AUTOMOBILOVÝCH SEDADEL
BAKALÁŘSKÁ PRÁCE
AUTOMOBILOVÝCH SEDADEL
BAKALÁŘSKÁ PRÁCE
Studijní program: B3107 – Textil
Studijní obor: 3107R011 – Textilní materiály a zkušebnictví Autor práce: Daniel Bogdanoski
Vedoucí práce: Ing. Jindra Porkertová
OF THE CAR SEAT COVERS
BACHELOR THESIS
Study programme: B3107 – Textil
Study branch: 3107R011 – Textile materials and metrology
Author: Daniel Bogdanoski
Supervisor: Ing. Jindra Porkertová
Byl jsem seznámen s tím, že na mou bakalářskou práci se plně vztahuje zákon č.
121/2000 Sb., o právu autorském, zejména § 60 – školní dílo.
Beru na vědomí, že Technická univerzita v Liberci (TUL) nezasahuje do mých autorských práv užitím mé bakalářské práce pro vnitřní potřebu TUL.
Užiji-li bakalářskou práci nebo poskytnu-li licenci k jejímu využití, jsem si vědom povinnosti informovat o této skutečnosti TUL; v tomto případě má TUL právo ode mne požadovat úhradu nákladů, které vynaložila na vytvoření díla, až do jejich skutečné výše.
Bakalářskou práci jsem vypracoval samostatně s použitím uvedené literatury a na základě konzultací s vedoucím mé bakalářské práce a konzultantem.
Současně čestně prohlašuji, že tištěná verze práce se shoduje s elektronickou verzí, vloženou do IS STAG.
V Liberci dne 31. 12. 2014
……….
Podpis
Upřímně tímto děkuji vedoucí bakalářské práce paní Ing. Jindře Porkertové za konzultace, cenné rady, podněty a připomínky při zpracování bakalářské práce.
Mé poděkování patří také paní Ing. Janě Porazilové a Ing. Šárce Jiránkové za profesionální podporu.
Také děkuji své rodině a svým blízkým, kteří mě vždy podporovali při mém studiu a zejména při psaní bakalářské práce.
Cílem bakalářské práce je ověření důvodů vzniku garančních nákladů spojených s reklamací potahů automobilových sedadel.
V rešeršní části je popsán význam autosedadel, trend v jejich vývoji a dále jsou popsány metody používané k testování autopotahů.
V experimentální části jsou porovnána jednotlivá poškození autopotahů, s ohledem na příčinu jejich vzniku a je vyhodnocena oprávněnost garančních nákladů spojená s těmito garančními případy.
KLÍČOVÁ SLOVA:
Automobilové sedadlo Potah
Poškození Reklamace Garanční náklady Analýza
ROZSAH PRÁCE:
Počet stran textu: 57 Počet obrázků: 47 Počet tabulek: 6 Počet grafů: 7 Počet schémat: 2
The aim of this bachelor work is to verify reasons of warranty costs related to warranty claims of vehicle seat covers.
The importance of seat covers, their development and methods for benchmarking are described in the summary (section).
In the experimental section are compared single damages of seat covers with regard to the cause of their origin and is evaluated justification of the warranty costs related to these warranty cases.
KEY WORDS:
Car seat Seat cover Damage Warranty claim Warranty cost Analysis
OBSAH:
1. ÚVOD ... 11
2. AUTOSEDADLO ... 11
2.1. Význam autosedadel ... 11
2.2. Rozvoj strojírenských technologií a elektroniky... 12
2.3. Trend ve vývoji autosedadel ... 13
2.4. Nároky kladené na autopotahy ... 14
2.5. Požadavky na autopotahy s ohledem na jejich použití ... 15
3. ZKOUŠENÍ AUTOPOTAHŮ ... 16
3.1. Stanovení příčiny vzniku poškození autopotahu... 16
3.1.1. Nezáruční závady ... 16
3.1.2. Záruční závady s podílem dodavatele ... 16
3.1.3. Záruční bez podílu dodavatele ... 17
3.2. Základní používané testy ... 17
3.2.1. Pevnost a tažnost plošných textilií ... 17
3.2.1.1. Pevnost v natržení a v dalším trhání ... 19
3.2.1.2. Pevnost v tahu u švů ... 19
3.2.1.3. Posun (posuvnost) nití ve švu ... 20
3.2.1.4. Pevnost v lpění vrstev (adheze laminátu) ... 21
3.2.2. Stálosti tvaru – sráživost ... 21
3.2.3. Stálosti tvaru – tuhost v ohybu ... 22
3.2.4. Stálosti vybarvení - Otěr ... 23
3.2.5. Odolnost textilií proti oděru ... 24
3.2.6. Odolnost proti tvorbě žmolků – žmolkovitost ... 25
3.2.7. Odolnost textilií proti hoření – hořlavost ... 27
3.2.8. Prodyšnost ... 28
3.2.9. Gravimetrický fogging ... 29
3.2.10. Hodnocení konstrukce plošných textilií ... 30
3.2.10.1. Měření plošné hmotnosti ... 30
3.2.10.2. Měření dostavy plošné textilie ... 30
3.2.10.3. Měření tloušťky plošné textilie ... 31
3.2.11. Hodnocení samotných vláken ... 32
3.3. Normy pro testování textil. materiálů - automobilový průmyslu ... 33
4. PRAKTICKÁ ČÁST ... 35
4.1. Proces reklamace ... 35
4.1.1. Vyhodnocení oprávněnosti reklamace ... 36
4.1.2. Stanovení viníka reklamace ... 38
4.1.3. Stanovení technického faktoru ... 38
4.1.4. Regrese na dodavatele ... 39
4.2. Porovnání a vyhodnocení garančních oprav (poškození) ... 39
4.2.1. Reklamace č. 1 – Poškození ve švu autopotahu ... 39
4.2.1.1. Reklamace zákazníka ... 39
4.2.1.2. Popis reklamace servisem ... 39
4.2.1.3. Vyjádření výrobce ... 40
4.2.1.4. Analýza dodavatelem dílu ... 41
4.2.1.5. Opatření ve výrobě ... 43
4.2.1.6. Stanovení technického faktoru a regrese na dodavatele ... 43
4.2.2. Reklamace č. 2 – Prodřený potah autosedadla ... 44
4.2.2.1. Reklamace zákazníka ... 44
4.2.2.2. Popis reklamace servisem ... 44
4.2.2.3. Vyjádření výrobce ... 45
4.2.2.4. Odborný posudek dodaného vzorku ... 45
4.2.2.5. Opatření ke snížení garančních nákladů ... 53
4.2.2.6. Stanovení technického faktoru a regrese na dodavatele ... 53
4.2.3. Reklamace č. 3 – Poškození potahu autosedadla... 54
4.2.3.1. Reklamace zákazníka ... 54
4.2.3.2. Popis reklamace servisem ... 54
4.2.3.3. Vyjádření výrobce ... 55
4.2.3.4. Opatření ke snížení garančních nákladů ... 56
4.2.3.5. Stanovení technického faktoru a regrese na dodavatele ... 56
4.3. Analýza garančních nákladů ... 57
4.3.1. Průměrné náklady na opravu ... 57
4.3.1.1. Popis metody ... 58
4.3.1.2. Vyhodnocení metody ... 58
4.3.2. Podíl počtu reklamací autopotahů k celku ... 59
4.3.2.1. Popis metody ... 60
4.3.2.2. Vyhodnocení metody ... 60
4.3.3. Podíl nákladů na reklamace autopotahů k celku ... 61
4.3.3.1. Popis metody ... 61
4.3.3.2. Vyhodnocení metody ... 61
4.3.4. Závadovost - počet závad na 1000 prodaných vozů ... 62
4.3.4.1. Popis metody ... 63
4.3.4.2. Vyhodnocení metody ... 63
4.3.5. Náklady na jeden prodaný vůz ... 64
4.3.5.1. Popis metody ... 64
4.3.5.2. Vyhodnocení metody ... 65
5. ZÁVĚR ... 67
6. SEZNAM SYMBOLŮ A ZKRATEK ... 68
7. SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY A OST. ZDROJŮ ... 69
7.1. Seznam použité literatury a dokumentace ... 69
7.2. Seznam obrázků ... 71
7.3. Seznam tabulek ... 72
7.4. Seznam grafů... 73
7.5. Seznam schémat ... 73
1. ÚVOD
V dnešní době, kdy je snahou všech výrobců snížit náklady spojené s výrobou jejich produktů, se stále více setkáváme s poklesem kvality výrobků resp. s jevem, kdy všichni výrobci balancují na tenkém ledu a snaží se vyrábět výrobky přijatelné kvality tak, aby své výrobky dokázali nejen prodat, ale také aby uspokojili potřeby odběratelů a zákazníků, které jim zajistí budoucnost, ale v neposlední řadě také tak, aby generovali zisk, který odpovídá vloženému úsilí.
Tento jev se bezesporu týká také automobilového průmyslu, kde se na výsledném produktu - AUTOMOBILU podílí celá řada výrobců, dodavatelů a subdodavatelů jednotlivých částí vozu, které jsou dodávány výrobcům automobilů v různém stupni výroby.
Jednou významně vnímanou částí automobilu je bezesporu sedadlo, člověk ho hodnotí ne jen po stránce vzhledu, ale hlavně po stránce komfortu, neboť přes autosedadlo je s vozidlem přímo spjat.
2. AUTOSEDADLO
2.1. Význam autosedadel
Nejvíce asi vnímáme sedadla ze strany komfortu, protože každý člověk tráví ve voze nemalou část života, a také s určitostí hodnotíme sedadla po stránce designu, tedy tvaru, barevného provedení apod., ale asi nejdůležitějším významem autosedadel je jejich vliv na bezpečnost. Sedadla by měla zajistit ergonomické sezení, dobré boční vedení a sezení by nemělo být únavné. Málokdo by dnes ocenil sedadla (resp. lavice) dodávaná do prvních osobních automobilů.
[1]
Obrázek 1 - Původní sedadla automobilů [1]
Když se podíváme do minulosti, reprezentantem lidového vozu v našem regionu byla Škoda 1000 MB. Sedadla neměla žádné výjimečné tvarování a delší sezení na nich bylo únavné. Sedadla se dala posouvat v podélném směru a dal se nastavovat sklon sedáku poměrně jednoduchým, ale nepraktickým způsobem. Úplně jinou kvalitou byla anatomická sedadla Škody 110 R Coupé s výškově nastavitelnými opěrkami hlavy.
Sedadla zabezpečovala bezpečný posez, dobré boční vedení a opěrky ochraňovaly krční páteř. Bezpečnostní kritéria měla za následek, že opěrky hlavy na předních sedadlech zdomácněly ve všech třídách automobilů.
[2]
Obrázek 2 - Srovnání sedadel ŠKODA 1000 a ŠKODA 110R Coupé [2]
2.2. Rozvoj strojírenských technologií a elektroniky
Sedadla se stala v průběhu několika let sofistikovaným mechatronickým výrobkem. Toto umožnila miniaturizace elektrických pohonů a jejich mikroprocesorové řízení. Dnešní sedadlo v automobilu vyšší střední třídy je plně elektronicky ovládané.
Elektricky lze ovládat nejen posuv v podélném směru, ale i výškové nastavení, náklon sedáku, sklon opěradla, nastavení opěrky hlavy, bederní opěrky a také přední stehenní části sedáku.
[2]
Přední sedadla mají i paměť pro jednotlivé uživatele vozidla, která si pamatuje všechna konkrétní nastavení sedadla i nastavení zpětných zrcátek, pokud se za volantem
důležité mít pohodlné sezení, které má příznivý vliv na eliminaci únavy řidiče, a tím i na bezpečnost posádky.
[2]
Obrázek 3 - Sedadlo v řezu a základní polohování u dnes vyráběných autosedadel [2]
2.3. Trend ve vývoji autosedadel
Sedadlo automobilu, díky stále se zvyšujícím požadavkům zákazníků, prodělává velmi významné změny, které s sebou nesou nemalé investice.
Obrázek 4 - Trend ve vývoji autosedadel – studie [3]
Všichni renomovaní výrobci i dodavatelé autosedadel investují čas, ale i nemalé finanční prostředky, jak do vývoje konstrukcí autosedadel, tak i do používaných materiálů. Např. francouzská Faurecia (šestý největší dodavatel automobilových dílů, působící ve 34 zemích světa) aktuálně pracuje na konceptu sedadla, které se umí nastavit samo podle postavy, jenž do něj usedne. Senzory a kamery si prostě zapamatují patřičné údaje a místo pro pasažéra podle něj optimálně nastaví.
[4]
Obrázek 5 - Faurecia – OASIS sedadla budoucnosti [4]
2.4. Nároky kladené na autopotahy
S rychlým vývojem autosedadel úzce souvisí potřeba věnovat úsilí nejen vývoji potahových látek, ale i technologii výroby automobilových potahů. Značné komplikace přináší zavedení více či méně používaných systémů jako jsou aktivní opěrky hlavy,
boční airbagy, vyhřívání autosedadel, nucená ventilace, masážní moduly, ale také i zdánlivě jednoduchá změna tvarů výplní sedadel přinášející zvýšení bezpečnosti.
Potahy dnešních automobilů jsou značně namáhány, a to nejen při samotném sezení na sedadle, neboť značné je také namáhání způsobené nastupováním nebo vystupováním posádky vozu. Na potahy působí také i ostatní vlivy jako je sluneční záření, teplo, mráz, vlhkost, prach či jiné znečištění.
Obrázek 6 - Poškození potahu autosedadla [5]
2.5.Požadavky na autopotahy s ohledem na jejich použití
Každý textilní materiál musí, s ohledem na jeho použití, splňovat určité vlastnosti, které zajistí možnost jeho specifického použití při dosažení stanovené (předpokládané) kvality výrobku.
Požadavky na kvalitu se řídí normami (ČSN ISO 9001, v automobilovém průmyslu také např. ISO/TS 16949). [6]
S ohledem na skutečnost, že autopotahy jsou namáhány nejen mechanicky, ale také je jejich životnost ovlivněna působením fyzikálních vlivů jako je teplo/mráz, vlhkost, sluneční záření apod., můžeme požadavky rozdělit dle:
Konstrukčních parametrů - plošná hmotnost, hustota provázání
Mechanických vlastností - pevnost (tah, ohyb, šev, pevnost adheze laminátu)
Stálostí - stálosti tvaru, tuhost v ohybu, splývavost, mačkavost, stálosti vybarvení Odolností - žmolkovitost, hořlavost
Fyziologických vlastností - komfort textilií, prostup tepla, prodyšnost, propustnost vodních par, propustnost kapalné vody a transport vody
Pro výrobce/dodavatele autopotahů jsou vlastnosti definovány výrobcem vozu s ohledem na jejich kvalitu, cenu, typ použitého materiálu, použití apod.
Z tohoto požadavku je případně zjišťována míra zavinění dodavatele na nákladech spojených se zárukou poskytovanou výrobcem automobilu, tzv. technický faktor, který slouží k vyčíslení podílu dodavatele na těchto garančních nákladech – regrese na dodavatele.
3. ZKOUŠENÍ AUTOPOTAHŮ
3.1. Stanovení příčiny vzniku poškození autopotahu
S ohledem na stanovení příčiny důvodu vzniku poškození autopotahů se v praxi používá několik desítek zkoušek vyjadřujících testovanou vlastnost potahových materiálů resp. autopotahů, nebo samotnou příčinu poškození. Testy se provádí přímo na poškozeném autopotahu a výsledky jsou následně vyhodnocovány.
Důležitým faktorem je stanovení příčiny s ohledem na záruční podmínky. To v praxi znamená vyhodnocení, o jakou závadu se jedná.
3.1.1. Nezáruční závady
Závady způsobené nadměrným mechanickým namáháním – proříznutí potahu, prodření kovovou částí opasku, protržením vlivem nesprávného uchycení autosedačky apod.
3.1.2. Záruční závady s podílem dodavatele
Závady, kde dojde k prokázání, že potah nebo jeho část není vyráběna v souladu s požadavkem výrobce (odchýlení se od původně schváleného zadání – změna dodavatele textilních materiálů, změna výrobních postupů apod.).
Náklady na opravu jsou hrazeny ze strany výrobce automobilu, ale následně jsou garanční náklady přeúčtovány na dodavatele/výrobce náhradního dílu (který závadu způsobil), a to v závislosti na míře zavinění, až do výše 100%.
3.1.3. Záruční bez podílu dodavatele
Jedná se o závady způsobené vlivem používání, kde důvodem poškození může být chybné stanovení požadavků na vlastnosti výrobku, nebo prostě jen poškození vzniklé používáním bez možnosti prokázat nadměrné/nestandardní používání ze strany spotřebitele, či chybu na straně dodavatele.
Náklady na opravu jsou hrazeny ze strany výrobce automobilu v plné výši.
3.2. Základní používané testy
3.2.1. Pevnost a tažnost plošných textilií
Princip měření mechanických odezev spočívá v deformaci textilie pomocí čelistí dynamometru (trhacího stroje – trhačky) a měření odezvy – síly měřícím členem spojeným s jednou z čelistí. Plošná textilie je v těchto zkouškách zatěžována až do destrukce - přetrhu vzorku. Tyto zkoušky jsou dány normou ČSN EN ISO 13934.
[8]
Zkouší se vzorky ve dvou na sobě kolmých směrech:
- u tkanin ve směru osnovy a útku - u pletenin ve směru sloupku a řádku
Metoda Strip - v čelistech upnuta celá šířka zkušebního vzorku.
Metoda Grab - v čelistech upnuta jen střední část vzorku
Podle normy mají být vzorky vystřiženy z odstřihu plošné textilie tak, aby neměly ani jednu společnou nit. Normovaný je rovněž tvar vzorků, jak je znázorněno na obrázku.
[8]
Obrázek 7 - Tvar vzorků pro zkoušení pevnosti tkanin a pletenin [8]
U tkanin se vzorek vystřihne přesně po niti v rozměrech 300 x 60 mm a vzorek je pak vypárán na šíři 50 mm. Upínací vzdálenost l0 = 200 mm. U pletenin se vzorek vystřihuje podle šablony a zkouší se ve tvaru stočeném podél osy. Upínací délka l0 = 100 mm. U tkanin a pletenin je nutno očekávat rozdílný tvar křivek pevnosti a tažnosti.
Tkanina bývá pevnější, má strmější křivku a menší tažnost. Pletenina mívá nižší pevnost, větší tažnost a křivku pozvolněji stoupající. Na obrázku si rovněž povšimněme, že pevnost je udávána v absolutních jednotkách F [N].
[8]
Obrázek 8 - Typické tahové křivky tkanin a pletenin [8]
Tahová křivka - vyhodnocení tahové křivky:
§ pevnost F [N]
§ absolutní protažení Δl [mm]
§ tažnost ε [%]
§ deformační práce A [J]
§ modul pružnosti E [%]
Jestliže bychom sledovali tahové křivky a ultimativní charakteristiky u plošných textilií, zjistili bychom, že se v obou na sebe kolmých směrech výrazně liší. Tento jev se nazývá anizotropie a je využíván při tvarování plošných textilií (zažehlování).
[8]
3.2.1.1. Pevnost v natržení a v dalším trhání
Tyto zkoušky se provádějí tehdy, je-li potřeba znát, jak se bude textilie chovat po nastřižení a následném zašití do šitého díla. Jedná se zejména o technologické nástřihy, které by mohly způsobit poruchy v hotovém výrobku během používání.
Při této zkoušce se nastřižená textilie svými volnými konci upne do čelistí a provede se zkouška trhání. Při zkoušce není nutno roztrhnout celý vzorek. Průměrná síla se stanoví z plochy pod křivkou, která registruje jednotlivé přetrhy nití.
[8]
Obrázek 9 - Pevnost v dotržení [8]
Vzorky mohou být podle různých norem vystřiženy různě, např. jako vystřižený jazyk v textilii, pouhý nástřih, apod.
[8]
3.2.1.2. Pevnost v tahu u švů
- pevnost (maximální síla do přetrhu), tažnost, pružnost
- šev v hotovém oděvním výrobku může být namáhán třemi způsoby (namáhání ovlivňuje i okolí švu):
o v podélném směru (směr šití): podélná pevnost švu diference Δlx
…rozdíl mezi sešitým a nesešitým vzorkem
o v příčném směru: příčná pevnost švu (metoda Strip, Grab) účinnost švu ηs (do 80%) … rozdíl mezi sešitým a nesešitým vzorkem
o v obecném směru
[9]
Obrázek 10 - Pevnost v tahu u švů [9]
3.2.1.3. Posun (posuvnost) nití ve švu
- při příčném namáhání dochází k posunutí nití v okolí švu, vyhodnocuje se rozdíl původní délky a délky po působení síly
- stanovuje se posuv jedné soustavy přízí tkaniny po druhé soustavě přízí, který vzniká vlivem roztažné síly působící kolmo ke směru švu (osnova, útek)
- měří se na trhacím stroji při definované upínací délce, rychlosti a předpětí - šev v polovině
- v normách jsou popsány metody, stanovené otevření švu, stanovené zatížení (síla – 25, 50, …, 200 N, rychlost – 50mm.min-1)
- hodnotí se: síla [N], posuv nití [mm]
[9]
3.2.1.4. Pevnost v lpění vrstev (adheze laminátu)
Uplatňuje se tam, kde se využívá podlepování vrchního materiálu podlepovací vložkou, PUR pěnou a při dalších způsobech vyztužování. Jednotlivé vrstvy vrstvené textilie mají během používání a údržby tendenci se od sebe oddělovat.
Zkouší se pevnost lepeného spoje, křivka ukazuje odlepování nebo destrukci lepivého bodu. Z průběhu křivky se stanoví průměrná pevnost spoje, která je doporučována v úrovni nejméně 7 N.
- Norma: ČSN EN ISO 2411 (80 0830) – přilnavost povrstvení
- Textilní vrstvy jsou od sebe částečně odděleny a upnuty do čelistí samostatně
[9]
Obrázek 12 - Pevnost v lpění vrstev [9]
Kromě těchto zkoušek jsou plošné textilie zkoušeny také na pevnost v protržení, pevnost v protlaku kuličkou, pevnost v pronikání hrotů, apod. Tyto zkoušky jsou speciální simulační zkoušky např. pro technické textilie. Nejsou proto v tomto textu blíže popisovány.
Pro potahové textilie jsou prováděny simulační zkoušky cyklického vtlačování kulového vrchlíku. Tato zkouška stanoví úroveň trvalých (plastických) deformací
při užívání textilie.
[8]
3.2.2. Stálosti tvaru – sráživost
Sráživost vyjadřuje úroveň změn rozměrů textilie po působení vody, tepla, popř.
vlhkosti. Tyto změny se projeví zejména v ploše textilie.
Zkoušení sráživosti: Všeobecný postup pro zjišťování sráživosti textilií spočívá v tom, že si zhotovíme vzorek textilie, kterou chceme zkoušet. Na tomto vzorku si
vyznačíme přesné původní rozměry. Poté textilii podrobíme danému namáhání (praní, žehlení, zavlhčování) a změříme změněné rozměry. Změnu rozměrů vyjádříme v [ % ].
Sráživost plošných textilií zkoumáme na vzorku, na kterém jsou vyznačeny rozměry ve dvou na sebe kolmých směrech. Tak můžeme po zkoušce vyjádřit změnu tvaru (sražení po osnově a útku, resp. po sloupku a řádku) i změnu úhlu mezi nitmi (zkosení textilie). Tvar zkušebního vzorku je na obrázku 13. Velikost vzorku je obvykle 300 x 300 mm. Umístění značek se řídí podle norem, a pokud je vzorek 300 x 300 mm, volí se délky úseček 250 mm. Koncové body značek nemají být umístěny na stejné niti.
Značky je vhodné většinou vyšít nití, zejména tehdy, provádíme-li zkoušku sráživosti v praní.
[8]
Obrázek 13 - Vzorek pro měření srážlivosti [8]
3.2.3. Stálosti tvaru – tuhost v ohybu
Tuhost v ohybu je fyzikální veličina, popisující odpor textilie proti deformaci (ohýbání) vnějším zatížením.
Měření je založeno na metodě podle Sommera (nebo na modifikacích této metody), která vychází z ohybu jednostranně vetknutého nosníku, kterým je v tomto případě proužek textilie, která má plošnou hmotnost ρS [kg.m-2]. Proužek textilie má délku l [m] a vlastní tíhou se ohýbá tak, že svírá s původním horizontálním směrem úhel Θ [o]. Z délky vzorku l a úhlu Θ se pak vypočítá ohybová délka c [m].
Tuhost v ohybu podle Sommera je dána vztahem:
TOS = ρS * c3 [kg.m]
Obrázek 14 - Metoda měření tuhosti v ohybu podle SOMMERA [8]
3.2.4. Stálosti vybarvení - Otěr
Otěrem rozumíme schopnost textilie udržet na svém povrchu barvu, nezapouštět barvivo do dalších oděvních součástí. Jedná se tedy o stálost vybarvení. Otěr barvy se projeví všude tam, kde se textilie tře o další textilní nebo i netextilní části oděvu. Projeví se také při zpracování textilií.
Zkoušení otěru: Zkouška otěru textilie je vlastně simulační zkouškou. Textilie se otírá při standardním zatížení (1 kg) o normalizovanou bílou tkaninu. Zapouštění je definováno jako množství barvy, která přejde otěrem na bílou standardní tkaninu.
Vyhodnocení otěru se provádí porovnáním s etalony v šedé stupnici.
[8]
Obrázek 15 - Přístroj na zkoušení otěru textilií [8]
Zkoumaný vzorek 1 je upnut na pohyblivém stolku 2 přístroje. Na tzv. palci 3 je upnuta normalizovaná bílá tkanina 4. Palec je zatížen 1 kg. Stolkem s upnutým vzorkem se posouvá pod palcem a tím se přenáší barva ze vzorku na bílou tkaninu. Výsledek se
srovnává, jak je uvedeno výše, s etalony v šedé stupnici. Zkoušku otěrem lze provádět za sucha i za mokra.
Zkouška v otěru je jednou ze zkoušek stálobarevnosti, ke kterým patří ještě:
- stálost vybarvení ve vodě - stálost vybarvení v praní
- stálost vybarvení v chemickém čištění - stálost vybarvení v potu
- stálost vybarvení při vlhko tepelném zpracování (žehlení) - stálost vybarvení na světle (v UV záření)
- a další
[8]
3.2.5. Odolnost textilií proti oděru
Zkoušky odolností v oděru jsou simulační zkoušky, které napodobují, jak dlouho textilie snese namáhání (odírání) při praktickém používání. Toto namáhání může být realizováno jako odírání textilie o textilii, odírání textilie o hladký pevný povrch (židle, hrana stolu), odírání textilie o drsný pevný povrch (cihly, tvárnice v případě pracovních oděvů a pracovních pomůcek).
Odírání textilie může být .. v ploše (na sedací části oděvu)
.. v hraně (např. oděr rukávů, límců, atd.)
Kromě toho můžeme zkoumat oděr v jednom nebo více směrech, oděr v přímce, v ploše, oděr v přeložení, atp. Simulaci skutečného oděru můžeme provést odíráním o brusné papíry, kartáče, normované textilie, atd.
Princip zkoušení odolnosti v oděru: Principem zkoušení je vzájemný pohyb dvou stýkajících se čelistí, kde na jedné čelisti je napnuta zkoušená textilie a na druhé čelisti je upevněn odírající materiál (např. brusný papír). Čelisti jsou k sobě přitlačovány předepsanou silou a jsou ve vzájemném relativním rotačním pohybu (např.
jedna čelist se otáčí a druhá je statická).
Je využíváno několika zařízení na odírání textilií např. tzv. rotační odírač.
Odírání na tomto přístroji je realizováno v površce kužele.
Vyhodnocení oděru může být dáno podle různých norem různě:
.. může se odírat do porušení textilie, kdy za porušení se považuje prodření prvního vazného bodu. Ukazatelem odolnosti v oděru je pak počet otáček, kdy k prodření došlo.
.. může se odírat do konstantního počtu otáček rotační čelisti a odolnost proti oděru je pak dána úbytkem hmotnosti vzorku.
Zkouška v komorovém vrtulkovém odírači. Tato zkouška spočívá v tom, že se vzorek se zafixovanými kraji (např. obšitím nebo zalepením) vloží do komory, která má vnitřní povrch tvořen brusným papírem nebo brusným kamenem normované zrnitosti.
Vzorek je v komoře, která je pro zkoušku uzavřena víkem, unášen vrtulkou stanovenou rychlostí a je odírán v náhodném směru a místě o odírací povrch. Po stanovené době se vypočte úbytek hmotnosti. Komoru lze pro zkoušku naplnit vodou a je možno zkoušet oděr za mokra.
Zkouška na zařízení Martindale - kde se zkoumaná textilie odírá o normovanou vlnařskou tkaninu. Oděr je realizován rovněž v náhodném směru daném skládáním dvou na sebe kolmých pohybů a rotačního pohybu. Vzorek zkoušené textilie se porovnává s etalony na rozvláknění a žmolkovitost.
[8]
Obrázek 16 - Přístroj na měření oděru Martindale [8][10]
3.2.6. Odolnost proti tvorbě žmolků – žmolkovitost
Žmolkovitost je definována jako negativní vlastnost, která má tvorbou žmolků za následek poruchu vzhledu povrchu plošné textilie. Každá textilie obsahuje
vyčnívající vlákna, tzv. chlupatost. Tato odstávající vlákna jsou schopna se vlivem odírání textilie o textilii nebo textilie o pevné povrchy stáčet, přibírat k sobě další vlákna z jiné textilie, atp. Tak vzniká smotek vláken, kterému pak říkáme žmolek.
Vlákna, která vykazují vysokou odolnost v ohybu a krutu, vytvářejí žmolky velmi trvanlivé (jsou to vlákna s vysokou tuhostí v ohybu, jako polyester, polyamid).
Metody zjišťování žmolkovitosti: Metody zjišťující schopnost textilie žmolkovat můžeme zařadit do metod simulačních, které napodobují skutečné podmínky tvorby žmolků při používání textilie.
Metoda zjišťování žmolkovitosti v komorovém přístroji. Přístroj pracuje na principu náhodného oděru textilie o textilii a povrch komory, která je vystlána korkovou vrstvou. Do komory jsou vkládány 3 vzorky textilie, které jsou pak unášeny lopatkovým ramenem.
Vzorky o stanovených rozměrech mají zpevněné okraje. Pro zviditelnění žmolků se do komory vkládá 25 mg bavlněných vláken. Po stanoveném počtu otáček se vzorky vyjmou a porovnají se s etalony podle kterých se zařadí do stupně žmolkovotosti.
[8]
Obrázek 17 - Metoda zjišťování žmolkovitosti v komorovém přístroji [8]
3.2.7. Odolnost textilií proti hoření – hořlavost
Hořlavost je definována jako schopnost textilie hořet po zapálení. Je nutno si uvědomit, že hoření je proces, kdy se z materiálu uvolňují vlivem vysoké teploty plyny, které pak ve směsi se vzdušným kyslíkem hoří. Kromě hořlavosti je definováno ještě:
Žhnutí – tj. bezplamenné hoření, doprovázené světelným a tepelným efektem a rychlost hoření, což je rychlost vyjádřená délkou shořelé části vzorku v [mm] za sledovanou dobu v [s].
Zkoušení hořlavost: Hořlavost je zkoušena zapálením přímým plamenem. Při hoření se posuzuje hořlavost a žhnutí na přístroji při působení
- svislého plamene na vzorek upevněný pod úhlem 45° od svislice - plamene umístěného pod úhlem 45°od svislice na svislý vzorek
Měří se délka zuhelnatění v [mm] určenou dotrhávací zkouškou. Sleduje se zároveň žhnutí vzorku.
Dotrhávací zkouška je realizována zavěšením závaží na ohořelý zbytek vzorku tak, aby byl vzorek uspořádán podle obrázku.
Na obrázku je znázorněno uspořádání zkoušky hořlavosti, kdy vzorek je umístěn svisle a hořák je umístěn pod úhlem 45 °.
Obrázek 18 - Umístění svislého vzorku do plamene hořáku [8] [11]
Plamen hořáku musí mít normovanou teplotu a velikost. Umístění vzorku do plamene je rovněž předepsáno normou. Každá norma (ČSN, EN, ISO, DIN…) má jiné požadavky. Zapaluje se po stanovenou dobu (podle ČSN 3 s) a po uplynutí této doby se zjišťuje, zda vzorek hoří. Nehoří-li, pokračuje se po uplynutí stanoveného času (např. 5 s) v zapalování po předepsanou dobu (např.15 s dle ČSN).
Některé normy, zejména pro automobilový průmysl, vyžadují stanovení rychlosti hoření. Ta se určí z délky prohořeného vzorku za jednotku času.
Vzorek se umisťuje na kovový rámeček, na kterém jsou v pravidelných intervalech umístěny bavlněné nitě zatížené závažím. Při hoření se bavlněné nitě přepalují, závažíčka padají dolů a na stopkách se měří čas mezi přepálením jednotlivých nití.
[8]
3.2.8. Prodyšnost
Prostup vzduchu, jinak též zvaná prodyšnost je vlastnost, která ovlivňuje fyziologicky komfort textilií zásadním způsobem. Se vzduchem textilií prostupuje také vlhkost a teplo. Hovoříme zde o určitém gradientu prostupu, který zde nazýváme jako tlakový spád, což je rozdíl tlaků před a za textilií.
Tlak před textilii je větší jak tlak za textilií P1 > P2. Za předpokladu klimatizovaných vzorků a měření za normalizovaných podmínek (teplota 20 °C a 65%
vlhkosti) nebude docházet v textilii ke změnám (jejímu vysušování nebo zavlhčování) a děj při měření bude stacionární.
Obrázek 19 - Přístroj na měření prostupu vzduchu [8] [12]
Přístroj pro měření prostupu vzduchu (prodyšnosti) sestává z ventilátoru, který odsává vzduch z čelisti, ve které je upnut vzorek textilie. Čelist má kruhový charakter o definované ploše. Množství nasávaného vzduchu při nastaveném tlakovém spádu Δp je měřeno tzv. rotametrem, což je trubice o přesně stanovené světlosti (vnitřním průměru), ve které je umístěn plováček. Podle výše plováčku v trubici se stanoví množství vzduchu, které prošlo textilií. Podle norem se nastavuje pro oděvní
textilie tlakový spád 100 Pa při ploše čelisti 20 cm2. Prodyšnost textilie je v úzké závislosti s pórovitosti textilie.
[8]
3.2.9. Gravimetrický fogging
FOGGING test (stanovení vzniku zamlžení) je založen na měření množství kondenzátu vzniklého během testu. Vznik tohoto kondenzátu je důsledkem vypařování těkavých látek z materiálů použitých např. v interiéru automobilů a letadel.
Díky možnosti tohoto měření, mohou být těkavé látky účinně řízeny, čímž dochází k účinnému snížení znečištění životního prostředí uvnitř automobilu. Z tohoto důvodu se stal FOGGING test důležitým prostředkem pro výrobce automobilů stejně tak, jako pro dodavatele/výrobce částí interiéru z důvodu kontroly kvality výrobků.
Stanovení vzniku zamlžení (Fogging) z materiálu vnitřního vybavení vozidel DIN 75 201 - postup PV 3015 (G).
Obrázek 20 - Přístroj na měření pomocí Fogging testu [13]
Zkušební vzorek se umístí do uzavřené kádinky, zajistí se a kádinka se uzavře víkem s těsněním a hliníkovou fólií (pro gravimetrické metody). Dno nádobky je umístěno v olejové lázni s kontrolovanou teplotou po určitou dobu (obvykle 16 hodin pro gravimetrické metody). Pro gravimetrickou metodu se vyhodnocují hmotnosti zkušebního vzorku a hliníkové fólie před zkouškou a bezprostředně po zkoušce.
[13]
3.2.10. Hodnocení konstrukce plošných textilií
Mezi základní testy hodnocení poškozených textilií patří ověření, zda konstrukce testované textilie odpovídá požadavkům resp. zadání výrobce. Jedná se zde především o měření - plošné hmotnosti, dostavy a tloušky.
3.2.10.1. Měření plošné hmotnosti
Jemnost plošných textilií se vyjadřuje její hmotností na jednotku plochy.
Plošnou hmotnost stanovíme ze vztahu:
ρS = =
∗ [kg.m-2]
ρS - plošná hmotnost [kg.m-2]
m - hmotnost odstřihu [kg] plošné textilie o ploše S [m-2] S - plocha odstřihu plošné textilie [m-2]
l - je délka vzorku [m]
b - je šířka vzorku [m]
Metoda stanovení plošné hmotnosti - Plošnou hmotnost stanovíme gravimetricky. Z plošné textilie odstřihneme přesně po niti (po sloupku a po řádku) vzorky o rozměrech 100 x 100 mm, tyto zvážíme a hodnoty statisticky zpracujeme.
Podle vztahu přepočítáme na hmotnost 1 m2. Přístroje a nástroje, které k tomu potřebujeme, jsou měřítko, jehlička, nůžky a analytické váhy. Pokud použijeme váhy elektronické, můžeme získat po zadání plochy odstřihu přímo plošnou hmotnost v kg*m-2. Pro výstřih vzorků o přesné ploše 10 000 mm2 jsou k dispozici rovněž různé vyřezávače kruhových vzorků.
[8]
3.2.10.2. Měření dostavy plošné textilie
Dostavou rozumíme počet nití jednoho směru na délku 100 mm směru druhého.
Dostava osnovy tedy znamená počet osnovních nití počítaných na 100 mm ve směru útku. Dostavu můžeme stanovit podle vztahu:
D = [nití / 100mm]
n - je počet nití na měřenou délku (např. 10 mm pod tkalcovskou lupou) l - je měřená délka
Obrázek 21 - Dostava osnovy a dostava útku [8]
Dostavu je pak třeba přepočítat na počet nití na 100 mm. Dostavu měříme počítáním nití na vyznačenou délku, přičemž nám může být pomůckou tkalcovská lupa, která má okénko 10 x 10 mm, popř. 25 x 25 mm. Přesnější postup stanovení dostavy je spočítání vypáraných nití osnovy a útku ze vzorku 100 x 100 mm ustřiženého přesně po niti.
[8]
3.2.10.3. Měření tloušťky plošné textilie
Tloušťku plošné textilie můžeme definovat jako kolmou vzdálenost mezi lícem a rubem textilie. Je jistě rozdíl, budeme-li tloušťku textilie měřit jen volně, bez přítlaku, nebo jestli ji změříme ve stlačení mezi čelistmi. Protože je textilie materiál snadno deformovatelný (stlačitelný), je měření tloušťky textilie normou předepsáno za přesně stanoveného přítlaku čelistí. K měření tloušťky textilií je používáno tloušťkoměrů různých konstrukcí.
Principem měření tloušťky textilie však zůstává změření vzdálenosti mezi dvěma čelistmi, mezi kterými je umístěna textilie, jak je ukázáno na obrázku 22. Jak bylo výše uvedeno, důležitým parametrem měření tloušťky textilie je přítlak mezi čelistmi. Je dán plochou zatěžující čelisti a silou, kterou čelist na textilii působí.
Tento přítlak je vyrovnáván vnitřním odporem v textilii. Jestliže bychom měřili tloušťku textilie ihned po vložení přítlaku, dospěli bychom k jiným výsledkům, než kdybychom tloušťku měřili až po určitém čase. Na křivce závislosti tloušťky na čase si povšimněme, že po určitém čase se křivka asymptoticky blíží konstantní tloušťce. V tomto čase jsou změny tloušťky textilie na čase minimální a při měření dospějeme k
reprodukovatelným hodnotám. Čas, při kterém dojde k ustálení deformace textilie bývá v normách stanoven na 30 s. Je patrné, že použijeme-li různé přítlaky, změříme různé tloušťky textilie.
[8]
Obrázek 22 - Princip stanovení tloušťky plošné textilie a závislost tloušťky textilie na čase po vložení přítlaku čelisti [8]
3.2.11. Hodnocení samotných vláken
V neposlední řadě jsou velmi významným kritériem pro stanovení příčiny vzniku poškození autopotahů také hodnocení samotných vláken. Zde se jedná především o vyhodnocení zda:
- k poškození vláken dochází vlivem chybného procesu výroby – chybně stanovená/nastavená technologie samotné výroby délkové nebo plošné textilie.
- se jedná o poškození, která mají příčinnou souvislost se zušlechťováním textilií - jako jsou různé povrchové úpravy, 3D technologie úprav či samotný proces barvení apod.
- k poškození vláken došlo mechanickým způsobem jako je například proříznutí textilie, popř. i jiné poškození jako je propálení, poškození chemickými látkami, tedy v tomto případě se jedná o poškození, která nemají povahu záručního charakteru, a tedy zákazník by měl být odpovědný za náklady spojené s případnou opravou.
- se jedná o jiné příčiny poškození.
K vyhodnocení se využívá především běžných metod pro zjišťování poškození vláken, jako je optická mikroskopie, různé chemické testy prokazující příčiny chemického poškození a podobně.
[7]
3.3. Normy pro testování textil. materiálů - automobilový průmyslu Plošná hmotnost
- výsekem ISO 3801, ČSN EN 12127 (80 0849), IWS TM 13 - výpočtem ze zjištěných rozměrů ČSN 80 0845, BS 2471 - kusových pletených výrobků ČSN 80 0863, DIN 53 884 - výpočet hmotnosti bm nebo odchylky
- objemová hmotnost
- standardní suchá hmotnost a vlhkost ČSN 80 0074 Dostava - ČSN EN 1049-2 (80 0814), ISO 7211, BS 2862
Tloušťka - autopotahy DIN 53 855, EN ISO 9073-2, DIN 53 885 Pevnost a tažnost
- tkanin ČSN EN ISO 13934-1(80 0812), ISO 5081, BS 2576, ASTM D2262, IWS TM 4
- pletenin ČSN 80 0810
- povrstvených textilií ČSN EN ISO 1421 (80 4627)
- metodou GRAB ČSN EN ISO 13934-2 (80 0812), ASTM D 1682, ASTM D5034
- protržením dle ČSN EN ISO 13 938-1(80 0875) - zakotvením froté smyčky dle mod.ČSN 80 4408 Pevnost v dalším trhání
- ČSN EN ISO 13937-2,3,4( 80 0829), DIN 53 356, SS 251231, BS 4303 Pružnost
- celkové a trvalé protažení (ICI) ČSN 80 0840
- protažení při daném zatížení - autopotahy PV 3909 P
Pevnost lpění vrstev - autopotahy DIN 53 357-A + VW 501 05 (líc + rub) Odolnost v oděru
- přístroj MARTINDALE ČSN EN ISO 12947 - 3 (80 0846), ČSN EN ISO 12947-2(80 0846),BS 2543-příl.C, PNJ 531-80-95 část 2
- rotační oděrač (do poškození) - autopotahy PV 3908, DIN 53 863-2, Úbytek vlasu u plyšů - mincový test - BS 4655 + BS 2543, příl. D
Žmolkování
- na přístroji ICI BS 5811, ČSN EN ISO12945-1(80 0837)
- na přístroji Martindale ČSN EN ISO 12945-2(80 0837), SN 198 525 Posuv nití ve švu - ČSN 80 0842, BS 3320 + BS 2543 příl.A, DIN 53 868 Třepivost - PNJ 558 - 80 - 97
Tuhost - přístroj TH ČSN 80 0858
Prodyšnost - ČSN EN ISO 9237 (80 0817), EN ISO 9237, DIN 53 887 Změna rozměrů
- praním v pračce ČSN EN ISO 6330 (80 0821), ČSN EN 25 077 (80 0822), ČSN EN ISO 3759 (80 0825), ISO 3759, ISO 6330, ISO 5077
- chemickým čištěním v čistírně v provozních podmínkách ČSN EN ISO 3175-1 a 2 (80 0809)
Hořlavost
- chování při hoření autopotahů ISO 3795, DIN 75 200, PV 3904, TL 1010 normálně probíhající zkouška
- velmi pomalé hoření
- zapalitelnost svisle umístěných vzorků ČSN EN ISO 6940 (80 0805), ISO 6940 - rychlost šíření plamene svisle umístěných vzorků ČSN EN ISO 6941 (80 0806),
ISO 69
Stanovení stálobarevnosti na světle materiálů pro vnitřní vybavení motorových vozidel - DIN 75 202:1988, PV 1303
Stanovení stálosti barevného odstínu - VW 501 05 čl. 9.5 Zkouška otěru autopotahů - PV 3906
Pachová zkouška - PV 3900
Polymerní materiály. Měření emisí formaldehydu - PV 3925
Stanovení vzniku zamlžení (fogging) z materiálu vnitřního vybavení vozidel - DIN 75 201 - postup PV 3015 (G)
[14]
4. PRAKTICKÁ ČÁST
Praktická část je zaměřena přímo na vlastní proces reklamace vybraných autopotahů, vyhodnocení oprávněnosti těchto reklamací, stanovení odpovědnosti za vadu a na analýzu garančních nákladů ve vztahu k autopotahům.
4.1. Proces reklamace
Pro běžného zákazníka (spotřebitele) je proces reklamace spojen asi jen s tím, že sepíše reklamační list a po té věří, že jeho reklamace bude uznána ke spokojenosti, bez nutnosti se s prodejcem, v tomto případě se servisem, nějak dohadovat popř. celou záležitost eskalovat na výrobce, zodpovědné úřady/soudy či dokonce média.
Reklamace ovšem pro výrobce nekončí vlastní opravou vozu, ale celý garanční proces, jak můžeme vidět na následujících schématech, je komplikovanější, proto také následuje popis pro nás důležitých částí.
Schéma 1 - Popis procesu reklamace – 1. Část opravce
Schéma 2 - Popis procesu reklamace – 2. Část výrobce
4.1.1. Vyhodnocení oprávněnosti reklamace
V našem případě je odpovědnost za vyhodnocení oprávněnosti reklamace na straně servisního partnera (autorizovaného servisu), který je k těmto úkonům ze strany výrobce řádně proškolen. Měl by být tedy schopen reklamaci posoudit jak technicky, tak i právně (formálně), a to v souladu se zákonem a garanční politikou značky, která definuje pravidla a podmínky poskytovaných záruk výrobce. Tato garanční politika je v našem případě popsána v příručce garancí, v níž jsou popsány i ostatní podmínky uplatňování reklamace k výrobci, jako jsou lhůty na předložení reklamace výrobci, podmínky pro detailní popis reklamace – kódování garančního požadavku, formu vyúčtování apod.
Samozřejmě je mnoho případů, kdy není na první pohled zcela jasné, jestli závada má charakter závady záruční (záruka je odpovědnost prodávajícího za vady, které se projeví jako rozpor s kupní smlouvou po převzetí věci v záruční době), nebo důvodem jejího vzniku je např. nedodržení záručních podmínek. V těchto případech je běžnou praxí, že servisní partner vytváří v systému výrobce tzv. žádost o technickou radu, tato žádost je on line odeslána přímo "do rukou" specialisty, který má na starosti
danou problematiku, a který je oprávněn rozhodnout o výměně dílu, jeho opravě, nebo si vyžádá poškozený díl, popř. celé vozidlo k analýze u výrobce, nebo dodavatele dílu.
Technické posouzení je velmi důležitou ochrannou pro servisní partnery a je vždy plně akceptováno rozhodnutí výrobce v případě, že reklamace je podrobena následné kontrole ze strany garančního auditu.
Obrázek 23 - Posouzení reklamace - Žádost o technickou radu [15]
Obrázek 24 - Posouzení reklamace – Foto poškozeného potahu [15]
Na výše uvedených obrázcích můžeme vidět příklad části jedné žádosti o technickou radu (z důvodu utajení zde nejsou uveřejněny detaily o vozidle apod.).
Výměna dílu byla v tomto případě po předložení fotografie uznána a díl vyžádán k analýze, která je v případě potřeby provedena, nejčastěji po domluvě výrobce dílu s výrobcem automobilu.
[16]
4.1.2. Stanovení viníka reklamace
U každé reklamace je nezbytně nutné stanovit viníka garanční závady. Jedná se o díl na vozidle, který přímo zavinil závadu spojenou s opravou v rámci záruky, popř.
služby s tím spojené (odtah, náhradní vozidlo atd.).
S dodavatelem tohoto dílu – viníka bude následně projednáván případný podíl na garančních nákladech – regrese na dodavatele.
Viník závady je označen přímo v garančním systému výrobce, spolu s kódem dodavatele, ze strany servisního partnera. Správnost označení viníka je kontrolována jak v procesu zpracování reklamace ze strany výrobce, tak také následně ze strany garančního auditu, který má za úkol kontrolovat oprávněnost reklamace po jejich proplacení.
[16]
4.1.3. Stanovení technického faktoru
Stanovení technického faktoru je stanovení podílu zavinění dodavatele na škodě vzniklé na vozidle zákazníka náležející do garančního řízení. Jedná se o stanovení faktoru, který vyjadřuje procentuální míru zavinění dodavatele viníka.
Tento technický faktor je zpravidla stanoven na základě analýzy vzorku reklamací, kde viníkem závady je shodný díl a jedná se o shodnou závadu, tedy stejný druh vady na díle či vozidle.
Vadné díly jsou, z předem definovaného trhu, stahovány do garanční zkušebny, kde při příjmu projdou nezbytnou formální kontrolou a následně jsou uchovány pro případné analýzy po předem dohodnutou skladovací dobu.
Pro analýzu je vybrán tzv. zkušební vzorek, tedy několik dílů min. 10ks. Tyto vadné díly ze vzorku reklamací jsou po domluvě s dodavatelem viníka podrobeny analýze a na základě těchto analýz je stanoven technický faktor, který je uplatňován v procesu regrese na dodavatele po dobu výskytu závady. Tento technický faktor může být na žádost výrobce vozidla nebo dodavatele dílu přepočítán s ohledem např. na opatření ve výrobě, které vedly ke snížení garančních nákladů. V případě potřeby je pro posouzení dílů přizván nezávislý odborný expert, který provádí znalecký posudek/expertízu (speciální testy, měření) v souladu s předepsanými postupy.
4.1.4. Regrese na dodavatele
Regrese na dodavatele je průběh uplatnění nákladů vzniklých v garančním řízení na základě prokázaného zavinění dodavatele. Regrese na dodavatele probíhá tak, že po stanovení technického faktoru daného dílu dojde k pravidelné kalkulaci garančních nákladů (v závislosti na dodavateli např. 1x za kvartál) ve vztahu k viníkovi.
Po vyhodnocení garančních nákladů je dodavatel informován o výši regrese k dané problematice (druh závady) a po odsouhlasení dochází k vlastnímu zatížení dodavatele v odsouhlasené výši.
Tento proces je velmi komplikovaný a celého vyhodnocení se účastní několik oddělení na straně výrobce vozidel, kde mimo oddělení garancí působí také oddělení kvality, techniky, popř. vývoje, a v neposlední řadě také odpovědní zástupci dodavatele/výrobce dílu, který způsobil závadu – viníka.
[16]
4.2. Porovnání a vyhodnocení garančních oprav (poškození)
Pro porovnání byly vybrány tři skutečné reklamace, které budou dále popsány a vyhodnoceny, jedná se o tři různá poškození autopotahů.
4.2.1. Reklamace č. 1 – Poškození ve švu autopotahu
Zákazník přijel do servisu s žádostí o vyřízení reklamace poškození potahu autosedadla.
4.2.1.1. Reklamace zákazníka
Třepí se povrch autopotahu u švu přední hrany levého předního sedadla
Z důvodu, že servis nebyl zcela přesvědčen o oprávněnosti této reklamace, byla vytvořena a odeslána žádost o technickou radu, ve které byl popsán problém
následovně.
4.2.1.2. Popis reklamace servisem
Požadavek: Technické posouzení reklamace autopotahu Poškozený díl: Autopotah sedadla
Viník: Autopotah sedadla
Druh závady: Optická vada
Lokace: Vlevo, vpředu
Poznámka: Třepí se ve švu přední hrany, navrhujeme výměnu LP autopotahu Fotodokumentace:
Obrázek 25 - Reklamace 1 - Foto poškozeného potahu [15]
Obrázek 26 - Reklamace 1 - Detail poškození autopotahu [15]
Dále bylo v žádosti identifikováno vozidlo, jeho model, rok výroby, datum prodeje, počet najetých km, atd.
4.2.1.3. Vyjádření výrobce
Výrobce udělil souhlas s výměnou autopotahu levého předního sedadla a požádal o dodání autopotahu k následné analýze.
Následně po obdržení poškozeného autopotahu byl případ projednán s dodavatelem dílu, který byl požádán o dodání analýzy prokazující důvody vzniku závady. Dodavateli byly dodány vybrané vzorky, kde jedním z nich byl i potah z výše uvedené záruční opravy.
[15]
4.2.1.4. Analýza dodavatelem dílu
U dodavatele byla provedena analýza dodaných vzorků. Jako metoda pro zkoumání byla vybrána mikroskopická analýza, která byla v tomto případě dostačující k ověření důvodu poškození.
Popis závady: Ztřásnění autopotahu viditelné pouze v místě švu.
Obrázek 27 - Reklamace 1 - Analýza dodavatele - popis poškození [18]
Z dodaných vzorků je patrné poškození potahů:
- pouze v místě švu a v jeho blízkém okolí (hranice max. 5mm).
- poškození je prokazatelné, jak u potahů kde byl použit materiál Neopren s AntiVelcro, tak také u potahů, kde tento materiál použit nebyl.
Stanovisko č. 1: Použitý materiál byl vyloučen jako možná příčina vzniku závady.
Obrázek 28 - Reklamace 1 - Poškození ostatních vzorků [15]
Následně byla poškozená část potahu podrobena mikroskopické analýze, ze které bylo patrné, že k poškození vláken dochází přímo v procesu šití.
Obrázek 29 - Reklamace 1 - Detail místo vpichu šicí jehly [18]
Obrázek 30 - Reklamace 1 - Detail dráhy šicí jehly [18]
Obrázek nám ukazuje polohu a délku uvolněného vlákna a místo vpichu šicí
Obrázek 31 - Reklamace 1 - Detail poškození vláken šicí jehlou [18]
Na obrázku vlevo je viditelné poškození příze šicí jehlou, obrázek vpravo ukazuje detail místa poškození.
Tato mikroskopická analýza ukázala, že vina není na straně dodavatele potahového materiálu, ale k poškození dochází přímo v procesu výroby potahu – šití, kde dochází k poškození vláken potahové látky šicí jehlou. Pravděpodobnou příčinou je špatné nastavení šicího stroje a závada tudíž není způsobena použitým materiálem plošné textilie.
[18]
4.2.1.5. Opatření ve výrobě
Dodavatel byl požádán, aby implementoval do šicího procesu výroby autopotahu, nezbytné změny, které povedou k odstranění příčiny této závady.
4.2.1.6. Stanovení technického faktoru a regrese na dodavatele
S ohledem na skutečnost, že k výše popsané závadě dochází z důvodu chybného procesu šití, byl na základě výsledků všech provedených analýz dodaných vzorků vypočítán technický faktor vyjadřující míru zavinění dodavatele.
Garanční náklady spojené s touto závadou budou následně diskutovány s dodavatelem, který se na nákladech bude podílet v dohodnuté výši. V případě snížení závadovosti, spojené s tímto dílem (skupinou dílů), může být, po nasazení opatření ve výrobním procesu, technický faktor přepočítán, a tím může dojít ke změně regresovatelných nákladů na dodavatele viníka.
4.2.2. Reklamace č. 2 – Prodřený potah autosedadla
Zákazník přijel do servisu s žádostí o vyřízení reklamace poškození potahu autosedadla.
4.2.2.1. Reklamace zákazníka
Prodření levého předního potahu autosedadla.
Po telefonické konzultaci s odborným útvarem výrobce byla na reklamaci vytvořena a odeslána žádost o technickou radu, ve které byl popsán problém následovně.
4.2.2.2. Popis reklamace servisem
Požadavek: Technické posouzení reklamace autopotahu Poškozený díl: Autopotah sedadla
Viník: Autopotah sedadla
Druh závady: Prodřené
Lokace: Vlevo, vpředu
Poznámka: Prodření sedáku potahu autosedadla Fotodokumentace:
Obrázek 32 - Reklamace 2 - Foto poškozeného potahu [15]
Dále bylo v žádosti identifikováno vozidlo, jeho model, rok výroby, datum prodeje, počet najetých km, atd.
4.2.2.3. Vyjádření výrobce
Výrobce udělil souhlas s výměnou autopotahu levého předního sedadla a požádal o dodání autopotahu k následné analýze.
Následně po obdržení poškozeného autopotahu byl případ projednán s dodavatelem dílu. Na základě jednání byla vyvolána potřeba odborného posudku k problému odolnosti v oděru textilních autopotahů.
Odborný posudek vypracovala, na žádost výrobce vozidel, společnost EXPERIENTIO, s.r.o. K posudku byl dodán autopotah z výše uvedené záruční opravy.
Odborný posudek měl zodpovědět následující otázky:
A/ Zda je příčinou problému nedosažení předepsaných hodnot odolnosti textilie v oděru v testu Martindale, tj. 50000 otáček pro UNI textilii a 35000 otáček pro INSERT textilii?
B/ Zda je příčinou problému nedosažení předepsaných hodnot odolnosti textilie v oděru v testu Schopper, tj. 1000 otáček pro obě textilie?
C/ Jaké mohou být možné příčiny vzniku změny vzhledu autopotahu levého předního sedáku?
[15]
4.2.2.4. Odborný posudek dodaného vzorku Odborný znalec provedl posudek dodaného vzorku.
Změna vzhledu autopotahu byla posuzována v laboratořích Katedry hodnocení textilií, Textilní fakulty, Technické university v Liberci.
Vzorek byl podroben následujícímu posouzení a měření:
- Vizuální posouzení s pomocí laboratorní zobrazovací techniky Stereomicroskop Olympus SZ 61
- Kvantitativní testování dle normovaných postupů na přístroji Martindale Tester od firmy James Heal
- Kvantitativní testování dle normovaných postupů na přístroji Schopper Tester od firmy Karl Schröder
Výsledky odborného posouzení:
- Vizuální posouzení
Za pomocí stereomikroskopu se podařilo zjistit, že změna vzhledu textilie v inkriminovaném místě autosedačky je spojena s vytahováním jednotlivých vláken příze tkaniny.
Vizuální hodnocení pod stereomikroskopem potvrdilo zvýšenou tloušťku tkaniny v daném místě, a to právě z důvodu vytažených vláken.
Vizuální hodnocení pod stereomikroskopem nepotvrdilo tzv. vydření textilie v daném místě, což bývá znakem dlouhodobého namáhání mechanickou silou.
[19]
Fotodokumentace:
Obrázek 33 - Reklamace 2 - Vada detail [19]
Obrázek 34 - Struktura místa bez a s vadou - 1,25x, s filtrem barev [19]
Obrázek 35 - Struktura místa bez a s vadou - 5,00x, s filtrem barev [19]
- Kvantitativní testování na přístroji Martindale Tester
Tento parametr byl kvantifikován laboratorním testováním 4 vzorků textilie
„INSERT“ a 4 vzorků textilie „UNI“. Počet vzorků (4) byl určitým kompromisem mezi minimálním počtem vzorků vzhledem k vypovídající hodnotě testů a mezi množstevním omezením daným velikostí textilie z jednoho sedáku.
Textilie „UNI“ splnila požadavek 50.000 otáček bez porušení textilie u všech 4 vzorků, ale vzorky vykázaly po testu silné rozvláknění a žmolkování. Toto však není pro sedák závadou, protože textilie „UNI“ je použita na bocích sedáku a je tak minimálně vystavena oděru.
Vzorek „UNI“ Měření
[počet otáček] Komentář
č. 1 50 000 Bez porušení tkaniny, od 2000ot. Silně rozvlákněné, od 5000ot. Silná žmolkovitost
č. 2 50 000 Bez porušení tkaniny, od 2000ot. Silně rozvlákněné, od 5000ot. Silná žmolkovitost
č. 3 50 000 Bez porušení tkaniny, od 2000ot. Silně rozvlákněné, od 5000ot. Silná žmolkovitost
č. 4 50 000 Bez porušení tkaniny, od 2000ot. Silně rozvlákněné, od 5000ot. Silná žmolkovitost
Průměrná hodnota 50 000 Poznámka: max. počet otáček dle požadavku zadavatele – 35 000.
Změna odstínu nebyla hodnocena.
Tabulka 1 - Tabulka hodnot test Martndale, vzorek „UNI“ [19]
Výsledky testu u textilie „INSERT“ byly rozdílné a jeden vzorek ze čtyř testovaných nedosáhl požadovaných 35.000 otáček bez porušení. I zde bylo po testu patrné silnější rozvláknění materiálu.
Vzorek „INSERT“ Měření
[počet otáček] Komentář
č. 5 35 000 Tkanina porušena, výrazně rozvlákněný povrch, struktura textilie zůstává viditelná č. 6 34 000 Tkanina porušena, výrazně rozvlákněný povrch,
struktura textilie zůstává viditelná č. 7 43 000 Tkanina porušena, výrazně rozvlákněný povrch,
struktura textilie zůstává viditelná č. 8 42 000 Tkanina porušena, výrazně rozvlákněný povrch,
struktura textilie zůstává viditelná
Průměrná hodnota 38 500 Poznámka: max. počet otáček dle požadavku zadavatele – 35 000.
Změna odstínu nebyla hodnocena.
Tabulka 2 - Tabulka hodnot test Martndale, vzorek ,,INSERT“ [19]
Při komentáři výsledků této zkoušky odolnosti v oděru je třeba připomenout fakt, že testy probíhaly na již užívané autosedačce a doba užívání před testováním mohla mít určitý vliv na dosažené hodnoty.
[19]
Fotodokumentace:
Obrázek 36 - Reklamace 2 - Test Martindale, vzorek 1 a 2 [19]
Obrázek 37 - Reklamace 2 - Test Martindale, vzorek 3 a 4 [19]
Obrázek 38 - Reklamace 2 - Test Martindale, vzorek 5 a 6 [19]
Obrázek 39 - Reklamace 2 - Test Martindale, vzorek 7 a 8 [19]
- Kvantitativní testování na přístroji Schopper Tester
Tento parametr byl kvantifikován laboratorním testování 3 vzorků textilie
„INSERT“ a 3 vzorků textilie „UNI“. Počet vzorků (3) byl určitým kompromisem mezi minimálním počtem vzorků vzhledem k vypovídající hodnotě testů a mezi množstevním omezením daným velikostí textilie z jednoho sedáku.
Všechny vzorky textilie „INSERT“ a všechny vzorky textilie „UNI“ splnily požadovaný počet 1.000 otáček bez porušení textilie.
Vzorek „INSERT“ Měření
[počet otáček] Komentář
č. 1 1 000 Tkanina neporušena, mírně rozvlákněný povrch č. 2 1 000 Tkanina neporušena, mírně rozvlákněný povrch č. 3 1 000 Tkanina neporušena, mírně rozvlákněný povrch Průměrná hodnota 1 000 Poznámka: max. počet otáček dle požadavku zadavatele – 1000.
Tabulka 3 - Tabulka hodnot test Schopper, vzorek ,,INSERT“ [19]
Vzorek „UNI“ Měření
[počet otáček] Komentář
č. 4 1 000 Tkanina neporušena, mírně rozvlákněný povrch č. 5 1 000 Tkanina neporušena, mírně rozvlákněný povrch č. 6 1 000 Tkanina neporušena, mírně rozvlákněný povrch Průměrná hodnota 1 000 Poznámka: max. počet otáček dle požadavku zadavatele – 1000.
Tabulka 4 - Tabulka hodnot test Schopper, vzorek ,,UNI“ [19]
Všechny vzorky textilie „INSERT“ a všechny vzorky textilie „UNI“ splnily hodnocení parametru úbytku hmotnosti vzorku po testování a všechny hodnoty leží pod požadovaným limitem 0,1g.
Vzorek
„INSERT“
Změna odstínu [šedá stupnice]
Zjišťování úbytku v gramech
(=váha zorku před zkouškou-váha vzorku po zkoušce)
č. 1 3 4,219-4,198=0,016
č. 2 2,5 4347-4,306=0,041
č. 3 2,5 4,319-4,258=0,061
Tabulka 5 - Tabulka hodnot test Schopper, vzorek ,,INSERT“ [19]
Vzorek
„UNI“
Změna odstínu [šedá stupnice]
Zjišťování úbytku v gramech
(=váha zorku před zkouškou-váha vzorku po zkoušce)
č. 4 4 3,733-3,682=0,051
č. 5 4 3,739-3,712=0,027
č. 6 4 3,594-3,555=0,039
Tabulka 6 - Tabulka hodnot test Schopper, vzorek ,,UNI“ [19]
Co se týká třetího sledovaného parametru zkoušky odolnosti v oděru metodou Schopper, tedy hodnocení změny odstínu, tak všechny vzorky textilie „UNI“ dosáhly hodnoty 4, což je nad požadovaným limitem 3. Výsledky hodnocení změny odstínu u vzorků textilie „INSERT“ se mezi sebou nepatrně lišily. Jeden vzorek dosáhl limitní hranici 3 a dva vzorky dosáhly hodnoty 2,5 což je podle normy již nepřijatelné.
Ale i zde musíme připomenout známý fakt, že testy probíhaly na již užívaném autopotahu a doba užívání před testováním mohla mít určitý vliv na dosažené hodnoty.
[19]
Fotodokumentace:
Obrázek 40 - Reklamace 2 - Test Martindale, vzorek 1 a 2 [19]
Obrázek 41 - Reklamace 2 - Test Martindale, vzorek 3 a 4 [19]
Obrázek 42 - Reklamace 2 - Test Martindale, vzorek 5 a 6 [19]
Odpovědi na otázky – závěr posudku odborného znalce:
ad A/
Nepotvrzuji, že příčinnou problému je nedosažení předepsaných hodnot odolnosti textilie v oděru v testu Martindale, tj. 50 000 otáček pro „UNI“ textilii a 35 000 otáček pro „INSERT“ textilii.
ad B/
Nepotvrzuji, že příčinnou problému je nedosažení předepsaných hodnot odolnosti
ad C/
Nejpravděpodobnější příčinou změny vzhledu textilie autopotahu je vytahování vláken z textilie zapříčiněné lokálním působením předmětu, který obsahuje ostré nebo háčkovité výstupky, jako např. FAB klíč, ozdobné nýty pásků, uzávěry kožených pouzder a taštiček, apod.
[19]
4.2.2.5. Opatření ke snížení garančních nákladů
V tomto případě bylo nutné garanční závadu proplatit s ohledem na poškození potahu během provedených analýz. Pro případné další obdobné případy, bude nutné zajistit neuznání této reklamace již v průběhu procesu reklamace závady zákazníkem v autoservisu.
Pro možnost transparentního posouzení reklamace, ze strany autoservisů, výrobce vozidel zaktualizuje, s ohledem na zjištěné skutečnosti, servisní informaci:
„Katalog k vyhodnocování poškození textilních potahů autosedadel“, ve kterém jsou uvedeny i ostatní analyzované případy, spolu s fotodokumentací a posouzením oprávněnosti reklamace.
4.2.2.6. Stanovení technického faktoru a regrese na dodavatele
S ohledem na skutečnost, že k výše popsané závadě dochází pravděpodobně z důvodu lokálního působení předmětu, který obsahuje ostré nebo háčkovité výstupky, jako např. FAB klíč, ozdobné nýty pásků, uzávěry kožených pouzder a taštiček, apod., byl na základě výsledků všech provedených analýz dodaných vzorků vypočítán technický faktor vyjadřující míru zavinění dodavatele.
Garanční náklady spojené s touto závadou budou v případě uznání reklamace plně hrazeny ze strany výrobce vozidla. V případě zjištění podobného poškození, kde důvodem vzniku závady bude nedodržení předepsaných vlastností potahové textilie, bude technický faktor přepočítán, a tím dojde ke změně regresovatelných nákladů na dodavatele náhradního dílu - viníka.
