Vid omställning, kontrollera att dämparen ger motstånd Tillse att alla rullar roterar, kan göras under drift om hjulen markeras med t.ex ett tusch-streck. Visuell kontroll av slitnivå, gummit är räfflat och kommer därför visa slitagenivån Tjocklek drivrem, lagring hjul, slitage Rullbanor 6st, vändstation 1st, pressutmatningen 1st/press. Rengöres med mjuk trasa. "Lagom" spel Mineralolja, gejdolja eller liknande (Se separat manual). Fjäderbelastade filtar(4st), smörjnipplar vid sidan Lämpligt fett: "FESTO Special grease LUB-RN2" eller liknande.. Allmänt/Övrigt Allmän översyn, städning Funktionsknappar/Manöverknappar, funktionskontroll Termisk granskning elskåp Byte lasergivare. Dagligen Månadsvis Kvartalsvis Vart femte år. Operatör Operatör Mekaniker Elektriker. Kontroll rotationsspel, visuel kontroll av kuggkrans, visuel kontroll m.a.p läckage Kontroll rotationsspel, visuel kontroll av kuggkrans, visuel kontroll m.a.p läckage 3 st Funktionskontroll Kontroll av kullager, byte vid behov. Byte av axeltätning. Rengöring av kylkanaler. (3st) Kontroll av kullager, byte vid behov. Byte av axeltätning. Rengöring av kylkanaler. (3st) Byte av rullagningslagerfett, axeltätning, elastiska kuggkransen. Byte av rullagningslagerfett, axeltätning, elastiska kuggkransen.. 2 st Från IFM uppgiven driftstid: 5,7 år Avlägsna gammalt gummi noggrant, plåtrent, limma ny med kontaktlim, enligt tillv. Instr.. Tillse att området är rent och snyggt, för att underlätta den dagliga driften samt ge en trevlig arbetsmiljö M.A.P att hitta glapp, jordfel mm Lasergivare IFM O1D100 och IFM OJ5136 har en, från IFM, uppgiven driftstid på 50000 timmar=5,7 år.

(36) Resultatblad från RCM-analysen. B.

(37) Kanal: LRQ. Reservdel Induktiv givare Givarkabel Smörjslang Smörjnippel Smörjpump Plastbit Luftrör. Skruvar, bultar Lager Svänghjul Bromsskiva Slangar Nödstoppsknapp Relä Relä Oljepump Galler/filter Ledningar Olja Olja. Funktion Felorsak 1 Känna om rulle finns i greppet Givare trasig Transportera signaler fran linjalgivare Kabelbrott Transportera fett till glidskenornaFörorening i slang Leverera fett till glidskenor Förorening i nippel Pumpa smörjfett till linjalerna Trasig Greppa rullen vid transport genom press Transportera luft för driva linjalerna Större i sidled luftläckage Drivning fram->bak linjaler Slitage Driva linjalerna i sidled fram<->bak Slitage Hålla fast transfern i pressen Förband skruvar ur sig Minska friktionen på drivaxel Slitage Driver maskinen Obalans Styra hålpressen(steg 2 press) Smörjning Bromsa pressaxel Slitage Husera maskinkomponenter Utmattning Smörjning för axellager Smörjmedelbortfall Medge åtkomst till pressens överdel Stoppa maskinerna Trasig plast Till- och frånslagning för nödstoppskretsen Brända kontakter Till- och frånslagning av diverse Brända funktioner kontakter Pumpa olja i systemet Skuren pump Samla upp skräp och större partiklar i oljan Transportera oljan Klämda ledningar Samla upp metallskrot i smörjsystemet. Felorsak 2 Givare trasig Kortslutning Slangbrott Nippel lossnat från maskin. Mindre läckage Slitage. Felorsak 3. Kommentar Undvika mekanisk kontakt/slitage vid typbyte. Aktivitet Verktyg för att ställa ett avstånd givare-rulle?????? Oms Inspektion visuell samt leta klämskador V Visuell kontroll veckovis eller vid omställning V Fastsättningskontroll, rengöring veckovis V Visuell kontroll , rengöring V Visuell kontroll vid omställning V Läckagekontroll akustisk M Kontroll skick, tordering osv År Kontroll synk, skick osv År Fastsättningskontroll årsservice År Årsservice, Värmekamera kvartalsvis, förslag: vib-mätning 3M Årsservice, Värmekamera kvartalsvis, förslag: vib-mätning 3M Smörjning fett V Kontroll skick osv År Årsservice, testa med värmekamera År Årsservice, värmekamera kvartalsvis År Modifiering, montera skydd???? Förbud???? Once Funktionskontroll årsservice År Värmekamera kvartal, årsservice-el 3M Värmekamera kvartal, årsservice-el 3M Värmekamera kvartal, årsservice-el 3M Värmekamera kvartal, årsservice-el 3M Rengöring, kontroll skick År Kontroll År Kontroll/tömning 6M Kontroll, men nivå? 3M Kvalitetsanalys labb 6M Rengöring vid omställning Oms Funktionstest före körning Dag Kontroll av oljetryck M. Utförare. Komponent Kritisk? Givare linjaler (induktiva) Nej Kabel till linjaler Nej Smörj-slangar till glidskenor Nej Nipplar till smörjsystemet Nej Doseringspump Nej Plastgrepp på linjaler Nej Luftrör för linjaldrivning Nej Drivaxel linjaler fram->bak Nej Tårtbitshjul (kugghjul) Nej Skruvförband upphängning transfer fr-bk Nej Lager huvudmotor Nej Svänghjul Nej Styrhylsa press Nej Broms (lamellbroms) Nej Maskinkropp Ja Oljeslangar/anslutningar pressaxel övre Ja Stege press inkl. fastsättning Nej Nödstoppsknappar Ja Nödstoppsrelän Nej Relän allmänt Nej Varningslampor Nej Oljepump Nej Oljefilter (Sugfilter) Nej Oljeledningar Nej Magnetfilter Nej Oljenivå Nej Oljekvalitet Nej Givare linjaler (induktiva) Nej Lampor Nej Oljetryck Nej. Intervall. System 1.El transfer 1.El transfer 2.Transfer 2.Transfer 2.Transfer 2.Transfer 2.Transfer 2.Transfer 2.Transfer 2.Transfer 3.Press 3.Press 3.Press 3.Press 3.Press 3.Press 3.Press 4.Press el 4.Press el 4.Press el 4.Press el 5.Press smörjsystem 5.Press smörjsystem 5.Press smörjsystem 5.Press smörjsystem 5.Press smörjsystem 5.Press smörjsystem Transfer Press el Press smörjsystem. Operatör = OP Elektriker = EL Mekaniker = MEK. Åtgärder. Maskin: OKN-1. OP OP OP OP OP OP OP EXT EXT MEK EL EL OP EXT EXT EXT SERV El El El El El EXT EXT OP OP Lab OP OP OP.

(38) Checklista från API. C.

No results found