Fortsatt arbete

För att uppfylla målet med att optimera flödena i processen krävs det att beslut fattas om vilket eller vilka lösningsförslag som man bör införa och ett vidare arbete för att införa dessa. I detta avsnitt beskrivs det fortsatta arbetet vid beslut och införande av vår rekommenderade helhetslösning, som är en kombination av lösningsförslag 1.2 och 2.1. Denna lösning innebär att bygga ett lager vid produktionslokalen 2100, införa nya standarder och emballage,

eliminera lumpslang samt att ta bort kanbanlagret och istället samplanera EXEL-monteringen med slangtillverkningen. När beslut fattats att implementera denna lösning krävs fortsatt arbete av Orica för att utarbeta ett detaljerat lösningsförslag och göra verklighet av detta. Nedan föreslås i sammanfattad form vad som är viktigt att tänka på vid detta fortsatta arbete utifrån projektets kartläggning, lösningsförslagens konsekvenser och föregående rubriks diskussion. Att implementering ligger relativt långt i framtiden kommer troligen också kräva att tillfälliga lösningar görs för att klara av en ökad efterfrågan i det fall att den kommer innan lagerbyggnaden är färdigställd. Vissa dellösningar går att implementera var för sig och kräver olika typer av beslut och utredningar. Det gör att planering krävs men också att projektet kan fördelas på flera projektgrupper och förbättringar kan göras stegvis innan helhetslösningen är slutligt implementerad. Förslagvis ska all typ av personal involveras för att komma fram till den bästa slutgiltiga lösningen. Utifrån beslut inom nedanstående områden kan Orica göra en investeringskalkyl för helhetslösningen.

6.2.1 Lagernivå och layout

Först och främst måste Orica välja strategi kring lagerhållning för att kunna göra relevanta avvägningar. Bland annat borde en omklassificering av produkter till externa kunder göras från klassificeringen MTO till MTS. Vilka lagertyper Orica vill ha eller minska bör

diskuteras, likaså bör lagringen avvägas mot kostnader. Variationer i lagernivåer måste elimineras genom att göra produktionen och leveransfrekvensen stabil samt utreda varianten lumpslang. Detta för att kunna räkna ut lagernivåer mer exakt. Diskussioner kring hur man ska hantera lumpslangen i framtiden är redan igång och bör mynna ut i ett konkret förslag på hur denna ska elimineras.

56 Idag finns moderna lösningar för att underlätta lagerhållning fysiskt och för att kunna utnyttja lagerytan maximalt. Detta bör undersökas och en utredning för vad som är optimalt bör göras. Exempelvis finns system för RFID, automatiska truckar, lagring på höjden och liknande. Kan det nya emballaget innebära nya möjligheter för lagringssätt? Vilken lösning är bäst för att både visuellt och i SAP strukturera lagret?

Vid lagerhållning av slang måste Orica ta hänsyn till restriktioner gällande maximal lagringstid, förvaringstemperatur och förvaringsfuktighet.

6.2.2 Emballage

Utredning bör göras om vilka alternativa emballage som finns och vilka för och nackdelar de har. Fördelar vore större säkerhet, att det krävs mindre lagringsutrymme och att någon typ av automatisering är möjlig. Behövs också förhandling med leverantörer om mindre

orderkvantiteter oftare?

6.2.3 Standarder

Standarder ska utformas både för tillfälliga lösningar som krävs innan implementering samt för slutgiltiga framtida standarder. Dessa ska kommuniceras till alla inblandade och vara accepterade. För att underlätta detta rekommenderas Orica att alla berörda får vara delaktiga i utformandet.

6.2.4 Resurser

Utvärdering krävs angående vilka resurser som kommer att krävas. Vilka resurser som krävs beror av det färdiga implementeringsförslaget. Vilka resurser finns redan? Kan man till exempel utnyttja det faktum att vissa operatörer har truckkort och kan den mindre belastade personalen vid Åkernäs användas i nya lagerbyggnaden?

Innan lösningen är implementerad

Innan helhetslösningen är fullt implementerad kan Åkernäs komma att behöva hämta färdig produkt till externa kunder oftare än i nuläget. Emballage kommer att behöva avropas och levereras oftare och i mindre kvantiteter för att hålla lagernivåerna nere. Detta gäller främst bobiner då nuvarande lager inte har kapacitet för en högre lagernivå. Att ta bort kanbanlagret kommer att kunna göras inom kortare tidshorisont och den plats som idag används till detta lager kommer då att frigöras till exempelvis mellanlager av emballage eller färdig slang, alternativt till automatiseringslösningar för emballage. Vid frigörande av utrymme i produktionslokalen rekommenderas det att leverera emballage av större kvantiteter till produktionslokalen för att åstadkomma ett säkerhetslager av emballage vid de tillfällen då truckföraren inte skulle vara tillgänglig. Att utöka lagerpersonalen både inom Östra området och Åkernäs kan också vara en snabb tillfällig lösning, vilken också sedan kan användas vid slutlig implementering.

57

7 Slutsatser

Genom analys av teori och empiri kom vi fram till att optimering av flöden kan göras genom att eliminera variationer, arbeta enligt ett standardiserat arbetssätt, använda ett stort lager stället för många små, ha lager nära produktionslokalen samt att noga anpassa

lagerhanteringen utefter den process man har. Därför är slutsatsen av arbetet att en

helhetslösning innehållande standarder, lagerhantering, leveranshantering och eliminering av variation bör införas för att optimera flödet och lösa de problem som uppstår vid

kapacitetsökningen av slangproduktionen.

Helhetslösningen som rekommenderas är en kombination av lösningsförslag 1.2 och 2.1. Denna innebär att Orica bör bygga ett lager vid produktionslokalen 2100, införa nya

standarder gällande säkerhet, transporter, samleverans och lagerplatser, införa nytt emballage, eliminera lumpslang samt att istället för kanbanlagret samplanera EXEL-monteringen med slangtillverkningen. Genom denna lösning elimineras riskkällor och slöserier inom flödet. Hur säkert denna lösning kommer lösa det beskrivna problemet beror på hur väl genomförd och säker teorin, kartläggning och analysen är. Detta beror i sin tur på hur metoden för genomförandet har varit. Då vi själva anser att vi har säkerställt stora delar av metoden och genomfört förstudie både brett och djupt inför lösningsgenerering tror vi att lösningen är så pass säker så att den med största sannolikhet skulle innebära förbättringar inom ett eller flera områden. Hur implementeringen och det fortsätta arbetet kommer ske är också avgörande för hur väl problemet kommer lösas.

Det som löses vid införande av lösningen är: ● Variationer

● Onödiga transporter ● Överproduktion

● Antalet handpåläggningar för färdig produkt ● Begränsad lagerkapacitet

● Utspridda lagerlokaler

● Beroendet av delade resurser, till exempel truckförare

Det som möjligen löses vid införande av lösningen är:

● Riskkälla nr 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 27, 28, 30, 31, 32, 33, 34 och 35 i riskanalysen som finns under rubriken 5.2.6 i rapporten.

● Negativa lagringsförhållanden med avseende på kvalitet och slöserier ● Icke standardiserat arbetssätt

58

8 Extrauppdrag

Som redan nämnts kommer hela flödeskedjan kring slangproduktionen att påverkas av kapacitetsökningen, även delar utanför avgränsningen. Under kartläggningen har en del av dessa övriga risker och problem noterats. Dessa problem ihop med förslag på lösning beskrivs nedan.

8.1 Risker

Alla riskhändelser som presenteras i tabell 5.2 under rubrik 5.2.6 är inte beroende av lösningsförslagen för att kunna minskas eller elimineras. Några kan åtgärdas oavsett vilket lösningsförslag som implementeras eller om Orica väljer en egen väg. Åtgärder som både har stort genomslag och är relativt enkla att utföra är att skriva standarder och göra dem kända i organisationen. Även att uppdatera parametrar i SAP och utnyttja dess fulla potential kan minska risker som påverkar hela flödeskedjan.

8.2 Övriga förbättringsmöjligheter

Förutom de identifierade riskerna och dess åtgärder presenteras här några övriga förbättringsmöjligheter utanför avgränsningarna.

8.2.1 HMX

Det pulver som är det reaktiva explosiva ämnet i slangen produceras på Östra området och kan eventuellt bli en flaskhals vid ökad produktion av slang. Det som begränsar produktionen av HMX är enligt personal den ugn som torkar HMX-pulvret. Hela kapaciteten används idag, men endast vardagar. För att komma tillrätta med detta bör helgarbete införas och/eller att investering sker i fler ugnar eller annan utrustning med tillräcklig kapacitet.

Ett ytterligare förbättringsförslag gällande HMX är att införa spårbarhet. Idag används enbart en manuell papperslista i respektive lagerutrymme för att veta hur mycket av ämnet som finns i varje utrymme. Detta kan vara en säkerhetsrisk vilken ökar i och med ökad hantering till följd av ökad produktion av slang. Därtill föreslås ett enklare och mer standardiserat sätt att leverera HMX till produktionslokalen 2100. Orica bör också observera att mellanlagret som används för HMX, bunker 103, har tillstånd att lagra 50 kg HMX. Detta kan innebära ett problem under vanliga helger då cirka 54 kg HMX förbrukas.

8.2.2 Plaster

Det råmaterial som används för extrudering av slang levereras i pelletsliknande form och förvaras i 3 stycken silos i en lokal i anslutning till slangproduktionen. Det finns även ett säkerhetslager i närheten av hus 293 på Östra området. Inventering av plasten i dess respektive silo är mycket svår eftersom det inte finns någon indikation på hur mycket som finns i varje silo samt att det inte går att se hur mycket lastbilarna levererar vid varje tillfälle. Beställningsprocessen försvåras därmed. Leveranstiden för plaster är mycket längre än vad säkerhetslagret täcker i tid vilket gör att om en beställning läggs för sent står produktionen stilla.

59 En förbättring vore att göra det tydligt när beställning bör ske. Ett sätt att göra detta är att investera i vågar som står under varje silo vilka kan ge en indikator på att en beställning bör göras. Man kan också undersöka möjligheten att skaffa ett ytterligare säkerhetslager i hamnen i Göteborg dit containrarna med plast anländer från USA. Om material som nu förvaras i samma utrymme som plasten kan förvaras i det nya lagret kan ytterligare silos byggas alternativt att ett säkerhetslager av annan typ förvaras där.

8.2.3 Flexibilitet och ställtid

Idag undviker Orica att låta slangproduktionen stå stilla på grund av de återuppstartsproblem som personalen upplever. Vid stillastående produktion uppstår spill av plastlager nummer 3 eftersom plasten inte får stelna i extrudern. Mängden spill kan bli stor. Det underlättar att köra långa sekvenser av samma färg eftersom byte mellan vissa färger leder till mer kassationer på grund av att färgerna blandas en tid efter byte.

En rekommendation är att produktionen görs mer flexibel utan följdproblem i form av spill och uppstartsproblem. Då efterfrågan på slang troligen kommer att variera innan den når den fulla kapaciteten behövs flexibilitet både för att undvika överproduktion och för att kunna producera direkt mot EXEL-monteringens efterfrågan. Att öka flexibiliteten nu kommer även att underlätta då processen nått sin fulla kapacitet. Orica behöver alltså göra avsteg från att eftersträva hög produktivitet.

8.2.4 Standarder

Standarder har tidigare behandlats i samband med lösningsförslag och som riskåtgärder. Projektets karläggning har försvårats på grund av att standarder och dokument har varit okända och personal har generellt sett liten kännedom om standarder och var det kan hittas. Vissa standarder kan bara öppnas funktionsvis inom organisationen. Det finns en stor

förbättringspotential gällande detta. En förbättringsåtgärd vore att se över de standarder som finns, att utbilda och informera personal om att standarder finns och är viktiga för Oricas övergripande mål och kvalitetsnivå, att uppmuntra personal att ge förbättringsförslag och att göra standarderna tillgängliga för alla inom Orica.

60