EXAMENSARBETE INOM MASKINTEKNIK,
Industriell ekonomi och produktion, högskoleingenjör 15 hp SÖDERTÄLJE, SVERIGE 2021
Långsiktig underhållsplan
Utveckling av en maskinstatuslista på komponentnivå i AstraZeneca
Aleksandar Cumbo Mokarrm Mahmod
SKOLAN FÖR INDUSTRIELL TEKNIK OCH MANAGEMENT INSTITUTIONEN FÖR HÅLLBAR PRODUKTIONSUTVECKLING
Långsiktig underhållsplan
Utveckling av en maskinstatuslista på komponentnivå i AstraZeneca
av
Aleksandar Cumbo
Mokarrm Mahmod
Examensarbete TRITA-ITM-EX 2021:159 KTH Industriell teknik och management
Hållbar produktionsutveckling Kvarnbergagatan 12, 151 81 Södertälje
Examensarbete TRITA-ITM-EX 2021:159 Långsiktig underhållsplan
Aleksandar Cumbo Mokarrm Mahmod
Godkänt
2021-05-25 Examinator KTH
Claes Hansson Handledare KTH
Bertil Wanner
Uppdragsgivare
AstraZeneca
Företagskontakt/handledare
Rasmus Eriksson
Sammanfattning
AstraZenecas PET BFS på site Snäckviken vill implementera en maskinstatuslista lik den som implementerats för PET TBH/PS, för att kunna få en överblick över hela området samt kartlägga och prioritera framtida investeringar och besluttagande. PET BFS (IN/PP) är i behov av en maskinstatuslista på grund av en del föråldrad utrustning, inhalation och injektion linjerna saknar utförligt underlag för att en investeringsplan ska tas fram.
Syftet med skapandet utav maskinstatuslistan är för att kunna ta reda på om livslängden kan förlängas eller om och när utrusningen behöver renoveras, uppgraderas eller bytas ut. Målet med rapporten är att sammanställa en maskinstatuslista/kritikalitetsmatris över all utrustning inom PET BFS, vilket inkluderar både inhalation och injektion. Maskinstatuslistan ska innehålla nuläget på status för utrustning. Detta inkluderar livslängd, reservdelsstatus och
underhållskostnader för respektive utrustning. Det ska hjälpa PET BFS med att skapa en
helhetsbild över linje/område vilket innebär att säkerhetsställa driftsäkerheten för all utrustning, identifiera kritiska komponenter, ta fram investeringsunderlag samt tillföra samsyn för
underhållsstrategin inom verksamheten. Listan ska vara möjlig för fortsatt uppdatering av underhållsingenjör/serviceingenjör samt deltagare/resurser.
De kritiska komponenterna identifierades för IN06, IN07, IN08, PO06, PO07 samt listades i maskinstatuslistan. De kritiska komponenternas status identifierades genom kontakt med leverantörer. Riskanalysen kunde inte utföras fullt ut dels på grund av saknad information, saknad tillgång till SAP samt tidsbegränsning. Data för andelen utgångna komponenter visar att en stor andel av komponenterna som undersökts är utgångna, samtidigt som majoriteten av dessa utgångna komponenter har ersättare.
Nyckelord
Maskinstatuslista, Kritikalitetsmatris, Kritiska komponenter, Underhåll, Livscykel
Bachelor of Science Thesis TRITA-ITM-EX 2021:159 Long-term maintenance plan
Aleksandar Cumbo Mokarrm Mahmod
Approved
2021-05-25 Examiner KTH
Claes Hansson Supervisor KTH
Bertil Wanner
Commissioner
AstraZeneca Contact person at company
Rasmus Eriksson Abstract
AstraZeneca's PET BFS on the site Snäckviken wants to implement a machine status list similar to the one implemented for PET TBH / PS in order to get an overview of the entire area to map and prioritize future investments and decisions. PET BFS (IN/PP) is in need of a machine status list due to some outdated equipment, inhalation and injection departments lacking a detailed basis for producing an investment plan.
The purpose of creating the machine status list is to be able to find out if the service life can be extended or if and when the equipment needs to be renovated, upgraded, or replaced. The aim of the report is to compile a machine status list/criticality matrix of all equipment within PET BFS, which includes both inhalation and injection. The machine status list must contain the current status of equipment status. This includes service life, spare part status and maintenance costs for each piece of equipment. It will help PET BFS to create an overall picture of the line/area, which means ensuring the operational safety of all equipment, identifying critical components,
producing investment data and adding consensus for the maintenance strategy within the business. The list must be possible for further updating of the maintenance engineer/service engineer and participants/resources.
The critical components were identified for IN06, IN07, IN08, PO06, PO07 and listed in the machine status list. The status of the critical components was identified through contact with suppliers. The risk analysis could not be performed in full due to lack of information, no access to SAP and time constraints. Data for the proportion of obsolete components show that a large proportion of the components examined are obsolete, while the majority of these obsolete components have a replacement.
Key-words
Machine status list, Criticality matrix, Critical components, Maintenance, Life cycle
Förord
Vi vill rikta ett stort tack till vår handledare på Kungliga Tekniska Högskolan, Bertil Wanner som bidragit med vägledning, delaktighet och uppmuntran samt hjälpt till med utformningen av rapporten. Vi vill även tacka Claes Hansson som agerat som examinator i detta projekt. Stort tack vill vi även rikta till Anders Hellberg (Chef på underhåll) och Trolle Ekström (Sektionschef på BFS) på AstraZeneca, för att de tillhandahöll detta projekt, deras uppmuntran och stöd under arbetsgången har materialiserat projektet. Slutligen vill vi tacka Rasmus Eriksson
(Serviceingenjör) och Christoffer Nilsström (Underhållsingenjör) för att de alltid hjälpte oss under projektets gång. De fick oss att känna samhörighet och en del av teamet, samt tillhandahöll de alla verktyg som är nödvändiga för att utföra våra uppgifter. Vi vill även tacka alla på
underhållsavdelningen på PET BFS för deras ständiga stöd. Tiden på AstraZeneca har hjälpt oss att utveckla vårt ingenjörstänk och för detta vill vi uttrycka vår uppskattning.
Stockholm, 2021-05-23
Aleksandar Cumbo & Mokarrm Mahmod
Förkortningar
AU – Avhjälpande underhåll AZ - AstraZeneca
BFS - Blow, Fill, Seal
FU – Förebyggande underhåll IN– Inhalation
MTBF- Funktionssäkerhet MTTR- Underhållsmässighet MWT- Underhållssäkerhet
OEE - Overall Equipment Effectiveness PET - Process Execution Team
PP – Polypropylen
RAG – Red Amber Green RD – Reservdelstillgänglighet
SHE - Safety, Health and Environmental management TPM - Total Productive Maintenance
UH – Underhåll
UHI – Underhållsintensitet
Innehåll
1 Inledning ... 1
1.1 Bakgrund ... 1
1.2 Problemformulering... 2
1.3 Målformulering ... 3
1.4 Avgränsning... 3
2 Teori ... 4
2.1 Maskinstatuslista ... 4
2.2 Plan Do Check Act (PDCA) ... 5
2.3 Life Cycle Cost (LCC) ... 7
2.4 Total Productive Maintenance (TPM) ... 7
2.5 Underhållsstrategier ... 8
2.6 Lean ... 9
2.6.1 Lean Production ... 9
2.6.2 Lean Maintenance ... 9
3 Metod ... 12
3.1 Algoritm i Maskinstatuslistan ... 12
3.2 Riskanalys ... 14
3.3 Litteraturstudie... 17
3.4 Resultatframtagning... 17
3.5 Observationer ... 18
4 Resultat och Analys ... 20
4.1 Identifiering av kritiska komponenter ... 20
4.2 Analys av maskinstatus ... 21
4.2.1 Livscykelstatus per utrustning ... 22
4.2.2 Beslutsunderlag för investering ... 23
4.2.3 Underhållskompetens för utrustning ... 23
4.2.4 Driftsäkerhet hos utrustning ... 24
4.3 Komponentstatus ... 24
5 Slutsats ... 28
6 Rekommenderat fortsatt arbete ... 30
Källor ... 32
1
1 Inledning
I detta avsnitt beskrivs bakgrunden till arbetet. Här presenteras även arbetets syfte samt dess mål, avgränsningar och metod.
1.1 Bakgrund
AstraZeneca är ett globalt biofarmaceutiskt företag som levererar läkemedel till patienter över hela världen. Företaget fokuserar sin globala verksamhet på receptbelagd medicin för att
bekämpa och behandla sjukdomar inom andningsvägar, cancer, hjärt/kärl, infektion, mage/tarm och neurovetenskap. Bolaget bildades år 1999 då det svenska företaget Astra AB slogs ihop med det brittiska företaget Zeneca Group. Idag är det 76 100 medarbetare över hela världen med verksamheter i över 100 länder. AstraZeneca är verksam i Sverige med forskningsenhet i Göteborg med 2600 medarbetare och med produktion i Södertälje där det finns 7400 medarbetare. I Södertälje produceras det ca 14 miljoner tabletter årligen och det gör
produktionen i Södertälje till en av världens största tillverkningsenheter av läkemedel med bland annat Sweden Operations högteknologiska produktion av traditionella och biologiska läkemedel (AstraZeneca, 2021).
En strukturerad reservdelsstrategi är en viktig del av AstraZenecas verksamhet med syftet att förlänga den tekniska livslängden och tiden mellan reparationer samt renoveringar. Syftet är även att få minskad leveranstid och ökad tillgänglighet vilket leder till totalt lägre
reservdelskostnader, därför är det essentiellt att identifiera kritiska komponenter i utrustningen.
Genom att ha en översikt över kritiska komponenter samt att inneha nödvändig information om dessa komponenter kommer detta att främja stabiliteten på produktionslinjerna och slutligen bidra till en hållbar långsiktig underhållsplan (AstraZeneca, 2021).
För att förenkla denna process skapas ett verktyg i from av ett ständigt uppdaterat dokument även kallat en maskinstatuslista. Detta verktyg visualiserar kritiska komponenter med all nödvändig information som är relevant ur en underhållsaspekt. Informationen används för att kunna utföra en riskanalys med hjälp av en riskmatris för att kunna tilldela komponentens kritikalitet och för att kunna prioritera de mest kritiska utrustningarna för uppgradering eller utbyte. I genomförandet av detta görs regelbundna besök på PET BFS (Process Execution Teams, Blow Fill Seal) det vill säga produktionsavdelningen på AstraZenecas anläggning Snäckviken i Södertälje.
2
Information samlas genom okulär inspektion av maskinerna inom produktionslinjerna för att kunna studera kritiska komponenter i utrustningen. Även medföljande maskindokumentation studeras för datainsamling. En maskinstatuslista ger företaget en översikt över dess utrustning och används som underlag att sammanställa en investeringsplan som vanligtvis omfattar den högst prioriterade utrustningar utifrån dess poäng från riskmatrisen.
1.2 Problemformulering
AstraZeneca har i dagsläget utformat maskinstatuslista för PET TBH/PS för att kunna få en helhetsbild över området samt kartlägga och prioritera framtida investeringar. Detta är något som även PET BFS (IN/PP) är i behov av på grund av en del föråldrad utrustning. Inhalation och PP saknar utförligt beslutsunderlag för investeringar, livscykelstatus, underhållskompetens,
driftsäkerhet och underhållsmässighet för utrustningen vilket är en del av
livscykelkostnadsanalysen. För att en investeringsplan ska tas fram behöver det finnas en uppdaterad maskinstatuslista. Syftet med skapandet utav maskinstatuslistan är för att kunna ta reda på om livslängden kan förlängas eller om och när utrusningen behöver renoveras,
uppgraderas eller bytas ut. Dessa problem går att dela in i:
- Nulägesstatus saknas för en stor andel komponenter inom produktionslinjer IN06, IN07, IN08, PO06 och PO07.
- Underhållsavdelningen saknar ett kontinuerligt uppdaterat verktyg för att visualisera kritiska komponenter inom produktionslinjerna.
- Prioritering och grad av kritikalitet med underlag utifrån en riskmatris saknas på komponentnivå inom PET BFS.
- Föråldrad utrustning finns inom produktionslinjerna som bör undersökas för att få information om prioritering för kommande investeringsplan.
3 1.3 Målformulering
Målet med denna rapport är att:
- Sammanställa en maskinstatuslista/kritikalitetsmatris över all utrustning inom PET BFS vilket inkluderar både inhalation och PP.
- Maskinstatuslistan ska visa nuläget på status för utrustning. Detta inkluderar livslängd (aktiv eller utgången komponent), reservdelsstatus och underhållskostnader för respektive utrustning.
- Skapa en helhetsbild över linje/område vilket innebär att säkerhetsställa driftsäkerheten för all utrustning, identifiera kritiska komponenter, ta fram investeringsunderlag samt tillföra samsyn för underhållsstrategin inom verksamheten.
- Göra maskinstatuslistan möjlig för fortsatt uppdatering av underhållsingenjör/serviceingenjör samt deltagare/resurser.
1.4 Avgränsning
Projektet kommer att avgränsas till IN06, IN07 och IN08 inom inhalation samt PO06 och PO07 inom PP. Maskinstatuslistan kommer att inkludera all utrustning inom respektive linje och endast lista dess kritiska komponenter inom mekanik och elektronik. Projektet har även avgränsats från att fylla i en del parametrar i maskinstatuslistan. Dessa är SAP nummer, del av system/maskin och reparerbarhet. Vi har avgränsat oss från att utföra riskanalysen på grund av saknad
information om hur ofta större stillestånd sker per utrustning samt underhållsintensitet. Vissa avgränsningar är framtagna i början av projektet medan andra tillkom senare under projektets gång på grund av begränsat tidsspann samt prioritering.
4
2 Teori
I detta kapitel kommer bakgrundsfakta och teori om underhåll att introduceras, även de teorierna som arbetet bygger på och detta för att ge läsaren en fördjupad kunskap i ämnet.
2.1 Maskinstatuslista
En maskinstatuslistas syfte är att säkerhetsställa driftsäkerheten för all utrustning genom att identifiera kritiska komponenter samt att få en helhetsbild över alla linjer/områden. Den kommer även att förse verksamheten med viktig information som kan användas som investeringsunderlag för att kunna besluta vilka system bör inkluderas i framtida investeringar. Genom att identifiera samt rangordna de kritiska komponenterna i ett produktionssystem kan det aktuella tillståndet för systemet spåras, komponenterna med den högsta risken kan identifieras, driftsäkerheten kan säkerhetsställas, förebyggande åtgärder kan tas för att minska risker, stillestånd på grund av fel kan minimeras och underhållsstrategier för att minska driftstopp kan utvecklas (Erozan, 2019).
Maskinstatuslistan bör användas som en stödjande process som inkluderar hantering av
reservdelar, ritningar, teknisk dokumentation samt klassificering och bedömning av kritikalitet samt kravställning vid anskaffning och modifiering.
Maskinstatuslistor kan se olika ut och kan även ha olika benämningar men har ofta liknande parametrar (se avsnitt 3.1) som är av intresse. En av dessa parametrar visar komponentens status utifrån en anpassad riskmatris med totalpoäng (se figur 5) samt RAG status (se figur 7). En bedömning av support utförs som tar reda på om underhållskompetensen finns internt eller externt, om det finns ett befintligt serviceavtal med leverantör samt hur lång inställelsetiden är.
En bedömning av reservdelstillgängligheten utförs för att ta reda på om det finns externt hos maskinleverantör eller internt på lager, även leveranstiden undersöks. Sedan granskas underhållsintensiteten för utrustningen, vilket innebär hur ofta förebyggande (FU) samt
avhjälpande (AU) underhåll utförs på utrustningen. Utifrån dessa bedömningar får komponenten en totalpoäng samt RAG status för att visualisera dess prioritering som infogas i
maskinstatuslistan tillsammans med motivering av bedömningen samt eventuella fortsatta åtgärder som tagits fram. Slutligen visualiseras och kommuniceras resultatet vidare i
verksamheten för att kunna ta lämpliga åtgärder. Vanligtvis utformas en investeringsplan över kommande år efter att maskinstatuslistan reviderats och givit nytt underlag för
investeringsplanen.
5
Maskinstatuslistan bör inkluderas i underhållets standardiserade arbetssätt för att optimera produktivitet. För att utföra en regelbunden genomgång av Maskinstatuslistan ska först maskinstatuslistan uppdateras löpande med jämna intervaller och efter att den reviderats
uppdateras status för utrusningen i maskinstatuslistan. En bedömning utförs av åtgärder som bör tas för att bibehålla driftsäkerheten för att sedan kommunicera vidare resultatet för att kunna besluta vilka åtgärder som ska vidtas. Slutligen tas en investeringsplan fram med
rekommendationer på investeringar för ett visst antal år framåt.
2.2 Plan Do Check Act (PDCA)
PDCA är ett koncept som tagits fram för kontinuerlig förbättring. Målet med detta verktyg är att använda PDCA cykeln för att få information om en process och använda denna information för att reducera avvikelser och komplexitet för att slutligen förbättra (John E. Bauer, 2006).
Modellen kan skilja sig åt beroende på dess användningsområde. Eftersom modellen är utvecklad för ständiga förbättring så fortsätter även cykeln kontinuerligt.
Sörqvist. L (2004) Menar att cykeln består utav följande fyra faser:
Plan: Första fasen innebär definiering av problemet. Identifiering av problemets ursprung fastställs. Med hjälp av denna information undersöks sedan vilka handlingar som kan förhindra uppkomsten av problemet. Slutligen ska en plan tas fram om hur dessa förebyggande samt åtgärdande handlingar ska implementeras.
Do: I den andra fasen är syftet att genomföra planen av handlingar som tagits fram i föregående fas. Ofta brukar detta utföras som en kontroll för att bedöma hur väl planen fungerar men också hur gynnsamma förbättringarna är.
Check: I nästa fas utförs en studie för att analysera resultatet av förbättringsarbetets utfall.
Undersökningen visar hur väl förbättringsarbetet fungerat.
Act: Sista fasen handlar om att agera med de tre tidigare fasernas resultat som underlag. I vissa fall kan den föregående fasen tyda på att de framtagna handlingarna inte haft tillräckligt bra påverkan. I sådana fall bör de valda åtgärderna justeras för att kunna uppnå det önskade
resultatet. Då utfallet gett goda resultat bör det ske en fortsatt användning av åtgärderna men i en större utsträckning för att sedan kunna utvärdera återigen.
Processen för skapandet av maskinstatuslistan följer PDCA cykeln under flera moment av dess utveckling. Exempelvis planeras (Plan) först vilka linjer och vilken utrustning som bör
prioriteras. Sedan utförs planen (Act) på så sätt att kritiska komponenter och utrustning listas i maskinstatuslistan som sedan kontrolleras (Check) med hjälp av riskmatrisen samt information
6
om status från leverantörer. Slutligen görs investeringar (Act) baserat på underlaget som tagits fram och cykeln repeteras varje gång maskinstatuslistan uppdateras.
Figur 1, Illustration av PDCA-cykeln (Källa: AstraZeneca)
7 2.3 Life Cycle Cost (LCC)
Life Cycle Cost är ett koncept som används för att ta fram en uppskattning av den totala kostnaden av en produkt, process eller en aktivitet över hela dess livstid. Den totala kostnaden inkluderar investeringskostnader, installation- och driftsättningskostnader, energi- och
operationskostnader, underhåll- och reparationskostnader samt bortskaffningskostnader.
(W.Bull, 2015)
Ett vanligt användningsområde för LCC är att använda det som ett verktyg för
investeringsunderlag. Genom att utföra en LCC på en mängd olika investeringsalternativ kan det mest kostnadseffektiva alternativet utses. Dock finns det en relativt hög osäkerhetsgrad med LCC. Därför används det ofta som ett hjälpmedel för att identifiera vilka faktorer som har störst inverkan på den totala kostnaden. Vanligtvis står investeringskostnader och underhåll för största andelen av den totala kostnaden när det gäller industriella produktionsanläggningar.
Därför blir utvecklingen av en maskinstatuslista ett viktigt verktyg för att kunna utföra en så precis LCC analys möjligt. Främst bidrar den med viktig information angående underhåll- och reparationskostnader men även investerings- och bortskaffningskostnader eftersom att en
investeringsplan tas fram utifrån maskinstatuslistans prioritering och kritikalitet av komponenter.
2.4 Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance är grunden till Lean-konceptet och därför krävs implementering av TPM som första steget för att sedan kunna implementera Lean. Ett av målen är att eliminera slöserier med hjälp utav ständiga förbättringar av produktionens alla processer även minimera förluster och effektivisera arbetet och verksamheten. Total produktivitet skapas på alla nivåer av verksamheten inte bara på verkstadsgolvet. Det är även fokus på att minska stopp och defekter samt att öka engagemanget hos de anställda. Implementering av TPM ska vara en långsiktig process och inte en förändring på kort sikt. Konceptet kan låta enkelt men svårigheten ligger i att vara disciplinerad i lärandet och ändringen av kulturen i företaget. Idén om kontinuerlig
förbättring måste omfatta hela verksamheten för att ge effekt. Förbättringsförslag ska kunna framföras från alla nivåer av verksamheten för att många små förbättringar är tillsammans väldigt kraftfulla.
8
Ett kontinuerligt förbättringsarbete är en viktig pelare i implementeringen av TPM. Problemen som uppstår behöver inte alltid ses som negativa, det kan istället ses som möjligheter till
förbättring. Ifall att en förbättringsmöjlighet inte ses så kan det vara ett verkligt problem. I början av implementeringen av TPM kommer kostnaderna öka och intäkterna minska. Det kommer därmed till en början att ge motsatta effekten än det önskade. Det kostar att införa effektivt underhåll så som utbildning och att det ska förbli en rutin etc. Kostnader kommer även att gå till att bygga bort svagheter i utrustningen och ta ur maskinen från drift för att bygga om eller förbättra.
TPM skall omfatta:
● Alla funktioner i företaget
● Alla nivåer i företaget
● Alla utrustningar i företaget
● Utrustningens hela livslängd
TPM är pelaren till Lean som är central för AstraZenecas produktionsfilosofi. Genom
utvecklingen av maskinstatuslistan bidrar det till processen av kontinuerlig förbättring genom att ett kontinuerligt uppdaterat verktyg tas fram som främjar underhållsstrategin. Det ger även samsyn för underhållsstrategin och kompetensutbildningen på alla nivåer inom underhåll som omfattar UH-ingenjörer, serviceingenjörer, UH-tekniker, maskintekniker och operatörer.
2.5 Underhållsstrategier
Samspelet mellan produktion och underhåll blir allt viktigare för tillverkande företag, på grund av den ökade kundefterfrågan och konkurrensen. Det förekommer oftast problem mellan
produktion och underhåll, eftersom båda delar på samma utrustning som sin arbetsplats. Baserat på den överenskomna servicenivån är kundnöjdhet en viktig aspekt. Därav strävar produktionen efter maximalt utnyttjande av utrustningen, vilket beror på hur underhållsarbetet fungerar. Av den anledningen är det därför viktigt att planera för produktion och underhåll så att de samspelar med varandra, för att undvika händelser som allvarliga fel, leverantörförseningar och
omplaceringar. Därför måste det finnas en tydlig underhållsstrategi som genomförs i verksamheten. Underhållsstrategin beror på ledningens uppsättning av riktlinjer för att nå underhållsmål.
För att framgångsrikt kunna utveckla en hållbar underhållsstrategi måste det finnas en förståelse och en relation för hur produktion och underhåll ser ut.
9 Underhåll är vanligtvis uppdelat i två huvudstrategier:
● Förebyggande underhåll
● Avhjälpande underhåll
2.6 Lean
2.6.1 Lean Production
Lean production är en produktionsfilosofi som härstammar från Japan. Filosofin handlar mycket om enkelhet och att företaget ska drivas på ett resurssnålt sätt. Det finns flera riktlinjer inom Lean, men det två huvudsakliga är kundorderstyrning och inbyggd kontroll, detta innebär att produkten inte tillverkas innan kunden lagt en order (Just in Time). Detta leder till att ingen överproduktion sker och att inte stora färdigvarulager byggs upp. Inbyggd kontroll säkerställer att defekta produkter inte skickas vidare till kunder (Rätt från mig). Lean production handlar om att minimera alla typer av slöserier inom tillverkningsprocessen. För att uppnå bästa resultat med lean production så krävs det hög ambition från ledningen och viljan att förbättra produktionens problem med långsiktiga lösningar.
Lean production handlar inte bara om att eliminera slöserier, utan ses också som ett
företagsomfattande tillvägagångssätt där det krävs hårt, systematiskt och genomgående arbete.
Vanliga Lean-karaktärinsikter hos AstraZeneca:
● Standardiserat arbetssätt
● Ständiga förbättringar
● Eliminering av slöserier
● Rätt från mig
● Kundfokus
● Just in Time
● Flödesorienterat ledarskap och teamarbete
2.6.2 Lean Maintenance
Lean Maintenance är likt Lean Production och kan inte implementeras på några dagar. Det kräver tid för det anställda att förstå hela syftet och att de ska uppnå ett effektivare sätt att arbeta som av sig självt utvecklas och gynnar företaget. Eftersom människan till sin natur är emot stora
10
förändringar, är det viktigt att det görs i små steg för att hålla dem motiverade och låta de anställda känna att det har kontroll över arbetssituationen. Plötsliga förändringar kan utvecklas i riktning mot att skapa känsla av maktlöshet och irritation över sitt arbete. Innan någon förändring är det viktigt att ge upplysning om varför det är nödvändigt och hur det kommer påverka
verksamheten. Detta genererar en ökad förståelse och motivation. Så att förändringarna inte ska uppfattas som tillfälliga, så informeras det om vilka positiva aspekter det har inneburit. Detta kan ske genom möten med jämna mellanrum, affischer eller intranätet.
Underhållsarbete bör planeras en gång i veckan, där inspektion och underhåll ska utföras på maskinerna. Då Lean Maintenance används för att eliminera slöserier av resurser, det är viktigt att stabilisera underhållet på varje maskin så att det inte är i drift i onödan. Analys bör utföras för varje maskin så utförligt som möjligt och inhämta kunskap eller ha möjlighet att se i god tid när underhåll måste planeras in. Underhåll av maskiner kan variera från maskin till maskin, en maskin bör underhållas en gång per vecka, andra möjligtvis var sjunde månad. Företagen sparar då pengar och slösar speciellt inte på resurser vid eventuella driftstopp, reservdelar, felaktigt arbete och arbetstid. Istället kan fokus läggas på annat schemalagt underhåll, så som nästa maskin på listan eller framföra en dialog med operatörer som upplever problem men en maskin för att fastställa orsaken. På detta sätt kan teknikern avstå med att leta efter felet och detta medför kortare underhållsarbete och tänkbara stopptider (Smith. R, 2004).
11
12
3 Metod
Detta kapitel beskriver metodologin för hur projektet utförts. Beskrivning av verktygen som använts samt på vilket sätt de använts. Tillvägagångssättet behandlas för de olika delarna av arbetet.
3.1 Algoritm i Maskinstatuslistan
Maskinstatuslistan är ett verktyg i form av ett Microsoft Excel blad för service- och
underhållsingenjörer. Det ska ge en snabb överblick över önskad information som bidrar till systemets livscykelanalys.
Maskinstatuslistan är ett Microsoft Excel blad som är indelat i olika grupperingar som rader och flera olika parametrar som kolumner. Först visas en indelning av alla linjer som IN/PP-
avdelningarna omfattar i form av rader. När en linje öppnas visas all utrustning som finns på linjen. Alla kritiska komponenter som maskinen innehåller finns då listade under den specifika utrustningen. Översta raden består av flera kolumner med olika parametrar. Dessa parametrar visar användbar information om komponenten för att kunna rankas i riskmatrisen och slutligen utse komponentens kritikalitet.
Parametrarna som finns med är följande:
Linje: Denna kolumn visar vilken linje komponenten/utrustningen tillhör.
Maskin: Kolumnen visar vilken maskin komponenten tillhör.
Linje snittålder, Utrustning äldsta utrustningsdel: För utrustningen visar denna kolumn från vilket år den äldsta komponentdelen är ifrån. För linjen visas en summerad snittålder för alla komponenter som omfattas av linjen.
Del av maskin/system: Här visas vilken del av maskinen komponenten kan kategoriseras i.
Exempelvis PLC (Styrenhet) eller HMI (Display).
Mekanik- eller systemdel: Denna kolumn visar om komponenten kategoriseras som en mekanikdel eller en systemdel. Detta är även färg kodat för att förenkla för läsaren ytterligare.
Identitet: Här visas komponentens identitet. Syftet är att kunna skilja på komponenterna om det finns flera likadana i utrustningen/linjen.
Fabrikat: Kolumnen visar fabrikat/tillverkare för komponenten.
Modell/Artikel nummer: Här visas komponentens artikelnummer från leverantören.
13
Beteckning/Version: Denna kolumn visar komponentens beteckning/namn och ytterligare information som exempelvis effekt eller frekvens. Samt tillverkarens artikelnummer om det skiljer sig från leverantören.
SAP-nummer: Kolumnen visar komponentens SAP-nummer. SAP är en ERP-mjukvara (Standardiserat verksamhetsövergripande systemstöd).
2021-2025: Denna del består av fem kolumner med åren 2021 till 2025. Här fylls rutan med en färg som motsvarar komponentens kritikalitet. Färgen är framtagen med hjälp av riskmatrisen.
Kommentar/Motivering: Här finns det plats för en kommentar eller en motivering om det är nödvändigt med ytterligare information om komponentens kritikalitet. Exempelvis information om support eller serviceavtal.
Status tillgång: Kolumnen visar komponentens tillgänglighet.
Fortsatta åtgärder: Här visas de planerade fortsatta åtgärderna som måste tas för respektive komponent.
Äldsta uppdateringen: Visar datum för den äldsta uppdateringen.
Senaste uppdateringen: Visar datum för den senaste uppdateringen.
Figur 2, Ett exempel på en maskinstatutslista
14 Figur 3, Ett exempel på en maskinstatutslista
Figur 4, Ett exempel på en maskinstatutslista
3.2 Riskanalys
En riskmatris används för att visualisera och skapa en totalbild över verksamheten eller i detta fall linjen, utrustningen eller komponentens risker. En riskmatris består av ett diagram som visar på vilket sätt en risk är allvarlig och hur det stöttar prioriteringsarbetet. Riskmatrisen består av två axlar i diagrammet, den ena visar hur allvarliga de eventuella konsekvenserna av risken är och den andra visar hur stor sannolikheten är att den ska materialiseras. Diagrammet används för att ge en förklarande bild över riskernas sannolikhet samt allvarlighetsgrad, så att
riskförebyggande handlingar kan rättas efter det mest kritiska. Utan en riskmatris saknas ofta underlag och det kan ge en otydlig bild över verksamhetens riskmiljö. Riskmatrisen är en bra
15
grund för riskhanteringsprocessen och det ger en bra bild i realtid, så att processen kan följas oavbrutet och rätta efter möjliga ändringar.
I det uppvisade exemplet nedan (se Figur 5), är båda axlarna anpassade för underhållsarbete och har därför inte med vanliga parametrar som exempelvis konsekvenser för miljö och mänsklig skada. Konsekvenserna är specifikt angivna som konsekvenser för systemet ur ett
underhållsperspektiv. Axeln för konsekvenser har graderats med siffror från ett till sex och Figur 6 visar definitionen av konsekvenser för varje grad. Konsekvenserna är uppdelade i tre
kategorier, support vid akuta ärenden, reservdelstillgänglighet och underhållsintensitet. Axeln för sannolikhet är definierad med antalet gånger stillestånd sker per specifikt tidsintervall och är också graderad från ett till sex (se Figur 5). Det numeriska värdet där axlarna möts är summan av de två siffrorna vilket indikerar allvarlighetsgraden.
RAG status (Red, Amber, Green) används i samband med riskmatrisen för att visualisera graden av allvarlighet för valt objekt. Färgkodningen simplifierar uppfattningen av risken samtidigt som risken grupperats i en kategori. De olika färgernas definition skiljer sig ofta åt och är olika beroende på riskmatrisens syfte. Figur 7 har fyra färger istället för tre för att kunna kategorisera med högre precision. Figur 7 visar färgernas definition i form av hanterbarhet samt vilka aktiviteter/åtgärder som bör tas för respektive färg.
Riskmatrisen används för att åskådliggöra den riskvärdering som finns redovisad i protokollet för maskinstatuslistan. Vid riskvärdering för de aktiviteter som inte finns medtagna i
riskmatrisen bedöms risken som tolererbar, det innebär att riskerna hamnar på grönt i riskmatrisen.
När en komponent analyserats med hjälp av riskmatrisen kommer dess tilldelade färg och numeriskt värde att överföras till maskinstatuslistan, för att visualisera komponentens status.
Denna analys genomförs för att få status för komponenten över de kommande fem åren. Detta numeriska värde samt färg listas i kolumnerna 2021-2025 (se avsnitt 3.1) för att visa
utvecklingen över detta tidsintervall.
16
Figur 5, Ett exempel på en riskmatris, samt definition av värden på sannolikhetsaxel.
Figur 6, En definition av värden på konsekvensaxeln.
17 Figur 7, En definition av RAG kategorier
3.3 Litteraturstudie
För att skapa maskinstatuslistan krävs utförlig genomgång av manualer och medföljande dokumentation till respektive utrustning både digitalt samt i fysisk form. Specifikt
komponentlistor, reservdelslistor och ritningar. I många fall kan information om beteckning saknas och detta kompletteras med en sökning av artikelnummer samt fabrikat på webben för att få ytterligare information via tillverkarens hemsida.
3.4 Resultatframtagning
När alla komponenter som ansetts som kritiska identifierats och lagts in i maskinstatuslistan ska alla komponenter från samma leverantör samlas i en lista. För att sedan kontakta leverantörerna och skicka över denna lista med syftet att få information om status för respektive komponent.
Status för komponenterna i detta fall innebär att få svar på frågor som, om respektive komponent finns i lager? Tillverkas komponenten fortfarande? Hur länge kommer komponenten att fortsätta tillverkas? Har komponenten utgått? Om så är fallet, finns det någon ersättning? Hur lång är leveranstiden? Finns det service och support på komponenten även när den utgått och i vilken grad samt hur länge? Svar på dessa frågor kommer att vara underlag för att ranka varje komponent i riskmatrisen.
18 3.5 Observationer
Observationer kommer att utföras i fall då den fysiska eller digitala dokumentationen om utrustningen och dess komponentlista är bristfällig. Detta utförs genom en okulär besiktning på produktionslinjen för att kunna identifiera de kritiska komponenternas fabrikat, artikelnummer och beteckning. Okulär besiktning utförs även för att kontrollera om det skett ett byte av komponenter som inte dokumenterats för att kunna lista information om de aktuella
komponenterna i maskinstatuslistan. Samt för att klargöra visuellt vilka komponenter som tillhör vilken del av utrustningen. Exempelvis vilka komponenter som tillhör stansen inom
fyllningsmaskinen.
19
20
4 Resultat och Analys
I detta kapitel redovisas resultat av arbetet. Analyser och diskussioner förs om det redovisade resultatet och kopplingar görs med projektets mål.
i andningsvägarna
4.1 Identifiering av kritiska komponenter
Att identifiera kritiska komponenter i ett system är en central beståndsdel för att uppnå ett system med hög stabilitet och låg sårbarhet. En vanlig samt kortfattad definition av en kritisk komponent är att det anses vara en kritisk komponent om dess haveri kan orsaka stora negativa konsekvenser för systemets förmåga att upprätthålla sitt avsedda syfte.
Det finns dock många olika definitioner på vad som gör en komponent till kritisk. Det kan bero på hur hög sannolikheten är till att ett fel inträffar men även hur allvarliga konsekvenserna är av att felet inträffat. En komponent som havererat i kombination med en annan komponent kan leda till helt nya problem med högre allvarlighetsgrad av konsekvenser jämfört med om endast en av dessa komponenter skulle havererat även om detta har lägre sannolikhet (H Jönsson, 2008).
Dessa olika kombinationer av komponentfel kan också påverka om komponenten ses som kritisk eller inte.
Faktorer som kostnad, funktionsberoende, komplexitet, underhållsförmåga, säkerhetspåverkan används för att avgöra kritikalitet. Kostnad omfattar alla ekonomiska aspekter som
underhållskostnad, komponentinvesteringskostnad och kostnaden för produktionsförlusten.
Funktionsberoende handlar om hur beroende systemet är av komponentens funktion samt hur tillförlitlig dess design är, alltså till vilken grad komponenten utför sin utlovade funktion.
Komplexitet innebär dels antalet delar komponenten består av, sannolikheten för att fel inträffar samt hur dess haveri påverkar systemet. Underhållsförmåga handlar om till vilken grad det finns kompetens för att utföra reparationen, mängden teknisk specifikation som finns tillgänglig, feldetektering och total stilleståndstid vilket också kan påverkas av tillgängligheten av komponenten. Säkerhetspåverkan handlar om vilken påverkan det har på mänsklig säkerhet, resurssäkerhet och miljösäkerhet. Alla dessa faktorer ger ett utförligt underlag för att kunna bestämma graden av kritikalitet för komponenter (G.Gupta, 2018).
21 4.2 Analys av maskinstatus
Efter sökande i fysisk och teknisk dokumentation så har identifieringen av kritiska komponenter för varje utrustning lagts in i maskinstatuslistan, det har sorteras in efter linje och därefter vilken utrustning det gäller samt färgläggs den för att visa om det är en mekanisk eller en elektrisk komponent. Figur 8, 9, 10 demonstrerar maskinstatuslistan för inhalationslinjerna och figur 11, 12, 13 visar maskinstatuslistan för injektionslinjerna.
Figur 8, Ett exempel på maskinstatutslista IN
Figur 9, Ett exempel på maskinstatutslista IN
Figur 10, Ett exempel på maskinstatutslista IN
Figur 11, Ett exempel på maskinstatutslista PP
22 Figur 12, Ett exempel på maskinstatutslista PP
Figur 13, Ett exempel på maskinstatutslista PP
4.2.1 Livscykelstatus per utrustning
Att ha en översikt över livscykelstatus på all utrustning inom en produktionsanläggning har många fördelar. Det leder till säkrad tillgänglighet, färre driftstopp som är orsakade av fel i utrustningen och lägre kostnader på grund av färre stopptidsförluster. Detta leder även till en högre Overall Equipment Effectivness (OEE) för hela systemet. Genom att känna till
livscykelstatus för all utrustning tillsammans med data för stopp och servicehistorik kan underhållsarbetet planeras långsiktigt och hållbart. Information om reservdelars tillgänglighet samt information om support och serviceavtal är relevant för att kunna avgöra utrustningens livscykelstatus. Oftast är anläggningens mest föråldrade utrustning prioriterad för utredning av livscykelstatus på grund av att det ofta kan finnas reservdelar som inte längre produceras. Även support från leverantören kan ha upphört efter en längre period. Detta är ett kontinuerligt arbete som ska göras med jämna intervaller för att säkerhetsställa att livscykelstatus per utrustning är uppdaterat vilket också kan användas för att utföra riskanalyser som ger underlag för framtida investeringar.
23 4.2.2 Beslutsunderlag för investering
Det krävs underlag för att ett företag ska börja investera i nya utrustningar eller expandera sin verksamhet. Ett beslutsunderlag ska redovisas med fakta, visa anknytning och lämna ett flertal förslag så att man kan bottna i ett resultat. För att mottagaren ska ta till sig av innehållet har den som producerar underlaget skyldighet till att anpassa beslutsunderlaget utförligt, detta för att göra det så tydligt som möjligt. Även för att mottagaren ska känna sig trygg med sitt beslut då det är väl underbyggt samt förankrat i fakta, analyser och scenarion. Samtidigt är beslutsunderlag av god kvalitet ett villkor för att kunna utveckla ytterligare uppföljning och analyser av
investeringar.
4.2.3 Underhållskompetens för utrustning
Underhållskompetens handlar om graden av kompetens och behörighet för att kunna utföra underhåll eller reparationer för en specifik utrustning. Ofta brukar företag ha personal med kompetensen att utföra enklare underhåll, reparationer och uppgraderingar med hög
sannolikhetsgrad. Dock kan mer avancerade typer av underhåll, reparationer eller uppgraderingar med lägre sannolikhetsgrad kräva att företaget anlitar en utomstående tekniker som innehar den krävda kompetensen för att kunna utföra arbetet, vilket är en högre kostnad jämfört med att utföra arbetet internt. Det är även vanligt att företag vid inköp av utrustning tecknar ett serviceavtal med leverantören för att försäkra att utrustningen alltid hålls i bra skick. När det gäller oväntat haveri kan det ofta hända att underhållskompetensen inom företaget saknas beroende på allvarlighetsgrad.
Målet är att kunna utföra så mycket underhåll som möjligt internt utan att behöva anlita
utomstående tekniker. Detta blir en ekonomisk besparing då stilleståndstiden blir lägre. Väntan på resurser kan bli dyrt beroende på utrustning och allvarlighetsgrad. Därför blir det en central del av underhållet att använda sig av en välutformad strategi för att öka kompetens inom verksamhetens alla nivåer, från underhållsingenjörer till operatörer. Detta kommer att leda till minskad underhållsmässighet (MTTR) och underhållssäkerhet (MWT) samt ökad
funktionssäkerhet (MTBF), för att kunna använda interna tekniker för majoriteten av underhållet och teckna serviceavtal för kritisk utrustning med hög sårbarhet där intern underhållskompetens saknas. För att kunna utföra underhållet på bästa sätt är det viktigt att kartlägga
underhållskompetensen som finns i verksamheten.
24 4.2.4 Driftsäkerhet hos utrustning
Driftsäkerhet är en tillförlitlighetsaspekt för en produkt. Tillförlitlighet avser förmågan att använda produkten enligt specifikationerna under givna förhållanden och inom en viss tid med hjälp av möjligt underhåll. Driftsäkerhet beror på funktionssäkerhet, underhåll och
underhållssäkerhet. Hög driftsäkerhet innebär att produkten kan användas perfekt under givna omständigheter och ha en förutbestämd livslängd. Produkter med hög tillförlitlighet måste också vara lätta att underhålla och måste få ett starkt stöd från leverantörer när det gäller underhåll.
Hög driftsäkerhet ger:
● Lägre underhållskostnader
● Högre lönsamhet
● Stabilare produktion
● Färre kvalitetsförluster
● Lägre energikostnader
● Förbättrad arbetsmiljö
● Mer tid till förbättringar
4.2.5 Underhållsmässighet hos utrustning
Förmågan att underhålla utrustningen som används under rådande förhållande kan bibehållas i eller återställt till ett sådant tillstånd att det kan utföra den nödvändiga funktionen där underhåll utförs, under rådande förhållande och med etablerande förfaranden och resurser.
Underhållsmässighet (maintainability) är en enhets förmåga att utföra nödvändiga funktioner inom ett angivet tidsintervall under givna förhållanden (SS-EN 13306:2010).
4.3 Komponentstatus
En del av projektets mål var att ta reda på de kritiska komponenternas status i form av livstid.
Det vill säga ifall den specifika komponenten är aktiv och fortfarande produceras med eventuell service och support eller om komponenten har utgått från leverantörens sortiment. Support och service av utgångna komponenter är också av intresse då AstraZeneca vill ha information om hur länge service och support erbjuds efter att en komponent utgått.
Därför kan data om status för service och support samt tillgänglighet vara värdefull, både på enskild komponentnivå, för att kunna vidta åtgärder för varje specifik komponent. Men också
25
som en helhet för att kunna få en överblick över hur stor andel av komponenterna som utgått eller fortfarande är aktiva. Även tillgängligheten av ersättningskomponenter för de produkter som utgått från leverantörens sortiment är av intresse för att kunna bibehålla samma funktion med en ersättare utan att behöva byta ut hela maskinen/utrustningen.
Cirkeldiagrammen nedan visar andelen leverantörer som erbjuder support på de aktuella komponenterna samt andelen komponenter som har support. Diagrammen visar även andelen utgångna komponenter samt hur många av dessa som har en tillgänglig ersättningskomponent.
All data är sammanställd utifrån kontakt med leverantörer där listor med kritiska komponenter grupperats efter samma leverantör och skickas tillsammans med frågor om sökt information (se avsnitt 3.5 Resultatframtagning).
26 Figur 14, Andel leverantörer som erbjuder support
Figur 15 Andel komponenter som har support
Support finns 55%
Support finns ej 45%
Support Leverantörer
Support finns Support finns ej
Support finns 69%
Support finns ej 31%
Support Komponenter
Support finns Support finns ej
27 Figur 16 Andel komponenter som är utgångna
Figur 17 Andel utgångna komponenter som har en ersättare
Komponent ej utgått 65%
Komponent utgått 35%
Utgångna komponenter
Komponent ej utgått Komponent utgått
Ersättare finns 77%
Ersättare finns ej 23%
Utgångna komponenter, Ersättare
Ersättare finns Ersättare finns ej
28
5 Slutsats
I detta kapitel presenteras en slutsats på resultatet och en kortfattad summering av hela projekt samt de begränsningar som påträffats under arbetets gång behandlas.
Målet med projektet var att identifiera alla kritiska komponenter för att sedan skapa en
maskinstatuslista för de utvalda linjerna på PET BFS site Snäckviken. De utvalda linjerna valdes löpande under projektets gång där prioritet styrde valet av linjer. Ursprungligen började projektet med tre inhalationslinjer (IN06, IN07, IN08). När detta hade slutförts hade prioriteten förändrats och fokus riktades mot PP som är injektionslinjerna (PO06, PO07). Projektet hade inte en klar mållinje eftersom det alltid fanns fler linjer att behandla. Därför blev arbetet avskalat och utfördes så långt som möjligt under projektets begränsade tid.
Under projektets gång visade det sig att den data som fanns till vårt förfogande var bristfällig.
Dokumentationen för beredningsutrustningen var inkomplett, den saknade exempelvis
artikelnummer samt fabrikat. Detta eskalerades och fler serviceingenjörer inkluderades för att kunna ta fram den saknade informationen. Detta försenade projektet och utskick av listorna till leverantörerna vilket lett till att alla leverantörer inte hunnit svara innan projektet nått sitt slut.
Under väntetiden gick arbetet vidare till andra produktionslinjer. Denna eventuellt kommande information har överlämnats till ingenjörerna på underhållsavdelningen genom att inkludera de i kontakten med leverantörerna för att senare kunna slutföra arbetet.
En del begränsningar påträffades under arbetets gång och ifyllning av en del parametrar i
maskinstatuslistan har inte varit möjligt på grund av olika skäl. På grund av erfarenhets krävande behörighet för SAP så har det förhindrat att få fram sannolikheten för hur ofta större stillestånd sker per utrustning och det behöver analyseras med data ifrån SAP där behörighet saknats. Detta är en viktig del av riskanalysen då det används som en axel för riskmatrisen. Utan denna info blir poängen och RAG som tilldelas varje komponent mindre noggrann. Därför har informationen lagts in under kommentarsfältet för varje komponent för att sedan kunna kompletteras i fortsatt arbete för maskinstatuslistan. Även underhållsintensitet exkluderas från riskmatrisen då även denna statistik kräver behörighet till SAP. Därför har även kolumnen för SAP-nummer lämnats blank. Parametern del av system/maskin har lämnats blank på grund av låg prioritet av
uppdragsgivare och låg nivå av betydelsefull information samt brist på information om använda beteckningar. Även parametern reparerbarhet har för mestadels lämnats blank med undantag för en andel elektriska komponenter där information om reparerbarhet varit tillgänglig. Beslutet att
29
lämna denna parameter blank för majoriteten av komponenterna togs tillsammans med uppdragsgivare, med anledningen till att det skulle vara väldigt tidskrävande att hämta denna information för varje komponent, eftersom projektet var tidsbegränsat tilldelades detta låg prioritet. Kolumnerna kommentar/motivering och fortsatta åtgärder har avsiktligt lämnats blanka för senare bruk. Kolumnerna status tillgång och 2021-2025 fylldes in i samband med svar av leverantörer.
Slutligen utfördes arbetet till den grad att kritiska komponenter identifierats på IN06, IN07, IN08, PO06, PO07 samt listats i maskinstatuslistan. De kritiska komponenternas status har identifierats genom kontakt med leverantörer. Riskanalysen kunde inte utföras fullt ut dels på grund av saknad information, behörighetsförhinder samt tidsbegränsning. Data för andelen utgångna komponenter visar att en stor andel av komponenterna som undersökts är utgångna samtidigt som majoriteten av dessa utgångna komponenter har en ersättare (se figur 16, figur 17).
30
6 Rekommenderat fortsatt arbete
Implementering utav maskinstatuslistan pågår i dagsläget, vilket innebär att flera linjer från produktionen läggs in löpande i Excel dokumentet med alla dess kritiska komponenter som rangordnas successivt efter riskmatrisen (se figur 5). Ett arbete pågår även gällande insamling av information från leverantörerna för att kunna färglägga dessa komponenter (se figur 7). Därefter ska dessa listor studeras och eventuellt implementeras för andra avdelningar på site snäckviken AstraZeneca.
I ett fortsatt arbete med maskinstatuslistan så ansvarar underhållsingenjören för att initiera en utförlig genomgång av hela PETs maskinstatuslista. Serviceingenjörer eller motsvarande i den rollen har ansvaret för att uppdatera listan löpande inom det tilldelade området. Listan kommer att uppdateras med ett 2 års intervall, men att det även kan tillkomma förändring vid byte av komponent eller eventuell renovering av utrustningar. Detta kan underlättas genom att all dokumentation digitaliseras. Maskinstatuslistan kommer att uppdateras med förbättringar som har dykt upp under arbetets gång, samt parametrar som vi avgränsat projektet från och delar som kräver högre behörighet exempelvis SAP behörighet. Ingenjörerna bör även analysera data för hur ofta större stillestånd sker per utrustning samt underhållsintensitet för att kunna utföra en riskanalys med hjälp av informationen i kommentarsfältet för varje komponent.
Detta kommer vara till hjälp för avdelningen BFS med att få fram investeringsunderlag som sedan kan vara till hjälp när det kommer till att besluta om utrustning bör renoveras eller
eventuellt investera i en ny utrustning. Det kommer även att hjälpa avdelningen med att kunna ha en överblick och hantera reservdelar. Maskinstatuslistan arbetar mot AstraZenecas Lean-
karaktärinsikter som gör jobbet till ett standardiserat arbetssätt genom att med jämna mellanrum uppdatera listan med eventuellt nya komponenter eller uppgradera deras status. Listan ska konstant sträva efter ständiga förbättringar och ständigt förbättra underhållstrategin.
31
32
Källor
AstraZeneca, 2021. www.astrazeneca.se. [Online]
Available at: https://www.astrazeneca.se/om-oss/korta-fakta.html [Använd 12 04 2021].
AstraZeneca, 2021. www.astrazeneca.se. [Online]
Available at: https://www.astrazeneca.se/om-oss/verksamheten-i-sverige/Sodertalje.html [Använd 12 04 2021].
Erozan, İ., 2019. A fuzzy decision support system for managing maintenance activities of critical components in manufacturing systems., u.o.: 2019.
G.Gupta, R., 2018. Identification of Critical Components using ANP for Implementation of Reliability Centered Maintenance, Pilani: 2018.
H Jönsson, J. J. a. H. J., 2008. Identifying critical components in technical infrastructure networks, Lund: 2008.
John E. Bauer, G. L. D. a. R. T. W., 2006. The Quality Improvement Handbook (2nd ed.) Quality Management Division American Society for Quality, ASQ Quality Press Milwaukee. (2nd ed.) red. Wisconsin: 2006.
Mobley, R. K., 2004. Maintenance Fundamentals. (2nd Edition) red. Burlington: 2011.
Smith. R, H., 2004. Lean Maintenance, Reduce cost,Improve Quality, and Increase Market Share. Burlington: 2004.
Sörqvist, L., 2004. Ständiga förbättringar, Lund: 2004.
W.Bull, J., 2015. Life Cycle Costing for the Analysis, Management and Maintenance of Civil Engineering Infrastructure. u.o.:2015.
