AKADEMIN FÖR TEKNIK OCH MILJÖ
Avdelningen för industriell ekonomi, industridesign och maskinteknik
Felicia Walldén Cerna
VT 2020
En studie av metoder för effektivisering av
bulklager
En fallstudie på pelletstillverkande verksamhet
Examensarbete, Grundnivå (kandidatexamen), 15 hp Industriell ekonomi
Industriell ekonomi - Industrial Management and Logistics
i
Förord
Detta examensarbete blir min sista uppgift innan jag slutför mina studier inom Industriell ekonomi på Högskolan i Gävle. Arbetet har pågått i ungefär 10 veckor som bestått av mycket ny och innehållsrik kunskap. Den rådande pandemin av Covid-19 har påverkat mitt arbete, trots det är jag tacksam för att jag lyckats genomföra examensarbetet och det med hälsan i behåll.
Som inledning till mitt arbete vill jag först tacka alla som stöttat mig under dessa 10 veckor. Tack till fallföretaget som, trots rådande situation med Covid-19, låtit mig utföra mitt arbete hos dem och ställt upp med all hjälp jag önskat få. Min förhoppning är att arbetet kan utgöra en grund till fallföretagets löpande förbättringsarbete. För övrigt har fallföretaget bett om att få vara anonyma och kommer hänvisas till som ”fallföretaget” eller ”företaget” i detta arbete. Tack till min handledare Bo Lennart Andersson och examinator Kaisu Sammalisto som hjälpt mig igenom detta arbete med konstruktiv kritik, rådgivning och idéer.
Jag vill också tacka mina nära och kära som hjälpt till under denna tid med korrekturläsning, tålamod och stöd.
Gävle, Juni 2020
ii
Abstract
Inventory management refers to activities such as receiving goods, storing, in storage, order picking, rearranging, sorting and shipping. According to previous studies, by Drury (1988), 55% - 60% of the warehouse costs incur in order picking and rearrangement. Today there are theories and models on how inventory management around order picking and rearrangement can be optimized. However, bulk stocks are rarely addressed in research or literature.
Thus, this work was aimed at examining the adaptive theory of customary methods in a business with bulk storage.
The study has fulfilled its purpose through a case and literature study with both qualitative and quantitative approaches in the form of interviews and observations.
Inventory design and inventory control can advantageously be seen as basic methods that require efficiency development in picking and rearranging in bulk storages. Methods such as MUDA and 5S create the conditions for identifying, maintaining and implementing efficiency improvements.
The customary methods studied could, through observation and interview, be found to be implementable or non-implementable. In summary, an overall template of the methods could be compiled where they could jointly and separately contribute to efficiency improvements. The studied company could be provided with improvement proposals that are recommended to be introduced in both smaller stages and during larger, more extensive projects.
iii
Sammanfattning
Lagerhantering avser aktiviteter som mottagning av varor, inlagring, lagring, orderplockning, omlagring, sortering och frakt. Enligt tidigare studier, av bland annat Drury (1988), uppstår 55% - 60% av lagrets kostnader i orderplockning och omlagring. Idag finns teorier och modeller om hur lagerhantering kring orderplockning och omlagring kan optimeras. Dock behandlas bulklager sällan i forskning eller litteratur.
Detta arbete hade således i syfte att undersöka vedertagen teoris anpassningsförmåga på en verksamhet med bulklager.
Studien har uppfyllt syftet genom en fall- och litteraturstudie med både kvalitativa och kvantitativa tillvägagångssätt i form av intervjuer och observationer.
Lagerutformning och lagerstyrning kan med fördel ses som grundläggande metoder som förutsätter effektivitetsutveckling inom plockning och omlagring i bulklager. Metoder som MUDA och 5S skapar förutsättningarna att identifiera, upprätthålla och genomföra
effektivitetsförbättringar.
De vedertagna metoderna som studerats kunde genom observation och intervju konstateras som implementerbar eller icke implementerbar. Som sammanfattning kunde en övergripande mall av metoderna sammanställas där det gemensamt och separat kunde bidra till
effektivisering.
Fallföretaget kunde förses med förbättringsförslag som rekommenderas att införas i både mindre etapper och under större, mer omfattande projekt.
Innehåll
1. Inledning --- 1 1.1 Bakgrund --- 1 1.2 Syfte --- 2 1.3 Frågeställning --- 2 1.4 Avgränsning --- 2 2. Metod --- 3 2.1 Metodval--- 3 2.2 Litteraturinsamling --- 4 2.3 Observation --- 4 2.4 Intervjuer --- 42.5 Primär- och sekundärdata --- 5
5.5 Plockmetoder --- 30
5.6 Lagerstyrning --- 32
5.7 Lean --- 33
5.8 Processflödesanalys --- 34
6. Analys och diskussion --- 35
6.1 Lagerutformning --- 35 6.2 Lagringssystem --- 37 6.3 Plockmetoder --- 38 6.4 Lagerstyrning --- 40 6.5 Lean --- 41 6.6 Processflödesanalys --- 43 6.7 Sammanfattande metodmall --- 44
7. Förslag till fallföretaget --- 45
8. Slutsats --- 46
8.1 Teoretiskt bidrag --- 47
8.2 Praktiskt bidrag --- 47
8.3 Förslag till vidare forskning--- 47
Referenser --- 48
1
1. Inledning
Detta avsnitt inleds med en bakgrundsbeskrivning av de områden som studien innefattar. Problemformulering byggs på fallföretagets framförda svårigheter samt de forskningsgap som studien förväntas fylla. Bakgrunden och problemformuleringen lägger därefter grunden för nedanstående syfte och frågeställningar.
1.1 Bakgrund
Logistik är ett samlingsnamn för de företagsaktiviteter som innebär att förse kunder med material, produkter och service. Strävan är att alltid genomföra dessa aktiviteter i rätt tid, på rätt plats och i rätt kvalitet samt kvantitet. Syftet är att öka den ekonomiska vinsten med större intäkter och lägre kostnader genom förbättringsarbete (Jonsson & Mattson, 2016; Lin & Ho, 2009).
Lager och de kostnader som lagerhållning förknippas med är de viktigaste områdena inom logistik. Det är enkelt att motivera varför det finns behov av lager, dock inte lika enkelt att ta fram nödvändig och rätt form av styrning. Oftast har lager framtagits för att skapa en intern säkerhet gentemot eventuella störningar som kan uppstå i materialflödet och för att skapa närhet till det kunderna efterfrågar (Lumsden, Stefansson & Woxenius, 2019)
Lagerstyrningens syfte är att ta fram information om produktionsbehov och skapa förutsättningar för att optimera produktionen. Dessa aktiviteter ska ske utan att bekosta leveransservice gentemot kund, internt eller externt (Olhager, 2013).
Lagerhantering avser de aktiviteter som sker inom lagret. Som mottagning av varor, inlagring, lagring, orderplockning, omlagring, sortering och frakt. De vanligaste problemen i lager kan identifieras som lagerhanteringen överlag och tilldelning av lagringsplatser. Kontrollproblem som uppstår i lager berör främst orderplockning och lagring, dessa områden påverkar oftast styrningen av de manuella aktiviteterna (Berg and Zijm, 1999).
2
1.2 Syfte
Studiens syfte är att studera vedertagna metoder gällande lagerhantering. Samt studera vilka av metoderna som är tillämpningsbara och som kan bidra till effektivisering på verksamheter med bulklager.
1.3 Frågeställning
Teoretisk frågeställning:1. Vilka metoder om lagerhantering är lämpligast för effektivisering av bulklager? 2. Vilka metoder ska utvecklas för att bli mer tillämpningsbara på verksamheter med
bulklager? Praktisk frågeställning:
1. Vilka effektiviseringsmöjligheter finns inom fallföretagets lager idag? 2. Hur kan fallföretaget praktiskt förbättra sin rådande lagerhantering?
1.4 Avgränsning
Fallföretaget tillverkar och säljer fast förädlade trädbränslen i pelletsform. Fallföretaget anser att det finns effektivitetsförbättringar i lagerhanteringen vad gäller främst omflyttning och plockning mellan lagerförråden. Studien avgränsas till att främst studera metoder för omflyttning och plockning i rå- och färdigvarulager samt de aktiviteter som direkt påverkar dessa områden. Fallföretaget har två hjullastare varav ena leasas och den andra ägs av
3
2. Metod
Nedan följer förklaringar av samtliga metoder som användes under studiens gång. I Bilaga 1 finner ni ett projektschema som redovisar under vilka tidsspann som respektive metod
genomfördes.
2.1 Metodval
Arbetet genomfördes som fallstudie på fallföretaget samt som litteraturstudie. Eftersom syftet med studien var att undersöka vika metoder som lämpar sig för alternativ lagerhantering inom plockning och omlagring, valde jag att göra en studie med kvalitativa särdrag och deduktivt tillvägagångsätt.
Fallstudier används för att följa upp, utveckla eller testa en undersökning och är en lämplig metodform för de som utför arbete på egenhand eller inom en begränsad tidsram. Forskaren identifierar en företeelse, samlar in data genom exempelvis observationer eller intervjuer för att sedan bedöma resultatet. Forskaren som använder fallstudiemetoden ska belysa de drag, egenskaper, processer och samspel som identifierats. De som kritiserar fallstudier belyser främst huruvida det finns ett värde av att endast undersöka enstaka händelser eller enheter. Andra menar också att fallstudier inte går att generalisera och att resultaten kan bli skeva och snedvridna (Bell & Waters, 2016) Då studien har utförts på både egenhand och på begränsad tid kan studien konstateras som en fallstudie. Därav bekräftas och studien som icke
generaliserbar då den endast ett företag har studerats.
Litteraturstudie innebär att forskaren går igenom tidigare forskning inom ämnet genom att läsa och tolka relevant litteratur och vetenskapliga artiklar. Därigenom skapar forskaren en förståelse för läsaren om hur arbetet har gått tillväga och hur litteraturen har behandlats i studien (Bryman & Bell, 2017). Studien har grundats på tidigare forskning som framförts i syfte att dela en förståelse för ämnet. Litteruren har sammanställts på ett sådant sätt att de ska vara enkelt att förstå med relevans för ämnet.
4
2.2 Litteraturinsamling
Litteraturinsamling skapar ett ramverk för en studie samt förutsättningen att kritiskt granska och summera den information som tagits fram under studiens gång (Bell & Waters, 2016). Litteraturinsamling har skett genom att fastställa relevanta sökord som sedan har kombinerats i sökandet efter källor samt nya sökord. De sökord som resulterade till källorna i kommande teoriavsnitt har varit: Inventory management, Order picking, Storage control, Lean, Muda, Pellet och Process analysis. Källorna har hittats via sökmotorn Google Scholar samt Academic Search Elite och har använts löpande under studien. Övrig relevant litteratur har hämtats från böcker inom ämnesområdet och i få fall från tillförlitliga webbplatser.
2.3 Observation
Genom observationer kan mycket innehållsrik data samlas in och mönster som inte
framkommit i rapporter eller återberättelser kan lättare upptäckas. En observation ger sällan tillräckliga data för att genomföra en hel kvalitativ studie, däremot lägger det ramen för kommande intervjuer. När en observation genomförs där människor ingår, är det viktigt att reflektera hur ens egen eller andras närvaro kan komma att påverka utfallet (Yin, 2013). Utifrån observationer har en nulägesbeskrivning kunnat sammanställas och ligger till grund för diskussion och förbättringsförslag. Observationer gjordes med hjälp av videoupptagning samt fotografering som analyserats då plockning och omflyttning skedde av både råmaterial och färdigvara. Observation gjordes då tillfälle gavs eftersom fallföretaget sällan planerar plock om omflyttningar mer än några timmar i förväg. Totalt gjordes tre observationer som sammanställdes i en processflödesanalys.
2.4 Intervjuer
En intervju kan utföras som strukturerad eller kvalitativ, förstnämnda håller mer strikta tillvägagångssätt och har syfte att finna svar på specifika frågor. En kvalitativ intervju söker efter den intervjuades synpunkter och påminner om en naturlig konversation. Frågorna i en kvalitativ intervju kan anpassas efter den som blir intervjuad och lämnar utrymme för tolkning av frågorna (Yin, 2013).
En kvalitativ intervju kan delas in i två tillvägagångssätt: ostrukturerad och semi-strukturerad intervju. En ostrukturerad intervju utförs som en vanlig konversation där personen som intervjuar sällan har många frågor förberedda och använder sig av exempelvis PM som stöd för att bygga upp intervjun. Semi-strukturerad intervju byggs på med både spontana och förbestämda frågor som ställs i den ordning som intervjuaren anser mest lämplig (Bryman & Bell, 2017).
5
2.5 Primär- och sekundärdata
Data kan delas in i primär- och sekundärdata. Primärdata innebär att information samlas in under arbetets gång genom exempelvis observationer eller intervjuer. Sekundärdata är således motsatsen och innebär att data kommer från exempelvis historieböcker eller vetenskapliga artiklar. Primär- och sekundärdata har komplexa skillnader då sekundärdata kan ha
sammanställts utifrån primär- och eventuellt sekundärdata. Primärdata är positivt då det kan samlas in på ett sätt som passar undersökningens syfte, dock är det tids- och
kunskapskrävande. Sekundärdata kan ses som positivt då teorier kan jämföras och utvärderas i enlighet med studiens syfte. Sekundärdata kan dock sakna viktiga angreppsätt som ibland eftersöks varpå behov av primärdata kan uppstå (Bell & Waters, 2016).
Studie byggdes på både primärdata i form av observationer och intervjuer samt sekundärdata från exempelvis vetenskapliga artiklar, kurslitteratur och siffror från fallföretaget.
2.6 Forskningsetiska aspekter
Forskningsetik handlar om forskarens relation till uppgiften och hur personen i fråga hanterar de uppgifter som framkommer under arbetets gång. Vetenskapsrådets (n.d.) fyra huvudkrav gällande etik är:
1. Informationskravet – forskaren ska informera de personer som deltar i underökningen om deras uppgift samt villkor som gäller för deltagaren. Det ska framgå att
deltagandet är frivilligt och att de har rätt att avbryta sin medverkan när som helst. 2. Samtyckeskravet – forskaren ska erhålla personens samtycke att vilja delta i projektet,
detta gäller under hela projektets gång.
3. Konfidentialitetskravet – forskaren ska underteckna en förbindelse om tystnadsplikt vid hantering av känslig information som berör identifierbara personer. Alla uppgifter som dokumenteras ska lagras på sådant sätt att enskilda människor inte kan identifiera deltagande personer.
6
3. Studiens kvalitet
Nedan presenteras studiens kvalitet ur ett teoretiskt och metodkritiskt perspektiv.
Avslutningsvis redovisas ett stycke om de hållbarhetsperspektiv som studien har åstadkommit.
3.1 Reliabilitet
Reliabilitet står för en undersöknings pålitlighet och huruvida resultatet är påverkat av slumpmässiga eller tillfälliga faktorer (Bryman & Bell, 2017; Yin, 2013). Enligt NE (2020) handlar reliabilitet om hur tillförlitligt värdena i en undersökning är. Under insamling av teori finns en risk att litteratur inte ger en rättvis bild av området som studeras. Detta ska undvikas genom en omfattande litteraturstudie som ger flera infallsvinklar av ämnet och ett
litteraturkritiskt upplägg i teoriavsnittet. Datainsamling under observation kan också komma att påverkas då anställda ibland ändrar beteende när de befinner sig under observation (Yin, 2013).
Ett flertal vetenskapliga artiklarna har avvägts, vars reliabilitet och validitet har avgjort dess lämplighet i studien. Avgränsningar i artikelsökning har gjorts genom att endast studera granskade vetenskapliga artiklar. Samt har strävan varit att välja de studier som ligger närmast i tiden för att hålla teorin så nyligt uppdaterad som möjligt. Observationerna gjordes under olika spontana tillfällen och platser i lagret för att undvika eventuellt ändrat beteende hos personalen. För att undvika svar som inte ger flera och olika perspektiv under intervjuerna har både ledning och lagerarbetare intervjuats. Ny och inte tidigare känd information som
uppkommit vid intervju med operatörer eller chefer har resulterat i ytterligare intervjuer för att skapa en djupare förståelse för vad som kan ha påverkat dessa faktorer.
Reliabiliteten i denna studie hade kunna stärkts genom fler observationer. De olika stegen i processflödesanalysen hade kunnat delas upp och observerats mer i detalj. Dock hade mer detaljerad data inte hunnits analyseras på grund av tidsbrist. De teorier som använts i studien hade kunnat stärkts med fler bekräftelser eller infallsvinklar av andra forskare inom området. Den mänskliga faktorn under observation och intervju kan ha påverkat studiens reliabilitet samt den rådande situationen av Covid-19.
3.2 Validitet
Validitet står för huruvida studien hänger samman och om syftet, i slutändan, är det som har studerats. Validitet uppstår när litteratur överensstämmer med syftet, problemformuleringen och frågeställningarna (Blomkvist & Hallin, 2019; Bryman & Bell, 2017).
Då studien hade i syfte att studera lagerhantering blev ämnet mycket brett, trots
avgränsningen till plock om omlagring. Denna studie hade kunnat avgränsats mer och där igenom stärkt validiteten genom specifikare observationer och teorisökning.
7
3.3 Generaliserbarhet
Generaliserbarhet handlar om huruvida studien går att återskapas av andra personer genom att använda samma metoder samt att slutsatsen blir densamma (Bryman & Bell, 2017).
Fallstudie som metod kritiseras av forskare då det inte anses som generaliserbart. Detta
grundar sig i att kritiker ifrågasätter huruvida enstaka händelser eller enheter kan uppskatta ett generellt värde och resultat (Bryman & Bell, 2017; Bell & Waters, 2016).
Denna studie har utgått från ett fallföretag vars verksamhet bedrivs på en yta och med förråd som från början hade ett annat syfte för en annan verksamhet. Tillverkande företag med bulklager har arbetsrutiner, resurser samt kunskap som skiljer sig från varandra. Studiens generaliserbarhet hade därav kunnat stärkt genom att jämföra flera företag inom samma verksamhet.
En omfattande teoriinsamling har gjorts vilket har bidragit till att resultat har kunnat generaliserats. För att stärka denna studies generaliserbarhet har analys och diskussion utvecklats i mer generella tankar och idéer.
3.4 Hållbarhet
8
4. Teoretisk referensram
Detta avsnitt ger en översikt av den litteratur som studien kommer grundas på. Respektive avsnitt i teoretiska referensramen har bidragit till att besvara syfte och frågeställningar till denna studie på fölande sätt:
4.1–4.3. Grundläggande teori - bredare förståelse av ämnet.
4.4–4.6. Effektivisering – förbättringsförslag samt teoretiskt och praktiskt bidrag.
4.7–4.8. Planering och underhåll – förbättringsförslag samt teoretiskt och praktiskt bidrag. 4.9. Identifiering och analys – empiriskuppbyggnad och teoretiskt bidrag.
4.1 Logistik
Logistik handlar i huvudsak om planering och att skapa ramverk för att produkter och information effektivt ska flöda genom verksamheten (Christopher, 2016).
Begreppet logistik uppstod under andra världskriget med betydelsen att förflytta och koordinera trupper samt material till rätt plats. Därefter anammades begreppet inom
industrierna med samma grundtanke fast då vid förflyttning och koordinering av material och produkter till och från produktion och vidare till kund (Olhager, 2013).
Logistik är på senare år ett samlingsnamn för de företagsaktiviteter som innebär att förse kunder med material, produkter och service. Strävan är att alltid genomföra dessa aktiviteter i rätt tid, på rätt plats och i rätt kvalitet samt kvantitet. Syftet är att öka den ekonomiska vinsten genom att öka intäkter och minska kostnader med kontinuerligt förbättringsarbete (Jonsson & Mattson, 2016; Lin & Ho, 2009)
Logistiken anses idag vara ett synsätt om att ständigt förbättras snarare än endast metoder och verktyg. De metoder och verktyg som används är planering, organisering och styrning av aktiviteter som sker i de olika flödena från råmaterialsanskaffning till slutlig konsumtion varpå returer också hanteras. Förbättringsaktiviteter inom logistik berör idag mycket
miljömässiga mål då företag har ett stort ansvar vad gäller deras verksamhets miljöpåverkan (Jonsson & Mattson, 2016).
4.2 Lager
Idag är de påtagligt för företag vilken påverkan logistikhantering har för konkurrensändamål, mycket fokus läggs i lagerhanteringen. Strävan är stor för att bedriva så optimala lager som möjligt (Christopher, 2016).
Lager är enligt Lumsden et al. (2019) det område inom logistik som anses vara de viktigaste utifrån ett kostnads- och serviceperspektiv. För tillverkande företag kan lager delas in i tre olika sorter: råvarulager, mellanvarulager och färdigvarulager. De frågor som företagen måste ställa sig vid hantering av lager är vilka artiklar som ska lagras? Hur stora kvantiteter? Och hur länge ska de finnas i lager? Lagerutformning resulterar i de fysiska aktiviteterna som sker runt och inom lagret som i sin tur beror på efterföljande operations eller kundens behov. Det finns flera faktorer som kan påverka ett lagers effektivitet varav genomloppstid,
9
4.3 Lageraktiviteter
Materialhantering, lageraktiviteter och lagerprocess är olika benämningar som används i litteraturen för att sammanfatta de delmoment som sker från att gods anländer till att gods lämnar lagret. Fortsättningsvis kommer lageraktiviteter att användas som huvudsakligt begrepp.
Ett produktionslager används, enligt Berg & Zijm (1999), för att lagra råmaterial, halvfärdiga och färdiga produkter i en produktionsanläggning.
Lagrets grundläggande aktiviteter består, enligt Oskarsson, Aronsson & Ekdahl (2013), av godsmottagning, ankomstkontroll, inlagring, lagring omlagring, plockning,
emballering/märkning och avsändning. Lageraktiviteterna skiljer som regel inte vare sig i distribuerande eller producerande företag. Däremot kan utförandet av aktiviteterna ske olika från företag till företag. I Figur 1 visas ett vanligt förekommande flöde genom lager varav ett antal av dessa aktiviteter fortsättningsvis kommer utvecklas.
4.3.1 Godsmottagning
Vid ankommande gods sker lossning och eventuell omlastning till pall eller andra förpackningar för att underlätta hanteringen. Godset rapporteras in med hjälp av
följesedelsinformationen och registreras i ett datasystem. Då inrapporteringen är gjord kan inlagringsspecifikationer upprättas och godset kan gå vidare till kontroll (Oskarsson et al. 2013; Berg & Zijm, 1999).
Kontroll Plockning Omlagring Lagring Inlagring Märkning/ emballering Avsändning Gods- mottagning Lagring Informations- behov
10 4.3.2 Kontroll
Kontroll kan ske direkt vid godsmottagningen och då plats- eller tidsbrist förekommer måste ett utrymme för temporär lagring vara tillgängligt. Kontrollen innefattar att godset
kvalitetssäkras och att kvantiteten kontrolleras. De avvikelser som uppkommer noteras och används ifall reklamation blir nödvändigt (Oskarsson et al., 2013).
4.3.3 Inlagring
Godset ska inlagras på lättåtkomliga plockplatser så arbetet kan utföras effektivt.
Lagringsplatsernas placering styrs av produktens uttagningsfrekvens, uttagningskvantitet, volym och vikt (Oskarsson et al., 2013).
4.3.4 Lagring
Lagring innebär att godset lagerhålls. Här använder sig företag av olika placeringssystem som grundas på principer om var godset ska placeras i lagret. Lagring återupprepas som enligt Figur 1, varpå godset förflyttas till ny lagerplats, exempelvis efter omlagring (Oskarsson et al. 2013; Berg & Zijm, 1999).
4.3.5 Omlagring
Omlagring innebär att produkten ska plockas och flyttas från plockplatsen till ny plats. Ett exempel på omlagring kan vara att råmaterial flyttas från plockplatsen till en lagringsyta vid produktionen, så kallade buffertplatser. När material ska omlagras krävs effektiv hantering för att undvika att produktion eller anslutande aktiviteter stannar upp eller att order fördröjs (Oskarsson et al., 2013).
Omflyttning i lager kan vara allt ifrån helt automatiserat till helt manuellt, valet bero oftast på materialflödets variationsfrekvens det vill säga hur ofta materialet är i rörelse (Jonsson & Mattsson, 2016).
4.3.6 Plockning
Plockning innebär processen att plocka rätt kvantitet av rätt produkt, vid rätt tillfälle. Vid hantering av kundorder går den plockade produkten oftast vidare till förberedande aktivitet inför transport medan plockning av råmaterial till produktion går direkt till efterfrågat område (Oskarsson et al. 2013; Berg & Zijm, 1999).
4.3.7 Emballering, märkning och godsavsändning
När plockat gods ska skickas iväg från fallföretaget går godset igenom emballering och märkning. Emballering används för att undvika skador på godset och för att underlätta
11
4.4 Lagerutformning
Lagerutformning ska bidra till effektivitet och minimering av lagerhållnings- och
hanteringskostnader. För att uppnå ett optimalt lager ska så stor del av lagringsutrymme som möjligt utnyttjas, det vill säga hög fyllnadsgrad, utan att effektiv hantering hämmas. Lagret ska ha tillräckligt med tomma lagringsplatser för att kunna hantera de varierande
lagringsbehoven. Det ska finnas utrymme för transport inom lagret dock ska
transportsträckorna hållas så korta som möjligt. Verksamheter kan använda korsgångar för att minska transportsträckorna. Korsgångar innebär att lagret har flera gångar som går mellan exempelvis lagrets hyllor eller olika förråd (Petersen & Schmenner, 1999).
I ett lager ska onödiga omflyttningar undvikas och detta uppnås genom processanpassade lagerutformningar. I Figur 2 visas exempel på linjärt och U-format flöde som är två grundläggande lagerutformningar, i verkligheten förekommer ofta en kombination av dess varianter (Jonsson & Mattsson, 2016).
de Koster et al. (2007) nämner att litteraturen för lagerutformning hos mindre och låg-nivå verksamheter som hanterar plockning manuellt är låg och inte tillräckligt utvecklad. Enligt Baker & Canessa (2009) finns olika mallar för att ta fram en lagerlayout, i en sammanfattande studie kunde de sammanväga de olika stegen till en mall och föreslår följande steg:
1. Definiera systemkraven.
2. Definiera och tillhandahåll data. 3. Analysera data.
4. Fastställ förväntad belastning på lagret.
5. Fastställ arbetssätt och metoder som ska ske i lagret. 6. Överväg utrustning och vilka egenskaper dess bör ha. 7. Beräkna utrustningskapacitet.
8. Definiera lagertjänster.
12 4.4.1 Linjärt flöde
Ett linjärt utformat lager innebär att godsmottagning och utleverans sker på motsatt sida av lagret. Denna typ av utformning är att föredra vid hantering av få produkter i stora volymer. Artiklarna i ett linjärt flöde transporteras genom hela lagret och därav ungefär lika långt, detta kan innebära onödig hantering och höga kostnader. Däremot är flödet mycket tydligt vilket bidrar till effektiv användning av automatiserade hanteringssystem (Jonsson & Mattsson, 2016).
4.4.2 U-format flöde
Ett U-format flöde innebär att godsmottagning och utleverans sker på samma sida av lagret. När mottagning och utlastning sker på samma sida kan hanteringseffektiviteten bli bättre då artikelplaceringen kan anpassas efter hanteringsfrekvensen. Detta bidrar till kortare
transporter i lagret då de stora artikelvolymerna inte behöver förflyttas långa sträckor (Jonsson & Mattsson, 2016).
Figur 2: Exempel på linjärt respektive U-format flöde. Källa: (Jonsson & Mattsson, 2016)
Utlastning
Sorterings- och monteringsyta
Lageryta
Lageryta
Godsmottagning
Lageryta
Lageryta
Sorterings- och
monteringsyta
Lageryta
Godsmottagning
Utlastning
13
4.5 Lagringssystem
4.5.1 Fastplatssystem - innebär att varje produkt har en bestämd plats i lagret. Då produkten alltid ska gå att finna på samma plats krävs mindre administration. Dock är behov av yta allt vanligare då varje produkt behöver ha mycket plats för att kunna lagras i maximal kvantitet, trots att det sällan lagras i sådana mängder. Risken för inkuranta produkter, det vill säga inte längre användbara, är vanligt förekommande i fastplatssystem då metoder som exempelvis FIFU (först in först ut) sällan fungerar (Oskarsson et al., 2013).
För lager som hanterar artiklar i en varierande vikt kan fastplatssystem vara att föredra. De tyngre artiklarna placeras lågt och lättillgängligt medan de lätta vikterna kan placeras på högre förvaringshyllor (de Koster et al., 2007).
4.5.2 Flytande placeringssystem - innebär att material eller artiklar placeras på tillgängliga platser i lagret. Denna metod kan komma att kräva avancerade administrationssystem för att hålla koll på vart alla produkter finns. I ett flytande placeringssystem blir produktplaceringen lättare då plockplats inte fylls på utan tömts varje gång den ska omplaceras (Oskarsson et al., 2013). Pan, Shih & Wu (2012) förespråkar flytande placeringssystem eftersom det anses vara enkelt att använda och kräver generellt mindre lageryta än vad andra metoder gör.
4.5.3 Klassbaserad artikelplacering – innebär att produkter delas in i klasser och tilldelas, utifrån klass, ett område i lagret (Pan et al., 2012). Uppskattningen av klasserna görs efter produktetens popularitet genom Paretometoden (även känd som 80–20 regeln). Regeln går ut på att de klasser med ca 80% av lagrets omsättning endast består av cirka 20 % av de lagrade produkterna. Snabbast åtgångna produkterna kallas oftast A-artiklar och där på kommer B-artiklar och så vidare, ofta är antalet klasser begränsade till tre (de Koster et al., 2007).
14
4.6 Plockmetoder
Plockning enligt Oskarsson et al. (2013) innebär att en produkt tas från ett ställe till ett annat. Ett lager kan kombinera olika plockmetoder beroende på vilka förutsättningar som finns i respektive område/zon i lagret. Desto mer automatiserat ett lager är desto snabbare kan plockningsaktivitet utföras. Dock blir det dyrare på grund av investeringar i avancerad teknik och mer störningskänsligt då ett fel påverkar hela systemet. En hög automatisering ger också mer monotona arbetsuppgifter.
Typiska problem som kan uppstå vid plockning av produkter kan bero på lagrets utformning till exempel om avstånden är för långa eller om lagerplatserna saknar eftertanke. Då
plockning sker manuellt som exempelvis för hand, med truck eller traktorer, krävs det tydligt och strukturerat upplägg av information om var specifika produkter är och ska lagras samt hur produkten ska plockas. Ett exempel på plockanvisningar kan vara FIFO metoden som innebär att första produkten som kommer in ska vara den första produkten som går ut. En annan metod är LIFO som innebär att senaste produkten som kommer in är den första som går ut (de Koster et al., 2007).
Plockning har länge konstaterats som den mest arbetsintensiva och kostsammaste aktiviteten i ett lager och enligt de Koster et al. (2007) uppskattas plockningsaktivitetens till 55% av hela lagrets kostnader. Enligt Berg & Zijm (1999) har en tidigare studie av Drury (1988) resulterat i att mer än 60% av lagrets kostnader uppstår i orderplockningen. Oskarsson et al. (2013) bekräftar att ineffektiva plockmetoder kan leda till ökade kostnader eftersom det genererar längre ledtider som i sin tur påverkar leveranspålitligheten.
Dallari, Marchet & Melacini (2009) redovisar fem varianter av plockmetoder ”Plockaren till godset”, ”Godset till plockaren”, ”Plock och sortering”, ”Plock till box” samt ”Komplett Automatiserat plocksystem”. I Figur 3 visas en klassificering enligt fyra huvudbeslut som förutsätter att rätt plockmetod används.
15 4.6.1 Plockaren till godset
”Plockaren till godset” är ett plocksystem som innebär att plockaren tar sig till de föremål som ska plockas. Plockaren kan antingen ansvara för en beställning eller också partier med flera beställningar. Om det är flera partier av beställningar, sorterar plockaren beställningarna medans de plockas, detta kallas ”sortering-medan-plockning” (Dallari et al., 2009).
Plockaren till godset kan delas upp i hög och låg-nivå. Låg-nivå innebär att plockaren går till lagringsplatsen och hämtar efterfrågat föremål. Som hjälpmedel att transportera föremålen kan plockaren använda olika färdmedel som exempelvis truck eller en plockvagn. Hög-nivå innebär att plockaren tas till lagringsstället på en truck eller kran som automatisk stannar framför rätt plockplats. Fordonet väntar tills plockaren har utfört plockningen (de Koster et al., 2007).
”Plockaren till godset” kritiseras av Yu & de Koster (2009) då effektiviteten blir låg när plockaren måste gå eller färdas långa sträckor för att få ihop en order. Hög-nivå kan bidra till att öka effektiviteten dock består transportsträckorna och tiden att färdas till rätt plats är fortfarande en effektivitetshämmande aktivitet.
För att effektivisera denna metod redovisar Dallari et al. (2009) algoritmer för att planera artiklarnas placering och plockrutterna. De föreslår också röststyrda eller visuella hjälpmedel för att hitta rätt produkt då det minskar pappersanvändandet under plockning, vilket hämmar effektiviteten.
4.6.2 Godset till plockaren
16 4.6.3 Plock till box
”Plock till box” som också kallas ”pick-and-pass” eller ”synkroniserad plockning”, innebär att plockområdet delas in i zoner. Zondelning innebär att ordern delas upp i fler så kallade zoner inom lagret. Varje zon har tilldelats plockare efter behov, var av respektive plockar sin delorder (Oskarsson et al., 2013).
Zonindelning kan användas i samband med andra enskilda eller multipla plockmetoder. Att dela ett lager i zoner kräver noggrann planering. Flera zoner tillåter större partiplockning samtidigt krävs också mer sortering och administration (Brynzér & Johansson, 1995).
de Koster et al. (2007) beskriver att en progressiv zonindelning innebär att plockarna följer en plocklista. De plockar endast produkterna från listan som finns i respektives zon. När en plockare har samlat de produkter som finns i dennes zon skickas resterande plocklista och de hittills plockade produkterna vidare till nästa zon där proceduren upprepas. de Koster et al. (2007) nämner också synkroniserad zonindelning som ett alternativ till progressiv
zonindelning. Synkroniserad zonindelning innebär att en order börjar plockas samtidig i alla zoner som berörs för att sedan sammanställas.
”Plock till box” beskrivs enligt Dallari et al. (2009) genom att plockaren lägger efterfrågad artikel i en kartong, på en transportör. Transportören är förbunden till alla plockzonerna och medför sig kartongerna som fylls med de efterfrågade produkterna. Fördelen med att dela upp plockområdet i flera plockzoner är att den totala resetiden minskar. Nackdelen är att systemet för ”plock till box” är kostsamt och om orderstorleken växer blir komplexiteten för metoden större då flertalet boxar kommer röra sig mellan plockzonerna.
4.6.4 Plock och sortering
17
4.7 Lagerstyrning
Vid produktion mot lager är lagerstyrning högst väsentligt, framförallt vid lagerhållning av råmaterial. Lagerstyrningens syfte är att underhålla med information om hur stora kvantiteter som efterfrågas och vilka aktiviteter som måste äga rum för att upprätthålla ett effektivt lagerflöde (Olhager, 2013).
Effektiv lagerstyrning kan minska lagrets kostnader. Genom exempelvis hög utvecklade produktionsplaneringar och orderpolicys kan den totala kostanden sänkas samtidigt som hög servicenivå kan hållas. Lagerstyrningsproblem kan oftast identifieras i sekvenseringen av orderplockning och därigenom dirigeringen av manuella orderplockare (Berg & Zijm, 1999). Sekvensering beskriver i vilken ordning aktiviteter ska utföras, det vill säga att produkternas plockordning görs efter den framtagna planeringen (Segerstedt, 2009).
De aktiviteter som sker i ett lager behövs oftast planeras och många beslut behöver tas. Det är viktigt för företag att planera sina aktiviteter noga och i god tid. Vissa aktiviteter kan planeras långt innan som exempelvis hur mycket lageryta som behövs för kommande år. Aktiviteter som kan planeras på kort sikt är exempelvis vilka produkter som ska plockas den kommande timmen (Oskarsson et al., 2013).
4.7.1 Prognoser
För att ta ett beslut, om exempelvis personal- och maskinkapacitet, inköpsbehov,
produktionsbehov och lagringsbehov, måste företag bearbeta information om hur kundernas beteenden kan komma att se ut i framtiden. En ofta förekommande metod för planering av framtiden är prognoser. Prognosernas syfte är att förse företaget med den information som krävs för att kunna ha rätt produkt på rätt plats vid rätt tillfälle (Oskarsson et al., 2013). Olhager (2013) delar upp prognosmetoden i kvalitativa och kvantitativa prognoser varav båda går att kombinera beroende av behov.
Kvalitativa även kallad intuitiva prognoser utgår från Delphi-metoden, expertutlånaden, marknadsundersökningar, säljkårsuppskattning och historisk analogi (Olhager, 2013).
Delphi-metoden innebär att en expertpanel gör bedömningar. De som sitter i expertpanelen
gör bedömningarna individuellt, oftast genom enkäter eller intervjuer och får inte diskutera området med varandra.
Expertutlåtande innebär att exempelvis en ledningsgrupp, tillsammans, diskuterar fram en
prognos.
Marknadsundersökningar används främst när marknadsresponsen måste kontrolleras vid
introduktion av nya produkter.
Säljkårsuppskattning används oftast hos producerande företag som bedriver försäljning på
fler olika marknader. Säljkårens nära relationer till kunderna kan förse företaget med information om förändring.
Historisk analogi innebär att jämföra och dra paralleller för andra liknande marknader och
18
Den andra prognosmetoden som redovisas av Olhager (2013) är kvantitativa eller också kallad explorativa prognoser. Dessa byggs på tidigare situationer och kan utföras i form av tidsseriemetoder och kausala metoder. De kausala metoderna utgår från att en variabels utveckling kan förklaras genom en eller flera andra variabler och där igenom förutspå ett nytt värde. Tidsseriemetoder är den vanligast förekommande metoden i främst industrier och innebär att prognosen baseras på en variabel som exempelvis kan vara produktens tidigare observerade efterfrågan. Tidsserien är kronologiskt ordnad data med konstant periodlängd i form av vecka, månad eller kvartal. Tidsserier delas upp i glidande medelvärde, exponentiell utjämning, säsongsindex och trendprojektion.
Glidande medelvärde är som bäst och enklast att använda när efterfrågan anses vara stabil
och modellen har i syfte att uppskatta efterfrågenivån över tid. Detta sker genom att
medelvärdet av tidigare perioders efterfrågan beräknas. Valet av antal perioder som ska tas med i beräkningen beror på hur stabil efterfrågan anses vara (Jonsson & Mattsson, 2016; Olhager, 2013).
Exponentiell utjämning är en prognosmetod som är enkel att använda och kräver inte
mycket data för prognosuppdatering. Modellen går ut på att prognosen för kommande period erhålls genom en sammanvägning och viktning av tidigare observation av faktiskt utfall samt tidigare prognos. Viktning innebär exempelvis att det senaste efterfrågevärdet, som har högre informationsvärde, ges en större vikt än de som ligger längre bak i tiden. Detta
tillvägagångsätt ger en ny prognos med hänsyn till senaste prognosfelet (Jonsson & Mattsson, 2016; Olhager, 2013).
Trendprojektion innebär att prognosen tar hänsyn till de trender som finns under vissa
perioder. Om tydliga trender genom åren synts under exempelvis juni ska inte senast efterfrågedata från maj användas på nytt under varje år utan historiska data kan vara att föredra. Exponentiell utjämning och trend kan var en effektiv kombination genom att inväga tidigare trend i den exponentiella utjämningsmetoden (Olhager, 2013).
Säsongsindex används när efterfrågemönstret ger tecken på återkommande efterfrågetoppar
och -dalar. Dessa säsonger kan identifieras och kvantifieras för att sedan beräkna de nya prognoserna. Säsongsindex kräver några års anskaffning av observerande data, ett nystartat företag skulle kunna skaffa data från andra liknande verksamheter. Exponentiell utjämning med hänsyn till trend och säsong är möjligt om efterfrågan uppvisar både trend- och
19 4.7.2 Pell-Sim
Vinterbäck (2004) redovisar Pell-Sim som modell för optimering av lagerstyrning för pelletstillverkande företag. Pell-Sim är en dynamisk modell som innefattar två integrerade delar, prognostisering och en beräkningsdel som syftar till att optimera lagervolymerna. Prognosmodellen förutsäger efterfrågan vars resultat sedan överförs till beräkningsmodellen som består av ett kalkylblad. Beräkningsmodellen använder de efterfrågesiffror som
prognosen framtagit för att beräkna företagets optimerade nivåer för säkerhetslager, orderpunkt, orderkvantitet och den totala förväntade lagerkostnaden.
Prognosmodellen undersöker olika och enskilda komponenter som berör försäljning av pellets för att få så specifika efterfrågesiffror som möjligt. Exempelvis tas vädervariation med i prognosens uträkning då väder är en faktor som bidrar till en växlande efterfråga på pellets (ibid).
4.7.3 Säkerhetslager
Syftet med säkerhetslager är att utjämna osäkerheter som medföljer i prognoser. Trots att den grundläggande efterfrågan är uppskattad finns alltid risken för ökad efterfrågan. När
efterfrågan ökar kan bristsituationer uppstå och leveranspålitligheten försvagas. Om efterfrågan istället minskar finns risken för ökad lagerhållningskostnad då varor i säkerhetslagret inte omsätts (Olhager, 2013).
20
4.8 Lean
Begreppet Lean myntades av forskaren Krafcik år 1988 vid en internationell studie på bilindustrin (Olhager, 2013). Lean-produktion innebär att företag effektivt använder de resurser som redan finns. Detta avser hela produktionens resurser såsom personal, maskiner, material och tid. De principer som innefattar lean är:
- värden som definieras av kund,
- värdeflöde, som är de aktiviteter som krävs för att ta produkten genom värdekedjan, - och balans mellan värdeskapande aktiviteter, för att ge ett jämnt flöde och kvalitet. Lean bygger vidare på tidigare förbättringsprogram med fokus på tid, kvalitet och kostnadseffektivitet. Utifrån flödesanalyser kan det identifieras var det behövs
förbättringsåtgärder inom olika områden som leveranshastighet, kostnadseffektivitet eller flexibilitet (Olhager, 2013).
Eroglu & Hofer (2011) nämner att, trots att allt fler företag inför så kallade Lean-lager, det vill säga införande av leanmetoder i lager, finns det begränsade bevis för att det bidrar till bättre lagerprestanda. Lean-lager kan vara ekonomist fördelaktigt dock begränsat till vissa branscher. Beroende på produkt, produktionsteknologi, utbud eller egenskaper av efterfrågan kan vissa branscher vara mer eller mindre mottagliga för lean.
4.8.1 MUDA
Olhager (2013) redovisar att MUDA betyder slöseri och innefattar de aktiviteter som inte tillför ett värde för slutprodukten. Begreppet används inom företag för att identifiera
slöserierna och eliminera dem. Slöserierna omfattas i olika former och kan oftast identifieras i följande:
Överproduktion där tillverkning av flera olika detaljer eller mer kvantitet görs, trots icke
överensstämmande efterfråga.
Väntan, innebär att exempelvis maskiner, utrustning eller personal inte finns tillgängligt när
behov uppstår.
Onödiga transporter sker ofta i en verksamhet och kan vara att produkter flyttas mellan
onödigt många platser i lagret trots att de skulle kunna sammanslås eller lagras på ett sätt som gör att det hålls närmare exempelvis produktion eller ut- och inlastning.
Onödig lagerhållning innebär att lagra mer än vad som absolut är nödvändigt.
Onödiga rörelser kan vara att personal måste gå onödiga sträckor för att hämta ett visst
verktyg eller för att utföra en arbetsuppgift.
Defekter kan vara bristande arbetsinstruktioner som minskar effektiviteten.
Onödig tillverkning identifieras som komplexa aktiviteter som skulle kunna ersättas med
betydligt enklare lösningar. Kan också innebära onödigt arbete på fel maskin eller liknande.
Outnyttjad kreativitet innebär att företaget inte använder den kunskap och kreativitet som
21
Vaněček, Pech & Rost (2018) uppmärksammar att det finns en skillnad i vilka slöserier som enskilda företag borde fokusera på. De allomfattande slöserierna är oftast utstuderade för att anpassas till stora företag. Studier visar att små till medelstora företag sällan åtgärdar
slöserierna i MUDA. Mindre företag borde främst fokusera på väntan, onödiga rörelser, överproduktion och defekter varav överproduktion och defekter är två slöserier som alltid ska prioriteras, oavsett företagets storlek (ibid).
4.8.2 5S
Olhager (2013) beskriver att 5S står för fem ledordsprinciper och har i syfte att alla ska upprätthålla ordning på arbetsplatsen. Genom att hålla ordning på arbetsplatsen ska det bli enklare att vara effektiv i arbetet och att kvalitetsmedvetenheten blir högre. 5S ska också minimera förflyttningar och hanteringar samt maximera visibilitet och skapa optimalare layouter. De fem ledordsprinciperna består av:
Sortera/strukturer: Gå igenom och sortera de material och utrustning som finns på
arbetsplatsen och ta bort de som inte behövs eller används.
Systematisera: Se till att alla verktyg och utrusning har sin fasta plats och att det efterhålls så
alla på arbetsplatsen vet var de kan hitta det som eftersökts.
Städa: Arbetsplatsen, verktyg och utrustning ska hållas rent.
Standardisera: Produktionsplaner, uppföljningar, lampsystem, färgkoder och likande ska
användas för att standardisera arbetet.
Säkra/systematisk översyn: Alla ovanstående principer ska bli en vana och regelbundet
22
4.9 Processflödesanalys
Genom att analysera och dokumentera aktiviteter på ett detaljerat och grafiskt sätt kan företag skapa sig en bättre förståelse för processen och hur den skulle kunna förbättras. En
processflödesanalys innebär att ett område eller process undersöks genom att identifiera och kategorisera de olika aktiviteterna. Därefter dokumenteras processen som helhet och utifrån det, analyseras och identifieras möjliga förbättringar. Varje aktivitet granskas genom att ställa frågorna, vad, när, vem, hur och varför (Olhager, 2013).
Procesflödesanalysen kan resultera i att värdeskapande och icke värdeskapande aktiviteter synliggörs. De värdeskapande aktiviteterna kan optimeras medan icke värdeskapande aktiviteter kan elimineras eller förbättras. Aktiviteterna kan också visa sig ske i fel ordning eller på ett onödigt komplext sätt vilket kan förbättras och leda till minskad ledtid och ökad effektivitet vilket i sin tur bidrar till en minskning av kostnader och förbättrad kundnöjdhet (Hines & Rich, 1997).
Youngman (2006) beskriver att en processflödesanalys undersöker oftast områdena: • Väntetid: tid då arbetet står still utan att åtgärder vidtas.
• Nivån på ”inventering” eller storleken på orderstocken.
• Storlek på partier som bearbetas. Ett kontinuerligt flöde är vad som eftersträvas. • Balansering av arbetsflödet mellan enskilda processteg.
• Tid som går åt vid varje steg i processen.
• Duplicerat arbete eller på annat sätt onödiga steg.
Ovanstående områden identifierar inte hela arbetet i det undersökta området utan de områden som är avgörande för en effektiv process. Dessa områden är inte alltid uppenbara för den som tillfälligt undersöker utan något som oftast uppmärksammas av dem som befinner sig i
23
Olhager (2013) beskriver, att vid framtagning av scheman (så kallade processflödesscheman) för processflödesanalysen används olika symboler för de olika aktivitetskategorierna.
⊙ = Operation – avser de aktiviteter som har för avsikt att förändra eller transformera ett material. Även planering, kalkylering och liknande kan anses vara en operation.
⇨= Transport – avser aktiviteter där objekt förflyttas mellan olika platser och påverkar objektets lokalisering.
⊡ =Kontroll – är den aktivitet som undersöker och verifierar ett resultat av en annan aktivitet. I kontroll undersöks det om resultatet lever upp till den standard och kvalitet som förväntas.
∇ = Lagring – innebär att ett objekt ligger i väntan på aktivitet i någon form av förråd eller lager.
⊚ = Hantering – kan tolkas som kortare transportsträckor, exempelvis då objekt flyttas från lager till operationsplats.
Området som observeras delas i relevanta steg varpå respektive steg analyseras och summeras utifrån aktivitetskategorierna, tiden det tar för att genomföra steget och eventuellt avstånd. Varje steg delas också in i en värdekod som består av V- värdeskapande, I- icke
värdeskapande, S- stödjer värdeskapande aktiviteter eller ?- har okänd värdeeffekt (ibid). I Figur 4 visas ett exempel på hur processflödesschema kan se ut.
24
5. Empiri
Följande avsnitt inleds med en kort beskrivning av fallföretaget. Empirin är en sammanställning av intervjuer samt observationer som kommer ligga till grund för analysavsnittet.
5.1 Fallföretaget
Fallföretaget producerar fasta förädlade trädbränslen i form av pellets som försörjer dess kunder med 100% förnybar energi. Verksamhetens försäljning sträcker sig från statliga verksamheter till enskilda villaägare. Produktionen som sker i Sverige är uppdelad på ett flertal fabriker, varav en av dessa innefattas i denna studie.
Råmaterialet består av tall- och granspån varav fördelningen är ca 85% tall och 15% gran. Råmaterialet lagras på företagets så kallade råvaruplan där materialet lagras utomhus i högar. Företaget producerar ca 200 ton pellets per dygn varpå den färdiga produkten måste lagras i minst 4 veckor innan leverans. Detta beror på att pelletsen måste genomgå en
härdningsprocess för att hårdna och ta bort odörer. När pelletsen är klar för leverans hämtas den med hjullastare i lagren och tippas i en ficka för att siktas och transporteras på band upp i pelletssilo 1 – 3. Pelletssilon rymmer mellan 30–35 ton styck. Fallföretaget har fyra
lagerförråd, lager 1 och 2 rymmer ca 1500 ton styck, lager 3 rymmer ca 2200 ton och lager 4 rymmer ca 3300 ton.
5.2 Lageraktiviteter
5.2.1 Godsmottagning och kontroll
När lastfordon inkommer med råmaterial, i form av spån åker föraren in på området och placerar lastfordon på en våg som finns utanför godskontrollens hus. Föraren sköter kontrollen själv genom att registrera vikten på lasten samt vilken leverantör, därefter tar föraren ett prov från lasten genom att placera en mindre mängd av materialet i en påse som märks med datum, kvantitet och vem som levererar. Provpåsen testas sedan för att kontrollera fukthalten. Provpåsen vägs och ställs i ett torkskåp i 24timmar, för att sedan vägas igen. Detta genomförs så att fallföretaget kan kontrollera den verkliga vikten av materialet så inte
betalning av överflödig fukt tas med i beräkningen för kostnad av leverans. 5.2.2 Inlagring och lagring
Efter att föraren genomgått godsmottagning och kontroll tilldelas en avlastningsplats från personalen genom att föraren meddelar inleveransen genom en kommunikationsradio som finns tillgänglig i godsmottagningshuset. Avlastningen sker på råvaruplan och placeringen av råmaterialet bestäms utifrån var personalen anser att det finns plats. Vid väldigt högt
25 5.2.3 Omlagring och lagring
Lager 1 samt 2 fylls på automatisk med den färdiga pelletsen genom transportband som ansluter från produktion till lager 1 och vidare till lager 2. Transportbandet startas av personal när önskad lagringsnivå uppnåtts i respektive lager. När lager 2 är fullt sker omlastning till lager 3 genom manuell aktivitet med hjälp av hjullastare. När lager 3 är fullt går omlastningen manuellt till lager 4. Omlagring sker då behov av merproduktion uppstår och lager 1 samt 2 är fulla eller har påbörjat lagringsprocessen.
5.2.4 Utleverans
Utleverans sker på samma sätt som inleveransen. Föraren väger det tomma lastfordonet och meddelar sedan personalen genom kommunikationsradion om önskad påfyllning. Personalen meddelar föraren om vilken silo som kan användas. En silo är en behållare för den färdiga pelletsen som används för att fylla lastningsfordonen. Vanligast förekommande lastfordon är bulkbilar som rymmer ca 40 ton pellets. En pålastning kan ta mellan 20 och 30 min då föraren måste öppna respektive tank på släpet och vartefter en är fylld, köra fram lastfordonet så nästa tank kan fyllas. Sedan väger föraren själv ut lasset för vidare registrering.
Bild 2: Råvaruplan Bild 1: Lager 3
26
Bild 4: Översiktsbild av fallföretaget
5.3 Lagerutformning
Fallföretaget har fyra lager varpå lager 1–2 var planerat för pellets vid utformning. Lager 3 byggdes för att förvara kutterspån som idag inte används i produktionen. Lager 4 är ett tältlager som från början användes för att förvara pall och styckegods. Även denna typ av förvaring blev inte längre nödvändig när fallföretaget endast börjande producera pellets i bulkform. Lager 1 och 2 är från början utvecklade för att förvara pellets.
På Bild 4 syns fallföretaget ovanifrån och visar, med röda pilar, vart portarna till respektive lager sitter. Flödet är en relativ blandning av linjärt och U-format beroende på aktivitet. Ut- och inleveranser sker båda i enlighet med U-formatflöde medan resterande aktivitet sker enligt ett linjärt flöde. Sammanställning av fallföretagets rutter på arbetsplatsen kunde utifrån observationer sammanställas enligt Figur 5.
27 Utleverans
Inmatning till produktion Inmatning i siloficka Omlagringsrutter
Inleverans
Transportband
Råvaruplan
28
5.4 Lagringssystem
Företaget placerar råmaterial på råvaruplanen, området är fast bestämt och placering vid inlagring sker enligt flytande placeringssystem, det vill säga där det finns plats. Målet är att alltid placera råmaterialet så nära produktionens inmatningsficka som möjligt vilket oftast resulterar i uttagningsprincipen LIFO. En del av råvarumaterial kan bli liggande i flera månader fast sällan mer än ett år. Detta är inget som påverkar kvaliteten och därav inget som berör fallföretaget i form av exempelvis inkurans.
Granspån ligger närmast inmatningsfickan och tallspån strax därefter. Fördelningen mellan gran- och tallspån är ungefär 15% gran och 85% tall. Trots att tallspån används i större utsträckning så placeras den bakom granspånet. Detta grundas i att den mindre högen av granspån inte täcker så pass stor yta att hanteringen av tallspån blir ineffektiv. När råmaterialet sjunker i volym däremot blir sträckorna för plockning allt längre.
Transportsträckan för omvänd placering av gran och tall skulle innebära totalt längre sträckor att färdas vid en inmatning, se Figur 6 för exempel.
= Produktion
= Tallspån
= Granspån
= Transport
29
Efter produktion lagras pelletsen i minst 4 veckor för att genomgå en härdningsprocess. Även här placeras produkten där plats är tillgängligt och i de lagerförråd som finns (lager 1–4). Oftast krävs omflyttning vid ny produktion när lager 1 och 2 innehåller tidigare produktion eller är fulla. Eftersom tidigare produktion och ny produktion inte kan blandas, på grund av den nödvändiga lagringstiden, krävs det att hela lagerinnehållet, oavsett volym, flyttas innan inmatning i lagret kan ske. Antalet transportomgångar för att flytta ett lagerinnehåll kan variera beroende på volym och vilka lager som det ska flyttas emellan. Hjullastaren flyttar ungefär 5 ton per omgång och tiden för plock och transport mellan de olika lagren
uppskattades utifrån observationer i Tabell 1.
Tabell 1: Tid och avstånd mellan företagets olika lager. Källa: (Egen bearbetning)
Från Till Sekunder Meter
Lager 1 och 2 Lager 3 södra porten 50 125
Lager 1 och 2 Lager 3 norra porten 60 145
Lager 1 och 2 Lager 4 södra porten 50 130
Lager 1 och 2 Lager 4 norra porten 70 160
Lager 3 södra porten Lager 4 södra porten 90 255
30
5.5 Plockmetoder
När råmaterial eller färdig produkt ska plockas sker det oftast på samma sätt. Föraren av hjullastaren åker till produkten och tar med det till silo eller produktion. Förutom att lager 1 och 2 fylls genom transportband sker all annan transport av produkter i lagret med hjullastare. Fallföretaget själva beskriver att en typisk metod för att plocka i lager inte utformats. Däremot jobbar de ständigt med att minska onödiga transporter genom att plocka mer eftertänksamt, planera och förkorta tiden för plockaktiviteterna.
Plock- och omlagringsaktiviteter kan tidsmässigt variera beroende på säsong. Under lågsäsong sker mer omflyttning för att underhålla effektiv produktion. Medan högsäsong kräver mer plockaktivitet för att istället underhålla effektiva utleveranser. I Figur 7 visas de olika rutterna för bland annat aktiviteter vad gäller omlagring med gula pilar.. Den gröna pilmarkeringen visar rutten för plockning av färdig produkt som går till silofickan som används för att fylla på silo 1–3. Vid påfyllning av silofickan plockar operatörerna från de lager som håller den färdiglagrade produkten. Det finns tre silon som rymmer ungefär 30 till 35 ton vardera. Det krävs att operatören åker med hjullastaren till och från lagret sex till sju gånger för att fylla en hel silo, hela aktiviteten tar i snitt 15–20 minuter beroende på vilket lager som plockas ifrån. Oftast försöker operatörerna hålla silosarna fulla med kontinuerlig påfyllning.
Inmatning till produktion sker löpande under dygnet och under ett dygn matas ungefär 240 ton torkat råmaterial in till produktion. Torkning av råmaterialet sker i produktionens början därav är råmaterialet fortfarande blött när det plockas från råvaruplan. Fallföretaget beräknar endast råmaterialet i torkad form.
31 5.5.1 Hjullastaren
Fallföretaget har två hjullastare varav en leasas för 40 000 kr i månaden och den andra ägs av dem själva och används sällan. Den totalt utnyttjade tiden för den observerade hjullastaren har inte tidigare dokumenterats. Därav gjordes en sammanställning för de senaste två månaderna som användes för att uppskatta en månadskostnad. I vanliga fall varierar hjullastarens
användning beroende på säsong. Dieselkostanden uppskattas till ett medelvärde på 12,3 kr litern (exklusive moms) mellan 2019-09-19 till och med 2020-04-30 (Ingo, 2019–2020; Egen bearbetning). Hjullastaren uppskattas förbruka 16 liter diesel per timme. Kostanden för hjullastaren beräknades till 20 kr/ton i mars och 23 kr/ton i april. För att se uträkningen se Bilaga 5.
Då ett snittpris per år för hjullastaren inte går att uppskatta kommer studien baseras på mars och aprils kostnader och tider för att ge läsaren exempel.
5.5.2 Transportband
Förtaget har ungefär 45 meter transportband från produktion till lager 1–2 som uppskattas kosta 3 kr per producerat ton. Transportbandet mellan produktion till lager 1 och 2 fördelar pelletsen i högar i respektive lager. Dock krävs att operatörerna ibland flyttar om inom lagerförrådet när exempelvis pelletshögen blir för hög.
Företaget har för närvarande transportband som inte har installerats då behovet ännu inte uppstått och eventuell vinst eller förlustkostnader har inte har beräknats. Kostnaderna för de icke installerade transportbanden är 0 kr då de skänkts till företaget. Installation av
transportbanden från lager 1–2 till lager 4 har uppskattats till 200 000 kr om fallföretaget gör mestadels av installationen själva.
32
5.6 Lagerstyrning
Fallföretaget lägger prognoser månadsvis för ett år fram och främst i syfte att jämföra med produktionsbudgeten. Budgeten grundas utifrån hur mycket råmaterial som kan införskaffas och hur mycket lagerplats de måste ha tillgängligt. Planeringen hos fallföretaget är sällan standardiserat vad gäller omlagring, personalbehov eller liknande. Detta beror på att in- och utleverans inte planeras då leveransnotiser sker samma dag. Prognoserna används ibland för att försäkra att det faktiskt är nödvändigt för en eventuell omlagring inför kommande
produktion. Fallföretaget strävar alltid efter att flytta lagerinnehållet så lite som möjligt, trots det förekommer onödiga omflyttningar.
Prognoserna görs i form av säsongsindex som tar hänsyn till den vädervariation som kan uppskattas inför kommande år. Prognoserna kan skilja sig mycket från det faktiska utfallet och oavsett om vädervariation tas med så är ut- och inleveranserna sällan lätta att förutse. Därav anser fallföretaget att planering för lageraktiviteter sällan blir hållbart och att dagens tillvägagångssätt är de lämpligaste för tillfället. Däremot anser fallföretaget att prognoserna skulle kunna utnyttjas i större utsträckning och att det är en fråga om rutin.
33
5.7 Lean
Fallföretaget är bekanta med lean och dess innebörd dock är det inget som praktiseras förutom att de kan känna igen sig i vissa målbegrepp som de själva strävar efter. Dem jobbar alltid med förbättring och effektivisering fast sällan med fokus på liknande metoder som MUDA eller 5S.
5.7.1 MUDA
Under observationer var det främst transporter som kunde identifieras som slöseri hos företaget. Både överproduktion samt onödig lagerhållning gick inte att uppskatta och det var inte heller något som personal kunde bekräfta. Däremot ser fallföretaget att branschens ständigt växlande efterfråga beroende på väder, förutsätter att marginaler hålls.
De onödiga rörelser som oftast identifierades under observationer var främst långa gångsträckor. Fallföretaget anser att mycket aktivitet inte går att planera. Detta beror
exempelvis på att in-och utleverans inte meddelas tidigare än ca 0–10 minuter innan ankomst eller att omflyttning planeras från dag till dag. Därav uppstår defekter i arbetsinstruktioner och effektiviteten minskar. Många i personalen har idéer om vad som skulle kunna förbättras i verksamheten, dock har flera inställningen att mycket inte är möjligt eller att det inte finns tid. Trots denna ofta förekommande inställning används företagets förslagslåda flitigt och idéer diskuteras gemensamt.
5.7.2 5S
Fallföretaget jobbar inte med 5S idag och är inte bekant med dess innebörd, däremot är dem mycket intresserade av att bli bättre inom området. De områden som mestadels har behov av förbättring, enligt företagets medarbetare, är städning och systematisering. Under intervjuerna kunde det konstateras att all respondenterna upplever att det sällan finns tid över för städning. Konsekvensen för detta är att operatörerna ofta behöver leta efter verktyg vilket tar mycket tid från prioriterad aktivitet. En del områden på arbetsplatsen är mer efterhållssamma än andra. Det finns idag inga system eller instruktioner om hur dessa områden ska skötas.
34
5.8 Processflödesanalys
I Tabell 1 redovisas en del av resultatet från processflödesanalysen med hjälp av
processflödesschema. Observationen gjordes på de aktiviteter som främst berörde plock- och omlagringsaktiviteterna.
Steg: Varje aktivitet numrerades
Beskrivning: Kort förklaring av observerad aktivitet. Varje aktivitet observerades vid
hantering av en skopa med hjullastaren vilket motsvarar ungefär 5 ton.
V - värdeskapande, I - icke värdeskapande,
S - stödjer värdeskapande aktiviteter ? - har okänd värdeeffekt
Tabell 2: Processflödeschema från fallföretagets plock- och omlagringsaktiviteter. Källa: (Egen bearbetning)
35 Inmatning till produktion
Inmatning i siloficka Omlagringsrutter
Inleverans
Transportband
6. Analys och diskussion
Detta avsnitt grundas på alla tidigare avsnitt där teori och empiri löpande analyseras och diskuteras. I detta avsnitt redogörs också alternativa lösningar och förslag till fallföretaget som i senare avsnitt sammanställs i kortare drag.
6.1 Lagerutformning
Jonsson & Mattsson (2016) redovisar linjärt och U-format flöde som två grundläggande lagerutformningar varpå de ofta kombineras i olika varianter. Petersen & Schmenner (1999) uppmanar till korsgångar för att säkerställa att lagret är optimerat.
Linjärt flöde är en lagerutformning som enligt Jonsson & Mattsson (2016) är att föredra för verksamheter som hanterar få produktvarianter. Vid närmare observationer på fallföretaget blev insikten att linjärt flöde skulle kunna bidra liknande verksamheter till mer effektivitet, dock inte hos det observerade fallföretaget. Inte minst skulle kostnaden, enligt fallföretaget, för ombyggnad bli stora och bortsett från det skulle korsandet mellan de olika lagren i samband med leveranser och andra aktiviteter bli både trångt och farligt. Därav skulle enheterna behöva ligga mer isär och transportsträckorna skulle bli både långa och komplicerade under vissa omständigheter.
Figur 8 visar hur ett linjärt flöde skulle kunna se ut hos fallföretaget om avståndet mellan de olika längorna var större. Portarna för lager 1–2 sätts på andra sidan byggnaden som skapar en yta mellan de olika lagerförråden och produktionen.
36
Figur 9: Exempel på ny lagerutformning med korsgång hos fallföretaget. Källa: (Egen bearbetning) Råvaruplan
Fallföretaget har idag ett U-format flöde som bidrar till att transportsträckorna hålls korta, dock onödigt omständiga då de inte ligger i direkt anslutning till varandra. Lager 4 har idag två portar varpå den ena sällan används vid omlagring eller utplockning. Petersen &
Schmenner (1999) ger en allmän rekommendation att lager borde ha korsgångar vilket är något som skulle bidra lagerutformningen och aktiverarnas effektivitet hos fallföretaget. En korsgång mellan lager 1 och 2 skapar mer användbarhet av den andra porten på lager 4. Figur 9 visar hur fler portar med hjälp av en korsgång (ifylld gul pil) mellan lager 1 och 2 skulle kunna minska transporterna. Idag kan inte olika produktionsomgångar lagras i lager 1 och 2 då det inte går att placera en hög med tidigare produktion bakom eller framför en hög med ny produktion. Med portar på båda sidorna om lager 1 och 2 kan fler produktionstillfällen
samlagras, om volymen tillåter, och utplockning av respektive hög kan ske på olika sidor. Detsamma gäller för lager 4 där tillgången till båda portarna kan förenkla lagerhållningen av de olika produktionsomgångarna.
Negativa aspekter med lagerutformningen enligt Figur 9 är bortfallet av lagerutrymme i lager 1 och 2 på grund av korsgången. Portarna kan också komma att eliminera lagerutrymme då pelletshögarna inte kan placeras direkt intill de nya portarna utan måste placeras 2–3 meter in i laget. Om köbildning vid utleverans uppstår, så vägen mellan lager 1–2 och 4 blockeras, kan inte hjullastare komma fram.
37
6.2 Lagringssystem
Litteraturstudien har resulterat i tre olika typer av lagringssystem: fastplatssystem, flytande placeringssystem och klassbaserad artikelplacering. Varianter av likande system eller kombinationer är vanligt, dock sällan så åtskilliga att kunna tolkas som mer relevanta för denna studie.
Oskarsson et al. (2013) beskriver fastplatssystem som ett lager där material och produkter går att finna på en bestämd plats i lagret.
Detta system är något som underlättar plockningen då eftersökt produkt går att finna på samma ställe som alltid. Fastplatssystem anses tillämpningsbar oavsett antalet hanterade produktvarianter, dock tappar systemet syfte då produktantalet går ned i antal.
Fastplatssystem är enligt de Koster et al. (2007) att föredra då en viktvariation finns bland de lagrade produkterna. de Koster et al. (2007) refererar till detta system som ett som tillämpas i lager med hyllplacering varpå plockning sker med gaffeltruck, förhand eller likande. Utifrån litteraturinsamlingen och observationer kan det konstateras att fastplatssystem inte är ett system utvecklat för att anpassas på verksamheter med bulkgods.. Detsamma gäller för klassbaserad artikelplacering där grundtanken är att behandla fler produktvarianter utifrån klass vilket mäts i efterfråga.
Flytande placeringssystem, enligt Oskarsson et al. (2013), innebär att material eller produkt placeras där plats finns och att föremål oftast placeras efter prioritet. Metoden beskrivs som tillämpningsbar oavsett antal varianter, kvantitet eller volym. Dock poängterar Oskarsson et al. (2013) att många artiklar i olika varianter kan innebära mycket administration för att hålla ordning i lagret. Flytande placeringssystem är lämplig för de typer av verksamheter som denna studie har i syfte att studera. Då endast en produkt tillverkas och stor yta utnyttjas kan råmaterial placeras där behov eller plats finns. Samtidigt kan färdigvara fylla de förråd som lämpligast står i förfogande.
