Örebro universitet Örebro University
Institutionen för School of Science and Technology
naturvetenskap och teknik SE-701 82 Örebro, Sweden
701 82 Örebro
Maskinteknik C, Examensarbete, 15 högskolepoäng
O
PTIMERING AV MATERIALFLÖDEN INFÖR
KAPACITETSÖKNING VID EN AUTOMATISERAD
LINJETILLVERKNING
En fallstudie på Orica Sweden AB, Gyttorp
Susanne Eriksson, Sabina Fredlund
Industriell Ekonomi, högskoleingenjör, 180 högskolepoäng Örebro vårterminen 2015
Examinator: Lars Pejryd
OPTIMIZATION OF MATERIAL FLOW FOR FUTURE CAPACITY INCREASE WITHIN AN AUTOMATED MANUFACTURING PROCESS OF THE TYPE LINE MANUFACTURING
1
Sammanfattning
Orica Sweden AB i Gyttorp, som tillverkar civila sprängämnen och tändsystem till gruv- och infrastrukturmarknaden kommer i samband med produktionsförändringar att utöka sin kapacitet för slangproduktionen med ca 80 %. Detta kommer att innebära problem inom lagerhantering, planering och transporter i ett redan ansträngt flöde av råmaterial och färdig produkt. Projektets syfte var därför att utreda och optimera hanteringen av flödet gällande Oricas slangproduktion efter framtida kapacitetsökning. Avgränsningen har satts till flödet av färdig produkt till både interna och externa kunder samt det emballage som krävs för
paketering av denna. Ur detta uppdrag ställdes den generella teoretiska frågan hur man bäst optimerar flöden och lagerhållning för en automatiserad tillverkningsprocess av typen linjetillverkning (Segerstedt, 2008) för att uppnå så hög ekonomisk effektivitet, säkerhet och slöseriminimering som möjligt.
Genom analys av teori och kartläggning har fyra stycken relevanta dellösningar arbetats fram, av vilka två har kombinerats till en rekommenderad helhetslösning. Helhetslösningen innebär att ett lager byggs i anslutning till aktuell produktionslokal, att nya standarder inom flera områden införs, att en ny typ av emballage används, att defekt lumpslang elimineras samt att en annan typ av planering av slang till intern kund införs. Denna rekommenderade
helhetslösning kommer att lösa de identifierade problemen inom flödet samt minimera de risker och slöserier som finns inom nuvarande hantering. För att implementera lösningen krävs av företaget en långsiktig planerings- och beslutsperiod.
Abstract
Orica Sweden AB in Gyttorp is a company which produces civilian explosives and ignition systems for the mining and infrastructure markets. The company’s changes of their shock tube production will result in a capacity increase of 80%. This increase will cause problems in inventory management, planning and transportation in an already strained flow of raw materials and finished products. Therefore, the purpose of the project was to investigate and optimize the operation of the flow within the shock tube production for future capacity expansion. The demarcation has been set to the flow of finished products to both internal and external customers as well as the packaging required for the products. The central theoretical question was how to optimize the flows and inventory management for an automated
manufacturing process of the type line manufacturing (Segerstedt A. 2008) to achieve high economic efficiency, safety and waste minimizations.
Through the analysis of the theory and current situation have four relevant partial solutions been worked out, which two of them have been combined in one entire solution. The entire solution includes construction of an inventory adjacent to the current production facility, introduction of new standards in several areas, a new type of packaging for the products, elimination of the defect shock tubes called lump and a different kind of production planning of shock tube to the internal customer. This recommendation will solve the problems
identified in the flow and minimize the risks and wastes that exist in current operation of flow. To implement the solution the company needs to make decisions and plan the implementation from a long term perspective.
2
Förord
Vi som har utfört detta examensarbete heter Sabina Fredlund och Susanne Eriksson. Vi studerar sjätte och sista terminen på ingenjörsprogrammet för industriell ekonomi vid Örebro universitet. Arbetet pågick på heltid under 10 veckor i april och maj 2015 och har utförts på företaget Orica Sweden AB i Gyttorp. Uppdraget initierades av produktionschefen Andreas Burstedt på Orica i syfte att optimera flöden till och från en av deras tillverkade processer i samband med en kommande kapacitetsökning.
Vi vill framförallt tacka Orica Sweden AB i Gyttorp för möjligheten att genomföra vårt examensarbete hos dem. Ett stort tack vill vi rikta mot vår handledare på Orica samt den personal som har ställt upp på intervjuer och samarbetat med oss för att ta fram de fakta vi behövt under arbetets gång. Även till vår handledare på Örebro Universitet, Conny Johanzon vill vi rikta ett tack. Han har varit ett stort stöd i vårt arbete.
3
Begreppsdefinitioner
SAP
Det affärssystem som Orica använder. Säkerhetslager i SAP
Rekommenderat antal artiklar som bör finnas som säkerhetslager för en given artikel. Detta antal är angiven som en parameter i affärssystemet SAP.
Fysiskt säkerhetslager
Antal artiklar som i verkligheten finns som säkerhetslager för en given artikel. Detta antal kan ibland skilja sig från det rekommenderade säkerhetslagret i SAP.
Lagernivå
Det mängd artiklar som lagras, i styck, meter eller antal pallar. Lumpslang
Lumpslang är en slangvariant som uppstår när vanlig slang tillverkas. Denna slang klassas som något sämre kvalitet. Vanlig slang av högsta kvalitét är alltid målet med
slangtillverkningen, men vissa kunder accepterar även lumpslang. Bobin
Bobin är ett emballage som används för att rulla upp slang på, ungefär som en sytrådsrulle. Inom flödet finns bobin K5.5 samt bobin K4. I rapporten syftar ordet bobin på typen bobin K4.
PIA
Ett lager av PIA (Produkter-i-arbete) innehåller material, komponenter eller halvfärdiga produkter i flödet i tillverkningsprocessen.
Farligt gods
Artiklar som är klassade som farligt och därför kräver hantering. I detta fall gäller det produkter som innehåller sprängmedel.
Handpåläggning
Varje gång råmaterial, PIA eller färdigt gods måste på något sätt förflyttas sker en så kallad handpåläggning.
Leveransprecision
Avser med vilken träffsäkerhet godset anländer med avseende på önskad leveranstidpunkt. Leveransförmåga
Den förmåga som företaget har att möta efterfrågan. Servicenivå
4 Buffertlager
Lager i produktionsprocessen som används för att kunna frikoppla in- och utflöde mellan steg i processflöden.
Produktivitet
Ett mått på output i förhållande till input i en produktionsprocess. Lina
Den serie av maskinella sammanhängande processteg som tillsammans tillverkar färdig produkt. I detta arbete är linorna automatiserade. Det kan också benämnas linje, i denna rapport används ordet lina.
EXEL-montering
EXEL-monteringen är en monteringsprocess där slang monteras ihop med tändkapslar för att bilda olika tändmedelssystem. EXEL-monteringen ligger intill slangproduktionen och är en intern kund till slangproduktionen.
5
Innehållsförteckning
1 INLEDNING ... 7 1.1 Företagspresentation ... 7 1.2 Historia ... 7 1.3 Idag ... 71.4 Slangproduktionen vid Orica i Gyttorp ... 8
1.5 Projektet ... 8
2 BAKGRUND ... 9
2.1 Vad har företaget gjort tidigare ... 9
2.2 Problemet ... 9 2.2.1 Avgränsningar ... 10 2.2.2 Teoretisk problematisering ... 11 2.3 Beskrivning av teknikområdet ... 11 3 TEORETISK REFERENSRAM ... 12 3.1 Planering ... 12
3.1.1 MPC: Manufacturing planning and control systems. ... 12
3.2 Lagerstyrning ... 13 3.2.1 Lagertyper ... 14 3.2.2 Kanban ... 15 3.3 Slöserier ... 16 3.4 Variation... 17 4 METOD ... 18 4.1 Introducerande utbildningar ... 18 4.2 Genomförande ... 18
4.3 Forsknings- och datainsamlingsmetodik ... 18
4.4 Verktyg... 19
4.5 Metodkritik ... 20
5 RESULTAT ... 21
5.1 Kartläggning av nuläget ... 21
5.1.1 Slangproduktionen ... 21
5.1.2 Material och produkter ... 24
5.1.3 Lagernivåer ... 25
5.1.4 Lagerställen ... 26
5.1.5 Transporter ... 29
5.1.6 Samleveranser ... 31
5.1.7 Material- och produktionsstyrning ... 31
5.1.8 Standarder och styrande dokument ... 34
5.1.9 Sammanfattning av restriktioner ... 35
5.2 Analys ... 36
5.2.1 Huvudplanering ... 36
5.2.2 Lagerstyrning och lagertyper ... 37
5.2.3 Slöserier ... 39
5.2.4 Variationer ... 40
5.2.5 Samleverans ... 41
5.2.6 Riskanalys ... 41
5.3 Lösningsförslag ... 44
5.3.1 Lösningsförslag för hantering av emballage och färdig produkt till externa kunder ... 44
6
6 DISKUSSION ... 53
6.1 Värdering av resultat ... 53
6.1.1 Värdering av kartläggningen och analysen ... 53
6.1.2 Värdering av lösningsförslagen ... 53
6.1.3 Generalisering av resultatet ... 54
6.2 Fortsatt arbete ... 55
6.2.1 Lagernivå och layout ... 55
6.2.2 Emballage ... 56 6.2.3 Standarder ... 56 6.2.4 Resurser ... 56 7 SLUTSATSER ... 57 8 EXTRAUPPDRAG ... 58 8.1 Risker ... 58 8.2 Övriga förbättringsmöjligheter ... 58 8.2.1 HMX ... 58 8.2.2 Plaster ... 58
8.2.3 Flexibilitet och ställtid ... 59
8.2.4 Standarder ... 59
9 REFERENSER ... 60
9.1.1 Artiklar och rapporter ... 60
9.1.2 Litteratur ... 60
9.1.3 Empirisk undersökning ... 61
Bilagor
Bilaga 1: Slang till externa kunder Bilaga 2: Slang till interna kunden EXEL Bilaga 3: Emballage
Bilaga 4: Lagernivåer för emballage
Bilaga 5: Lagernivåer för slang till externa kunder Bilaga 6: Beskrivning av transporter på området
Bilaga 7: Spaghettidiagram över transporter på området Bilaga 8: Leverans till externa kunder
Bilaga 9: Artiklar som samlevereras Bilaga 10: Risk breakdown structure Bilaga 11: Viktning av riskkällor
Bilaga 12: Brainstorming av dellösningar
Bilaga 13: Sammanställning av dellösningar i morfologisk matris Bilaga 14: Rekommendation av lagerplats för samlevererade produkter Bilaga 15: Flödeskarta för lösningsförslag 1.1
7
1 Inledning
Detta examensarbete utfördes i form av ett projekt på Orica Sweden AB i Gyttorp. Projektet gick ut på att utreda och optimera hanteringen av färdig produkt och inkommande emballage gällande Oricas slangproduktion efter framtida kapacitetsökning. I detta avsnitt presenteras företaget, slangproduktionen och projektet.
1.1 Företagspresentation 1.2 Historia
Alfred Nobel forskade fram många uppfinningar inom sprängämnen. År 1864 grundade han Nitroglycerin AB och än idag lever företaget kvar inom Orica Sweden AB efter ett antal ägar- och namnbyten. Den industri som nu finns på platser över hela världen grundades alltså för över 150 år sedan. I början av 1970-talet flyttade huvudkontoret för det dåvarande Nitro Nobel till Gyttorp och företaget började investera utanför Sverige. Orica Sweden AB köpte verksamheten i Gyttorp år 2006. Orica Sweden AB är en del av det Australiensiskt ägda och börsnoterade företaget Oricas största affärsområde Mining Services. Oricas historia går också långt tillbaka i tiden då de försett Australien med civila sprängämnen till gruvindustrin i landet i över 130 år.
1.3 Idag
Orica Sweden AB tillverkar civila sprängämnen och tändsystem till gruv- och
infrastrukturmarknaden. De är världsledande inom mark- och bergförstärkningstjänster för gruvindustri och tunneldrivning. Orica Mining Services har ungefär 12 500 anställda i cirka 50 länder och kunder i över 130 länder. Orica Sweden AB är den största privata arbetsgivaren i Nora Kommun med drygt 300 anställda. År 2014 omsätta Orica Sweden AB cirka 847 miljoner kronor.
Fabriksområdet där detta arbete ska genomföras på är beläget i Gyttorp norr om Nora och bedriver tillverkning av bland annat ammoniumnitratbaserat sprängmedel, tändpärlor, slang och sprängkapslar. Orica i Gyttorp består av ett stort antal byggnader utspridda över ett stort geografiskt område. Detta område delas in i Västra och Östra området. Teknikområdet för företagets verksamhet är sprängämnen och tändsystem. Uppdraget är initierat av
produktionschef på Orica Sweden AB i Gyttorp och avser avdelningen för slangtillverkning.
De är ISO-certifierande i kvalitet, miljö och arbetsmiljö.
Orica jobbar enligt sin vision inte utefter någon uttalad filosofi. Men den grundutbildning alla nyanställda går igenom innehåller begrepp inom Leanfilosofin, detta har också tagits i
beräkning vid arbetet med projektet. Vidare i rapporten kommer Orica att syfta på företagsdelen i Gyttorp.
8 1.4 Slangproduktionen vid Orica i Gyttorp
Slang är en produkt som används för att skicka tändsignal till tändkapsel i tändmedelssystem. Slangproduktionen finns i flera delar av världen. Vid Orica i Gyttorp är den idag uppdelad i två linor, lina A och B. Uppbyggande av en ytterligare lina i produktionslokalen pågår, lina C. I slangproduktionen tillverkas slangen genom sammansättning och extrudering av plast. Vid produktionen tillsätts ett tändpulver inuti slangen samt ett färgbelägg i det yttre skiktet. Det som skiljer sig åt mellan de olika varianterna av slang som produceras är färgen. Vid produktionen av slang kan ibland en slangavvikelse uppstå som gör att slangen istället blir klassad som så kallad lumpslang. Denna slang accepteras enbart av vissa kunder och hanteras därför separat. Man skiljer även på hur upprullningen av slang sker. Slangen rullas upp på bobiner som rymmer antingen 7000 eller 3000 meter slang. Bobiner med 7000 meter slang levereras internt för vidaremontering vid monteringslinan EXEL och bobiner med 3000 meter slang levereras externt till externa kunder inom och utanför koncernen Orica Mining Services. Dessa kunder finns i länderna Korea, UAE, Turkiet, Ryssland, Kazachstan, Ghana, Bulgarien, Sverige, Chile och Zambia. Lagret för färdig produkt i anslutning till slangproduktionen består därför dels av ett lager för EXEL-montering och dels av ett lager för export. Vid EXEL monteras slang ihop med tändkapslar för att bilda olika tändmedelssystem. Tändmedels-systemen är klassade som farligt gods, medan enbart slangen inte är klassad som farligt gods.
1.5 Projektet
Projektet gick ut på att utreda och optimera hanteringen av färdig produkt och inkommande emballage gällande Oricas slangproduktion efter framtida kapacitetsökning. Målet med projektet var att uppnå så få förluster som möjligt i flödet för inkommande emballage och färdig produkt. Projektet skulle mynna ut i olika förslag på framtida hantering av färdig produkt och inkommande emballage gällande slangproduktionen.
En nulägesanalys av nuvarande flöde av färdig produkt genomfördes, vilket ledde till olika alternativ på framtida optimering av hantering av färdig produkt. Projektet mynnade ut i förslag på hur Orica i praktiken kan hantera inkommande emballage och färdig produkt, givet att resterande flöden utanför avgränsningen fungerar optimalt.
Orica gav oss tillträde till aktuella lokaler som berör materialflöden och produktion, samt tillgång till ett kontor på plats för att underlätta arbetet. Som hjälp för att kunna genomföra nulägesanalysen fanns all personal som berörts av projektet tillgänglig. De har bidragit i form av intervjuer, framtagande av statistik och på annat sätt tagit fram fakta och väglett till
information som har behövts. All kompetens fanns inom företaget och handledning av produktionschef Andreas Burstedt skedde fortlöpande vid behov. Örebro Universitet tillhandahöll en handledare, med vilken möten skedde vid behov.
9
2
Bakgrund
Slangproduktionen på Orica i Gyttorp står inför förändringar då en ytterligare slanglina byggs upp samt att styrsystem för hela slangproduktionen kommer att förnyas. Dessa förändringar kommer öka slangproduktionens kapacitet, som i sin tur kommer skapa problem inom lagerhantering och transporter av färdig produkt och inkommande råmaterial. I detta avsnitt beskrivs vad företaget har gjort tidigare, vilka problem som redan har och kommer att uppstå samt beskrivning av teknikområdet.
2.1 Vad har företaget gjort tidigare
Företaget har innan projektets start påbörjat byggandet av en tredje slanglina, lina C, som planeras tas i drift i juni 2015. Nya styrsystem kommer att installeras för samtliga linor och detta ihop med driften av den nya linan kommer innebära en uppskattad kapacitetsökning på 80 % för slangproduktionen. Företaget har inte genomfört någon tidigare analys eller
utredning kring hur flödet runt slangtillverkningen ska fungera i framtiden efter
kapacitetsökningen. De är medvetna om att många ytterligare åtgärder kommer att behöva göras, utöver den fysiska uppbyggnaden av linan. Linjechef och arbetsledare har uppgett att endast några få beräkningar på vad en eventuell lagerutbyggnad behöver för lagringskapacitet har utförts, men att inget har dokumenterats. Under uppbyggandet av den tredje slanglinan genomfördes provisoriska lösningar för lagerhanteringen av inkommande material och färdig produkt.
2.2 Problemet
Problem på grund av förändringen vid slangproduktionen kommer att uppstå både vid hanteringen och vid lagringen av inkommande råmaterial och färdig produkt.
Produktionen av färdig produkt som är avsedd för EXEL-montering förväntas inte att öka efter förändringen. Därför kommer problemen som uppstår i samband med förändringen främst vara kopplade till produktionen av exportslang. Trots detta krävs även en utredning kring produktionen för EXEL-montering, eftersom denna produktion är samkörd med produktion för export.
Uppbyggnaden av den nya linan hade redan innan projektets start orsakat problem då den binder upp fysiskt utrymme där både färdig produkt och emballage tidigare har kunnat lagras. Dels måste emballage hämtas oftare av tillkallade truckförare som enbart finns tillgängliga under dagtid på vardagar och dels har platsbrist för de färdiga produkterna uppstått på grund av det minskade lagerutrymmet i produktionen. Lagringen av emballage på fabriksområdet är utspridd, begränsad, kan variera och sköts manuellt av truckförarna. Därför kommer det framtida behovet av mer frekvent hämtning av emballage innebära större transportsträckor, fler handpåläggningar och ett större beroende av att alltid ha truckpersonal tillgänglig om ingen förändring görs. Färdig produkt mot export hämtas i dagsläget från produktionslokalen måndagar, onsdagar och fredagar, vilket ger lagringsproblem i produktionslokalen under helger. Den färdiga produkten för export transporteras till ett större lager med namnet Åkernäs, ca 4 km bort, innan den transporteras vidare till kund. Denna transport och lagerhantering, med på och avlastning, upplevs av lagerpersonal som ett stort problem då
10 lagerlokalerna är bristfälliga, lastningen osäker och transporteran tidskrävande.
2.2.1 Avgränsningar
Efter kapacitetsökningen kommer problemen relaterade till lagerhantering samt transport av material och färdig produkt att öka och även spridas längre bak i försörjningskedjan. Problem kommer att uppstå i hela flödeskedjan, från inkommande råmaterial till utgående färdig produkt till kunden. Inom denna kedja har avgränsning gjorts för det område där Orica förutspår att problemen kan bli som störst. Detta område är hantering och lagring av inkommande emballage och färdig produkt. Övriga problemområden i kedjan utöver ovan nämnd avgränsning kommer inte att utredas djupare utan kommer enbart beröras i syfte att ge förslag på vidare förbättringsarbete som stärker hela flödeskedjan. Exempel på problem som kan uppkomma utanför avgränsningarna är flaskhalsar, avrop, spårning, material- och produktionsplanering samt lagernivåer för övriga råvaror. Den övergripande flödesprocessen för slangproduktionen visas i figur 2.1 nedan. De rödmarkerade rutorna är inom det
avgränsade området, vilka utreds i projektet.
Figur 2.1. Materialflöden vid slangproduktionen
Slangproduktion Färg HMX Bulk-plast Surlyn Slang till intern kund EXEL Slang till externa kunder EXEL-produktion Lager Åkernäs Kund Bobin Plast -pall Palltop Ytter-hölje Kundbehov Inköp av råmaterial PIA PIA PIA PIA PIA
PIA PIA PIA
Lump-slang till externa kunder
Transport av råmaterial
11
2.2.2 Teoretisk problematisering
Målet med projektet är som tidigare nämnts att optimera flödet inom den avgränsade flödeskedjan. Därför är den teoretiska frågan som ska avhandlas hur man bäst optimerar flöden och lagerhållning för en automatiserad tillverkningsprocess av typen linjetillverkning (Segerstedt A. 2008). Vilket hanteringssätt lämpar sig bäst och hur bör man tillämpa det för att uppnå så hög ekonomisk effektivitet, säkerhet och slöseriminimering som möjligt? För att svara på denna fråga krävs dels en teoretisk utredning av olika planerings- och
lagerstyrningsmetoder och dels en utredning av företagets övergripande strategier för logistik och säkerhet samt slangproduktionens flödes- och lagerhantering.
2.3 Beskrivning av teknikområdet
Teori kring problemet har sammanställts inom de övergripande områdena logistik och supply chain management (SCM) eftersom de bland annat behandlar materialflöden och
lagerstyrning. Teoriområden inom dessa, från vilka analys och lösningsgenerering utgår ifrån, är exempelvis materialplanering såsom behovs- och orderplanering, lagerstyrning, variation, säkerhet och riskanalys. Genom tidigare utbildning har grundläggande teori inom logistik, SCM och operations management behandlats men sökande efter nyare specifik teori i exempelvis artiklar har kompletterat den teoretiska referensramen. Orica har själva bidragit med kunskap inom berörda områden, främst inom säkerhet.
12
3 Teoretisk referensram
Nedan presenteras den teoretiska referensramen som har använts till analys av nuläget samt framtagning av lösningar. De teoretiska områdena som tas upp är planering, lagerstyrning, slöserier och variation.
3.1 Planering
Ett företag kan ha olika strategier för var i förädlingskedjan kundorden ska komma in i bilden. Vad kunderna har för krav på leveranstid och hur snabbt produkten kan tillverkas kan styra hur mycket av tillverkningen som måste vara påbörjad vid den tidpunkt när kundorden tas emot. Vid tillverkning mot lagerorder levereras produkten till kunden från ett lager av redan färdig produkt när kundordern kommer in, vilket ger en snabb respons på efterfrågan och ger kort leveranstid. Det skiljer sig mot när tillverkning sker direkt mot kundorder då
tillverkningen startat först efter att orden har lagts. Tillverkning mot kundorder kan tillämpas exempelvis då efterfrågan är osäker. Tillverkningen kan även starta vid andra tidpunkter i flödet jämfört med när kundorder anländer, hur företag väljer att göra beror på vilken strategi företaget har, antal produktvarianter som tillverkas samt vilken typ av process som är aktuell (Segerstedt, 2008).
3.1.1 MPC: Manufacturing planning and control systems.
MPC, manufacturing planning and control systems, är en planeringsmetod som vanligtvis är uppdelad i de fyra olika nivåerna sales and operations planning, master planning, material planning och production activity control (Olhager och Selldin, 2007) . Metoden redogör för hur man bör anpassa planeringen i en tillverkande process inom de olika nivåerna.
Inom den första, högsta nivån sales and operations planning beskrivs två olika typer av strategier som kan användas för övergripande planering av tillverkande process. Den första strategin, chase demand strategy går ut på att man bör anpassa produktionen och kapaciteten direkt efter efterfrågan. (APICS, 2005) Vid renodlad chase strategy, eller anpassningsstrategi behövs det inget färdigvarulager enligt Mattsson (2004). Gällande den andra strategin, level strategy, gäller det istället att producera mot ett lager med en jämn produktionshastighet som är oberoende av förändringar i efterfrågan (APICS, 2005). Strategin kallas även för
utjämningsstrategi. Kapacitetsutnyttjandet är för denna strategi konstant och för att anpassa sig till variationer i efterfrågan producerar man mot lager under lågsäsong och använder lager för att täcka en jämfört med tillgänglig kapacitet för stor efterfrågan under högsäsong.
(Mattsson, 2004) Denna strategi lämpar sig för standardiserad produktion av produkter med hög volym (APICS, 2005).
I den andra nivån, master planning beskrivs hur olika typer av klassificering kan göras på de producerade produkterna beroende på vad de har för egenskaper. De olika klassificeringarna är MTO (make to order), ATO (assemble to order) och MTS (make to stock). Klassificeringen MTO innebär att produkten produceras direkt mot kundorder med leverans till kund direkt efter produktion och är på grund av detta inte i behov av ett lager. Ledtiden från det att kunden beställer tills det att produkten levereras är längre än för produkter med klassificeringen MTS och ATO. Klassificeringen MTO rekommenderas enligt teorin för produkter med låg volym,
13 ojämn efterfrågan och stora variationer. Klassificeringen ATO innebär att produkterna är delproducerade på ett standardiserat sätt innan kundorden läggs. När order inkommer utförs den sista delen av produktionen, som också är den kundanpassade delen av produktionen. Denna hantering har en ledtid som är längre än för MTS-klassade produkter, men vanligtvis kortare än för MTO-klassade produkter. Klassificeringen MTS innebär att produkterna bör produceras med jämn takt mot ett lager som alltid ska ha ett färdigvarulager för att kunna leverera till kunden exakt när behovet uppstår. Denna klassificering rekommenderas enligt teorin för produkter med hög volym, jämn efterfrågan och små variationer (Olhager och Selldin, 2007).
För den tredje nivån, material planning beskrivs hur man bör hantera
materialinköpsplaneringen för olika typer av produktionstyper (Olhager and Rudberg, 2002). Antingen kan man planera inköpen genom based eller genom time-phased. Med rate-based är inköpsfrekvensen konstant och förutbestämd. Detta hanteringssätt är anpassat för stabil design, låg variation och få förändringar. Hanteringen enligt time-phased är anpassad för produkter med hög variation och låg volym.
Inom den fjärde nivån, Production Activity Control beskriv två olika typer, MRP-typ och JIT-typ (Olhager och Selldin, 2007). Hantering enligt JIT-typen MRP rekommenderas för enskilda order, låga volymer och hög variation och enligt typen JIT för höga volymer och låg variation. Studien av Olhager och Selldin, 2007 visar att valet av MPC metoder, främst vid de två högsta nivåerna sales and operations planning och master planning har en betydande roll för att förbättra prestationen. Enligt denna bör produkter med hög volym, standardiserad produktion med få olika varianter och kort ledtid planeras genom Level strategy, MTS-klassificering, rate-based och JIT-typ. Produkter med låg volym, många olika kundanpassade varianter och lång ledtid borde planeras genom chase strategy, MTO-klassificering, time-phased och MRP-type. Dessa olika strategier inom respektive nivå beskrivs nedan.
3.2 Lagerstyrning
Beroende på vilka principer som används för att planera sina lager, för att brist inte ska uppstå, finns olika lagerstyrningsmetoder. Metoderna bygger på vad det är som signalerar nya order mot leverantör. Inom metoderna finns förutom dess principer en frihet att bestämma styrparametrar, vilket är det som påverkar planeringsmetoden. Säkerhetslager, prognoser och orderkvantitet är exempel på parametrar som kan styra planeringen (Mattson, 2012). Slack, Brandon-Jones, Johnston och Betts (2012) menar att det bakomliggande syftet med
lagerstyrning är att minimera lagret samtidigt som en lagom servicenivå bibehålls mot
kunderna. Mattsson (2012) är av en annan åsikt gällande att minimering av lager är syftet med lagerstyrning, även om en stor del av industrin arbetar i linje med Slack et al. (2012).
Mattsson (2012) menar att lager ofta är en tillgång och faktiskt bidrar till större intäkter och mindre kostnader och därmed skapar stort nyttovärde.
Lager betyder inte bara färdigvarulager utan kan vara olika lagertyper genom hela
flödeskedjan. Det finns både fördelar och nackdelar med att hålla lager. Slack et al. (2012) menar att lager endast ska ackumuleras om fördelarna överväger nackdelarna med att lagret
14 existerar. Nackdelar är den bindning av kapital och andra kringkostnader som lagerhållning genererar, att fysiskt utrymme behövs, flera nackdelar till följd av olika typer av
kvalitetsproblem samt att lager kan dölja underliggande problem som inte syns (Slack et al., 2012). Leanfilosofin förespråkar en minimering av lagret och framhåller också att lager döljer problem inom exempelvis kvalitet, i tillverkningen, vid osäker efterfrågan eller osäkra
leveranstider av både råmaterial och färdiga produkter. Om problemen tillåts komma upp till ytan kan dessa uppmärksammas och lösas. Ett icke dragande planeringssystem leder oftast till större lager (Bincheno, Holweg, Anhede, och Hillberg (2011).
Fysiska lager är nödvändigt som en försäkring mot osäkerhet, för att kompensera för
avsaknaden av full flexibilitet i processer, för att dra nytta av kortsiktiga möjligheter att förse framtida efterfrågan och ibland för att minska de totala kostnaderna. Kostnaderna kan minska vid lagerhållning då ett råmaterial köps in i en sådan kvantitet att frakt- och
administrationskostnader minskar. En optimal orderkvantitet kan räknas ut med formler (Slack et al., 2012).
3.2.1 Lagertyper
Omsättningslager med färdiga produkter finns för att större kvantiteter ska kunna levereras åt gången än vad det omedelbara behovet motsvarar, detta på grund av ekonomiska skäl
(Mattson, 2007). När man talar om lager av sådant som ska förädlas i tillverkningen
motsvarar omsättningslager att de inlevererade kvantiteterna överstiger det som för tillfället förbrukas. (Posten Logistik, 2011). Att hålla omsättningslager är en förutsättning för att leverans ska kunna ske direkt mot kundorder. Hur stora kundorderna är påverkar företagets leveransförmåga, exempelvis hur många kundorder som kan levereras från lager direkt. Antalet möjliga tillfällen vid vilka brist kan uppstå kan minska ju större kvantiteten på kundorderna är, förutsatt att säkerhetslagret inte höjs (Mattson, 2012).
Säkerhetslager används av företag för att hantera de variationer i efterfrågan och ledtid som alltid påverkar lagerstyrning. Säkerhetslager används både för råmaterial, komponenter eller färdiga produkter. Den leveransförmåga företaget uppnår med hjälp av ett säkerhetslager vägs mot den kapitalbindning som säkerhetslagret innebär. Leveransförmågan påverkar i sin tur den servicenivå som ett företag vill hålla mot sina kunder. Hur nivåer på säkerhetslager räknas ut skiljer mycket åt beroende på exempelvis typ av övergripande strategi, klassificeringar av produkter, vilken definition på servicenivå som används och vilka konsekvenser som brister kan få (Mattson, 2011). Ytterligare fördelar med säkerhetslager, utöver leveransförmågan, är att ett högre kapacitetsutnyttjande kan nås både av tillverknings- och transportresurser. Detta eftersom säkerhetslager väger upp för olika variationer i flödet som kan fortplantas upp- eller nedströms och påverka hela flödet (Mattsson, 2012)
Ett så kallat utjämningslager kan innebära nytta när efterfrågan varierar över tid eller till exempel om ett företag stoppar tillverkningen för semesterstängning samtidigt som det finns kundorder som behöver levereras. Utjämningslagret kan bidra till högre kapacitetsutnyttjande även vid variationer, samt tillåta produktionen att hålla en jämnare takt om det behövs
(Mattsson, 2012). När utjämningslager används på grund av säsongsskäl kan lagertypen likna ett säsongslager. Ett säsongslager kan varieras i storlek för att fylla sitt syfte i låg- eller
15 högsäsong. Hur stort säsongslagret ska vara vid högsäsong bestäms med kostnadsavvägningar för lagerhållning och för outnyttjad kapacitet eller tillfällig extra kapacitet (Mattsson, 2004). Om man någonstans i processen vill samordna aktiviteter i ett materialflöde kan ett
koordinationslager behövas. Denna lagertyp är ett merlager eftersom det av de extra beställda artiklarna som antingen ska samlevereras i en kundorder eller har beställts extra tillsammans med en leverantörsorder egentligen inte finns något direkt behov (Mattson, 2004).
Buffertlager kan återfinnas mellan olika steg i processer, detta av flera olika skäl. Ett skäl är att det finns delade resurser i produktionen. Då resurser i processen används till flera olika artiklar kan ett lager före eller efter resursen behövas för att flödet ska kunna hållas konstant. Om resurserna används till olika varianter av artiklarna kan även ställtid innebära att buffert kan behövas. Andra skäl är även här att hantera variationer i efterfrågan från intern kund, men ändå bibehålla leveransförmågan mot slutkund. Att layouten eller annat förhindrar ett direkt flöde till nästa station, samt att olika steg i processen håller olika takt kan också ge upphov till buffertlager (Wilson, 2010). Flaskhalsar i processen genererar också ett behov av buffertlager (Bincheno et al., 2011). Termen buffertlager kan också användas synonymt med
säkerhetslager, men i denna rapport används termen som den mer generella ovan nämnda betydelsen, alltså för att kunna frikoppla in- och utflöde mellan steg i processflödet (Mattson, 2004).
Ett lager av PIA (Produkter-i-Arbete) innehåller material, komponenter eller halvfärdiga produkter i flödet i tillverkningsprocessen. Dessa smålager kallas PIA från det att de plockas ut från sitt förråd tills dess att de rapporteras in i färdigvarulagret eller levereras ut till kund (Mattsson, 2004).
När material befinner sig under transport kan det kallas ett transportlager. Ett inaktivt lager med produkter eller material som det inte längre finns någon efterfrågan på och kommer att skrotas kallas ett inkurant lager (Mattsson, 2004).
3.2.2 Kanban
Kanban är en metod som används inom ett dragande planeringssystem i och med att material eller produkter sugs fram i processen av aktuellt behov. Denna metod är baserad på fysisk förbrukning till skillnad mot prognostiserad. Metoden är en enkel och visuell lösning för att anpassa tillverkningen utefter behovet, men kan enligt Segerstedt (2008) bara användas om tillverkningsprocessen är repetitiv och har en jämn efterfrågan. Detta ligger i linje med att Bincheno et al. (2012) förespråkar att innan kanban införs måste processen vara stabil genom att exempelvis införa standardiserat arbete, minska antal fel och stopp, minska ställtider, minska behovsförstärkning samt också minska ledtider. I gengäld vinns fördelar i att mängden PIA minskar eftersom överproduktion är omöjlig, ett jämnare flöde uppnås och
kvalitetsbrister kan upptäckas tidigare. Minskad kostnad blir en följd av dessa fördelar (Bincheno et al., 2012).
16 Det finns olika typer av kanban och hur signaler ges mellan kund och leverantör. Vid
traditionell kanban,ersätts material eller produkter med nya när de föregående förbrukats. När förbrukning sker ger det upphov till en signal som drar nytt material eller produkter till den tomma platsen. Som signal kan fysiska eller elektroniska kort, standardiserade behållare eller markeringar i golv användas. Kanbansignalerna kan antingen dra material eller produkter från olika lager till nästa steg eller generera en produktionsorder. Det antal signaler som behövs för att leverans eller produktionsorder ska påbörjas räknas ut och beror på hur processen ser ut, till exempel hur stor den ekonomiska orderkvantitetet är om kanbansignalerna ska generera produktionsorder (Bincheno et al., 2012). Detsamma gäller antal kanbanbehållare (Segerstedt, 2008).
För att ytterligare förbättra sin process eller testa den kan antal kanbanbehållare minskas, om inget händer är det bra. Om problem uppstår kan det vara en möjlighet att åtgärda problemet. Vid introduktion av kanban kan man börja med en större mängd behållare, alltså större säkerhetslager, och sedan minska efter hand. Om planeringen är ojämn kan buffertlagren mellan steg i processen förbli inaktiva under en längre tid om inte antal kanbanbehållare regleras när efterfrågan fluktuerar (Bincheno et al., 2012).
3.3 Slöserier
Lean beskriver inom filosofin olika slöserier som minskar effektiviteten inom verksamheten. Målet är att eliminera slöserier och förebygga att de uppstår för att så många aktiviteter som möjligt ska vara värdeadderande. Som grund nämns sju olika slöserier vilka grundades för tillverkande företag, men ofta läggs fler slöserier till (Bincheno et al., 2011). De sju
slöserierna är överproduktion, väntan, onödiga rörelser, transporter, felaktiga processer, lager och defekter.
Överproduktion innebär att tillverkning sker för tidigt, i för hög volym eller för säkerhets skull. Lean förespråkar att bara det som krävs ska produceras. Ledtid och lagertid blir lång vilket i sin tur kan innebära slöseri med extra transporter och onödiga rörelser i det fall att produkterna måste flyttas extra många gånger. Överproduktion kan enligt Bincheno et al. (2011) kopplas ihop med Womack och Jones åttonde slöseri som handlar om att det är slöseri att producera fel produkter effektivt.
Transporter kan aldrig enligt Bincheno et al. (2011) helt elimineras, men för långa och för stort antal transporter av produkter och material är ett slöseri som sällan kommer kunderna till del. Hantering och transport är slöseri med tid och ökar risken för att något ska skadas.
Transporters längd hänger även samman med kommunikation, ju längre desto större risk för sämre kommunikation inom verksamhetens berörda delar.
Det är oftast nödvändigt med ett lager av färdiga produkter även om målet är att de ska vara minimerade eller inte alls existera inom Lean. Att lager inte får existera är omöjligt att uppnå enligt Bincheno et al. (2011) och Mattsson (2012) men benämns ändå som ett av de sju slöserierna. Mattson (2012) anser heller inte att det är lämpligt att försöka eliminera lager helt och tycker att företag borde se på lager på ett mer nyanserat sätt. Exempel på tecken på att kvantiteten av lagerhållna produkter är för stor är att säkerhetslagret är stort, att stora
17 buffertlager finns och att dessa buffertlager kräver omflyttningar (Bincheno et al., 2011). Väntan är ett slöseri enligt Lean eftersom all tid borde vara värdeadderande. Produktflöden är viktigare än att produktion och personal ska vara konstant sysselsatta. Eventuell tid som uppstår vid väntan kan användas till förbättrande sysslor. När personalen behöver röra sig onödigt mycket jämfört med vad som skulle krävas för att produkten fortfarande ska hålla bra kvalitét är det tredje slöseriet. En dålig layout kan tvinga fram onödiga rörelser i produktionen och svårigheter att kommunicera (Bincheno et al., 2011).
Felaktiga processer leder till slöseri. Idealet är att kvantiteten som efterfrågas tillverkas i den lina som precis kan täcka behovet och ändå passar in i flödet. Man kan sträva efter att ha ledig kapacitet som direkt kan möta efterfrågan. Maskiner som tillverkar produkter som inte klarar kvalitetsmål är också en typ av felaktig process. Det sistnämnda är också en typ av det sjunde slöseriet, slöseri med defekter. Med defekter menas både interna och externa kvalitetsbrister vilket leder till kvalitetsbristkostnader (Bincheno et al., 2011).
3.4 Variation
Det är mycket som kan påverka hur en process presterar jämfört med målet. Schmenner (2004) hävdar att ju större slumpmässig variation som finns, desto längre ledtider och därmed lägre produktivitet i en process. Med produktivitet menas output jämfört med input som kan mätas på olika sätt beroende på vad som kan mätas i processen.
Olika typer av variation finns, till exempel variation i efterfrågan, variation i kvalitet,
variation mellan arbetssätt, variation mellan produkter, omarbete, variation i leveranstidpunkt både mellan processteg och från leverantörer och till kunder, tekniska problem och liknande (Slack et al., 2012). Variation kan minska om efterfrågan är stabil eller förutsägbar. Att order och leveranstid för dessa artiklar är förutsägbara minskar också variationen och
produktiviteten ökar därmed (Schmenner, 2004). Enligt Bincheno et al. (2011) är det viktigt att förstå skillnaden mellan slumpmässig variation och naturlig variation. Den naturliga variationen är den som är urskiljbar och går att förebygga. Förekommer inga urskiljbara variationer är processen stabil. Vidare menas att om variationen inte går att reducera ska man sträva efter att bygga in variationen i en flexibilitet som passar och därmed skapa ett robust system (Bincheno et al., 2011).
I en undersökning av Heydari och Kazemzadeh (2008) visades att en ökad variation i ledtid leder till ordertillväxt och lagerförändringar. Ledtidsvariationen skapar fluktuationer i varulager som kan öka lagerstorleken. Ledtidsvariationen i en process utan säkerhetslager ökar ordervarianserna.
18
4 Metod
Projektet genomfördes som en kvalitativ fallstudie av nuläget följt av analys och lösningsgenerering.
4.1 Introducerande utbildningar
Under den första veckan av projektet genomfördes olika utbildningar för att få vistas och arbeta på företaget. Det var i huvudsak fokus på säkerhetsutbildning. Grundläggande förhållningssätt och regler kring säkerhet med mera på företaget var under hela projektets gång tvunget att ta hänsyn till.
4.2 Genomförande
Projektet genomfördes genom teoretisk och empirisk datainsamling, analys och
lösningsgenerering. Stor del av tiden för projektet har gått till insamlingen och tolkningen av empirin. Kartläggningen av nuläget är bred och djupgående dels för att skapa tyngd i de eventuella beslut som lösningen innebär och dels för att underlätta för framtida nya
beräkningar och framtagande av lösningar. Kartläggningen omfattade berörda flöden från och till nuvarande produktion. Områden som har undersökts är produktionsplanering, logistik, lagerställen, säkerhet, transporter, volymer och order- och inköpsprocesser. Dessa områden har undersökts med hänsyn till den beräknade kapacitetsökningen. Genom kartläggningen identifierades restriktioner för lösningen. I analysavsnittet kopplades teori samman med kartläggningen för att identifiera brister och förbättringsmöjligheter. Bland annat genomfördes en riskanalys samt en analys av slöserierna inom flödet. Anledningen till varför en riskanalys genomfördes var dels för att företaget lägger stor vikt vid säkerheten på företaget, men även för att på ett strukturerat sätt identifiera de brister som förekommer inom flödet. Analys av slöserierna genomfördes för att identifiera de ekonomiska och kvalitetsmässiga
förbättringsmöjligheterna inom flödet. Med hjälp av analysen och med hänsyn tagen till framkomna restriktioner brainstormades olika lösningsförslag fram. Dessa lösningsförslag sammanställdes i en morfologisk matris och poängsattes med hänsyn tagen till riskanalysen. Lösningsförslagen utvärderades mot de krav och önskemål som från början ställts i
problematiseringen. Detta gav underlag för efterföljande diskussion gällande den eller de bästa lösningarna och för rekommendationer för fortsatt arbete till företaget.
4.3 Forsknings- och datainsamlingsmetodik
Den forskningsmetod som använts för att lösa problemet är kvalitativ fallstudie. De empiriska data har samlats in genom intervjuer, praktik i produktionen, studier i affärssystemet,
befintliga företagsdokument och observationer. Intervjuer hölls på många olika nivåer i olika typer av funktioner på företaget. Personal som delgett information har arbetsuppgifter inom produktionen som operatörer och arbetsledare, inom customer service, inom säkerhet, som produktionschef, som inköpare och som produktionsplanerare. Anledningen till att så många intervjuer hölls inom olika områden var för att minska risken för felkällor, då olika personal kan ha olika syn på problemet. Standardiserade intervjufrågor har inte använts, men frågor specifikt anpassade till varje intervjuobjekt utformades i förväg, varefter följdfrågor och
19 ytterligare frågor uppstått och ställts. Genom gemensam avstämning och diskussion med de intervjuade kring innehållet i kartläggningen säkerställdes att alla berörda hade samma gemensamma bild av nuläget och problemet.
För att tydligt och vetenskapligt kunna redogöra för och analysera problemområdet har flertalet litterära källor använts. Dessa är huvudsakligen vetenskapliga artiklar, men även böcker. För att upprätthålla god trovärdighet har källorna kontrollerats mot andra källor. Vidare har också författarna tagits i beaktning, bland annat genom att identifiera akademiska relationer. Både före, efter och parallellt med kartläggningen, har relevant teori kopplats ihop med problemet. Allt eftersom kartläggningen genomfördes visade det sig vilka teoriområden som krävdes för att lösa problemet och allt eftersom teori söktes visade det sig vilka
ytterligare områden som behövdes kartläggas. Denna metod kallas abduktiv metod och innebär enligt Alvesson och Sköldberg (2008) att både teorin och det empiriska
tillämpningsområdet utvecklas, justeras och förfinas under processens gång.
4.4 Verktyg
De verktyg som användes under projektet var spaghettidiagram, miniriskmetoden, orsak/verkan-diagram, brainstorming samt morfologisk matris. Dessa beskrivs nedan. Spaghettidiagrammet användes för att illustrera transportsträckorna på fabriksområdet. Transporterna illustreras genom färgade linjer på karta över området.
För att på ett enkelt och systematiskt sätt identifiera, värdera och åtgärda de riskhändelser och riskkällor som kan uppkomma i flödet användes miniriskmetoden i enlighet med Tonnquist (2012). Miniriskmetoden är ett enkelt verktyg för att utvärdera vilka konsekvenser en riskhändelse skulle få och vilken sannolikhet som föreligger att händelsen sker. För att identifiera möjliga riskkällor till en riskhändelse användes risknedbrytning RBS (Risk Breakdown Structure). Med detta verktyg identifierades riskhändelser, vilka sedan bröts ner i orsaker/riskkällor. Denna nedbrytning redovisas i ett träddiagram.De identifierade
riskkällorna värderades därefter enligt en skala på 1-5 med hänsyn till sannolikhet och konsekvens, se figur 4.1 nedan. Det totala riskvärdet för respektive riskkälla räknades ut genom att ta produkten av värdena för sannolikhet och konsekvens. Dessa värden kan enligt Tonnquist (2012) användas som vägledning för vilka riskåtgärder som bör prioriteras. I detta projekt användes värdena för att poängsätta lösningsförslagen.
20 Orsak/verkan-diagram, i enlighet med Brassard et al. (2003) användes för att identifiera de slöserier som uppkommer inom det avgränsade materialflödet. Diagrammet visar grafiskt alla de genom brainstorming identifierade tänkbara orsakerna till problemet.
Problemformuleringen är placerad i en ruta till höger om ett slags fiskbensmönster. För varje fiskben presenteras en huvudorsak till problemet. Till dessa stora fiskben skrivs de nedbrutna delorsakerna till huvudproblemen upp som mindre fiskben. För att bryta ner huvudproblemet till grundorsaker användes metoden 5 varför.
Brainstorming användes för att identifiera dellösningar till problemet. Lösningsförslagen strukturerades och sammanställdes i ett dellösningsträd. Dellösningarna kombinerades till olika helhetslösningar enligt en morfologisk matris.
4.5 Metodkritik
Kvalitativa undersökningar kan kritiseras utifrån hur empiri kan mynna ut i slutsatser (Oates, 2006.) Vidare menar Oates (2006) att detta också kan vara befogat med tanke på att det inte finns några tydliga regler för hur textdata bör analyseras, till skillnad från kvantitativ dataanalys som kan bygga på erkända matematiska- eller statistiska procedurer. Huruvida analysen av textdata var relevant för att lösa problemet är därför svårt att avgöra.
Weber (1990) menar att tillförlitligheten, eller reliabiliteten blir högre ju fler som delar samma uppfattning utav det empiriska materialets mening. Denna tillförlitlighet ökade genom
gemensam avstämning kring empirin med de intervjuade.
En osäkerhet i resultatet är huruvida det stämmer överens med verkligheten, den så kallade validiteten (Holme och Solvang, 2008). Det uppstod osäkerheter i de intervjuades tolkning av våra frågor och vår tolkning av deras mening. Missförstånd uppstod inom bland annat
begreppförståelse och syftningsfel. Något som kan ha påverkat respondenternas svar är deras förväntningar på projektet. Vissa av de intervjuade hade ett egenintresse av att projektet skulle mynna ut i ett specifikt resultat, vilket troligtvis påverkade deras sätt att framhäva och
undanhålla viss information.
En annan osäkerhet i validiteten är orsakad av forskarnas egna förväntningar på resultatet. Vid projektets start framkom tidigt förslag på eventuella lösningar som skulle vara av intresse för företaget, även företagets egna önskemål. Vetskapen om dessa förslag kan ha skapat
undermedvetna förväntningar hos forskarna. Enligt Holme och Solvang (2008) kan sådana förväntningar påverka både de intervjuades svar vid undersökningen och forskarnas tolkning av resultatet.
21
5 Resultat
I detta kapitel presenteras resultatet från den empiriska undersökningen, analysen av denna och lösningsgenereringen.
5.1 Kartläggning av nuläget
I detta avsnitt har all väsentlig information kartlagts från den genomförda empiriska
undersökningen. Områden som har undersökts och kartlagts är slangproduktionen, material, produktvarianser, lager, transporter, material- och produktionsplanering samt restriktioner att förhålla sig till.
5.1.1 Slangproduktionen
I detta kapitel beskrivs slangproduktionen vid Orica i Gyttorp på en detaljerad nivå. Områden som beskrivs är produkten, processen, produktionsvolymer och layout.
Slangprodukten
Slangen fungerar som signalledare genom vilken efter tändning chockvågen passerar med en hastighet av ungefär 2000 m/s. Det reaktiva materialet inuti slangen kallas HMX och bereds också på området i Gyttorp. Slangen fungerar som fördröjning och koppling i tändsystem vid sprängning. Ytterhöljets olika färger används som färgkodning för olika användningsområden och i tändsystemen. Slang är en produkt som inte klassas som farlig produkt inom Europa, det vill säga att lagernivån på slang är obegränsad och särskilt fraktsätt behöver inte användas.
Figur 5.1. Slang i genomskärning, yttre lagret innehåller färgpigment Personal
Vid slangproduktionen arbetar personal fem-skift med 4 personer per skift. Detta kommer inte att förändras vid kapacitetsökningen. En viss del av personalen har truckkörkort.
Omställningar
Omställning av färg tar vanligtvis inte mer än 10 minuter, men eftersom riskerna för problem i produktionen ökar vid omställningar så undviker personalen detta i den mån det går. Ställtiden varierar också beroende på i vilken ordning de olika färgerna av slangen körs. Det tar till exempel längre tid att byta från en starkare till en svagare färgnyans. Det produceras därför vanligtvis stora volymer åt gången per variant. Har produktionen stått stilla uppstår oftast problem vid återuppstart. Tiden för åtgärd varierar. Ingen statistik på stopptid finns.
22 Produktionsvolymer
Enligt företagets statistik producerades under 2014 totalt 274 miljoner meter slang, vilket motsvarar 22,8 miljoner meter slang per månad. Av detta var cirka 128 miljoner meter slang avsedd för EXEL och 146 miljoner slang avsedd för externa kunder. Prognosen för resterande månader 2015 är 32 miljoner meter slang per månad, som motsvarar en årsproduktion på totalt 384 miljoner meter. Företaget ser i dagsläget ingen större ökning av kundbehov i närtid, men förväntar sig en successiv ökning av efterfrågan av slang avsedd för export. Produktions-volymen av slang för EXELs räkning förväntas vara oförändrad. Genom slangproduktionens kapacitetsökning på 80 % kommer produktionsvolymen med utgångspunkt från produktions-volymen för 2014 kunna uppgå till maximalt cirka 490 miljoner meter per år. Ser man enbart till volymen för externa kunder motsvarar den 80-procentiga totala ökningen en ökning på 120 % enbart för slang till externa kunder. Ökningen innebär att volymen för export kan uppgå till maximalt 322 miljoner meter per år. För detaljerad information om produktions-volymer för varje variant, se tabell 1 i bilaga 1 för produkter till externa kunder och bilaga 2 för produkter till interna kunder.
Processen för produktion till interna kunden EXEL
Processen börjar med att produktionen får indikation om att ett behov uppstår. Denna indika-tion sker antingen genom att avläsa lagernivån i det så kallade kanbanlagret avsett för EXEL eller genom att planerare för EXEL uttalar vilket behov som finns. Produktion sker och produkten lagras i kanbanlagret, fysisk plats nummer 2 i figur 5.3. Lagerplats i affärssystemet SAP är 2109. Order läggs och avslutas i SAP av operatörer i slangproduktionen först efter att produktionen är slutförd. Den interna kunden EXEL tar färdig produkt från kanbanlagret vid behov. EXEL accepterar lumpslang, de delar av slangen som har lumpdefekter sorteras bort i deras produktion.
Processen för slangproduktion till externa kunder
Processen startar när kundorder inkommer till customer service vid Orica. I kundordern finns information om vilken färg kunden vill ha på slangen, om de accepterar lump och hur stor kvantitet av respektive färg de önskar. Volymen för ordern kan variera mellan 2-10 miljoner meter. Ordern skickas vidare till planerare som avgör om kunden enbart kräver vanlig slang eller om den kan tänka sig så kallad lumpslang. Finns hela ordern på lager meddelar
planeraren customer service att de kan leverera ordern till kunden. Finns produkten bara delvis eller inte alls på lager beräknar planeraren hur mycket som måste produceras och när detta ska vara klart. Planeraren lägger in intern produktionsorder i SAP. I den produktions-ordern finns information om variant, orderstorlek och slutdatum. Produktions-order skrivs ut av operatörerna vid produktionen och operatörerna avgör när och i vilken ordning order ska producerats. Om lumpslang produceras placeras den på en separat pall och läggs in som en separat order i systemet. Lumpen skickas till lagret Åkernäs och lagras där tills kund som tillåter lump lägger order på denna produkt. Färdigproducerad slang dellevereras till lagret Åkernäs och i samband med detta görs en delorderregistrering och en lagertransaktion från produktionens lagerställe 2109 till Åkernäs lagerställe sker. När hela den interna produktions-ordern är slutförd avslutas den i SAP och allt ska efter det vara levererat till Åkernäs.
Customer service meddelas då att ordern kan levereras till kund. Customer service bokar leverans av färdig produkt. Färdig produkt levereras till kund från Åkernäs och tas bort från
23 lagerstället i SAP. Denna process illustreras i figur 5.2 nedan, från inkommande order till leverans till kund.
Figur 5.2 Process för produktion av slang till externa kunder
Kundorder inkommer till Customer service
Kundorder skickas till planerare Tillåter kunden lump? NEJ JA Finns hela ordern på lager? JA Finns hela ordern på lager? NEJ Vanlig slang delorderrapporteras in och ställs på lager JA Planerare beräknar och lägger produktionsorder Produktion av order
Vad blev det för slang? NEJ Lumpslang ställs på lager LUMP VANLIG Planerare meddelar customer service om att order med vanlig slang kan
levereras till kund Är ordern klar? JA NEJ Planerare meddelar customer service om att order med lumpslang kan levereras till kund Customer service bokar leverans av kundorder och rapporterar ut ur lagret Produktionsorder avslutas Leverans av kundorder
24 Layout över produktionslokalen
Slangproduktionen sker i byggnaden 2100A på Östra området på Orica i Gyttorp. Vägg i vägg med slangproduktionen, i samma byggnad ligger monteringen EXEL. Figuren nedan visar layout över slangproduktionen. Lina C är den nyuppbyggda linan som planeras tas i drift i juni 2015. Denna lina kommer enbart att producera slang för export.
Figur 5.3 Layout över produktionslokalen där tillverkning av slang utförs. Ytan där lina C nu står användes förut till emballage och färdig produkt. Nu kan endast ytor markerade med 1, 3 och 4
användas för det ändamålet. Flödet går från höger till vänster.
5.1.2 Material och produkter
Som redan nämnts berör projektet både färdiga produkter, i form av bobiner med 3000 meter slang avsedda för export och med 7000 meter slang för vidare montering vid EXEL samt visst inkommande emballage till exportslang. Som emballage räknas tomma bobiner, plastpallar, ytterhöljen och palltoppar. Åtgång av emballage styrs av hur behovet av exportslang varierar. Slangvarianter
Det finns 17 olika varianter med olika artikelnummer på slang. Varianterna skiljer sig åt av tre anledningar. Den första anledningen är att Orica skiljer slangen åt beroende på om den ska exporteras eller användas vid EXEL-monteringen. Inom dessa två användningsområden skiljer också artikelnumren beroende på vilken färg ytterskiktet på slangen har. Den tredje anledningen till variantuppdelningen är att lumpslang uppkommer vid tillverkning och får då ett eget artikelnummer om slangen är avsedd för export, för EXEL-monteringen görs ingen skillnad på lumpslang och vanlig slang. Vanlig slang av högsta kvalitét är alltid målet med slangtillverkningen. Olika slangvarianter packas aldrig på samma pall.
Till EXEL-monteringen tillverkas slang med sex olika artikelnummer i färgerna, rosa, röd, gul, militärgrön, grön och transparent. De tre förstnämnda färgerna tillverkas i hög volym och är de varianter som lagras i kanbanlagret medan de tre sistnämnda tillverkas mycket sällan och inte lagras alls. Till export går således resterande 11 artikelnummer. I högst volym tillverkas även här rosa, röd och gul, men också orange. För mer detaljerad data i tabellform, se bilaga 1 för produkter till externa kunder och bilaga 2 för produkter till interna kunder.
25 Emballage
Bobiner finns i 4 olika utföranden på fabriksområdet och det som skiljer dessa är storleken och antal meter slang som kan rullas upp på dem. Projektet berör de två typerna som rymmer 3000m respektive 7000 meter. Bobin K5.5, som rymmer 7000 meter, används till EXEL-slang och återanvänds. Då inköpsvolymen av bobin K5.5 är liten kommer mindre hänsyn att tas till dessa i projektet. Bobin K4, som rymmer 3000 meter och används till exportslang förbrukas utan återanvändning. Därför är inköpsvolymerna större av denna typ. I rapporten syftar från och med nu ordet bobin på typen K4.
För att kunna exportera slang behövs lastpallar av plast, det som i rapporten kallas plastpall. Ytterhöljen av kartong används för att emballera tre bobiner på höjden. För en plastpall med färdig exportslang krävs även en palltop av kartong som fungerar som ett lock ovanpå en plastpall med färdig produkt. För varje 54 000 meter slang som produceras krävs 18 stycken bobiner, 6 stycken ytterhöljen, 1 palltop och 1 plastpall. För att se genomsnittlig volym och åtgång för varje emballage efter kapacitetsökning och annan detaljerad data i tabellform, se bilaga 3.
5.1.3 Lagernivåer
Emballage
I diagrammet nedan, figur 5.4, presenteras månadsvisa variationer i lagernivåerna för de olika emballagen. Itabell 4 i bilaga 3 framgår de högsta, lägsta och totala lagernivåerna för
emballage innan och efter kapacitetsökning. Diagrammet visar hur lagernivåerna av
emballage varierat under perioden 2014-01 - 2015-04. Nivån är mätt i slutet av varje månad, vilket gör att nivåerna kan ha varierat på annat sätt än vad diagrammet visar. Data till
diagrammet är hämtad ur bilaga 4.
26 Färdig produkt till extern kund
Lagernivåerna för färdig produkt till extern kund varierar kraftigt. I tabell 2 i bilaga 1 framgår statistik över den högsta och lägsta lagringsnivån för de olika slangvarianterna för perioden 2014-01-01 - 2015-04-30. Med hänsyn tagen till denna statistik och 120 % kapacitetsökning kan den totala lagernivån i framtiden uppgå till drygt 9 miljoner meter slang som motsvarar nästan 1700 stycken pallar.
I diagrammet nedan, figur 5.5, presenteras variationer i lagernivån och för de olika
slangvarianterna för samma period. Diagrammet utgår från data i bilaga 5. Nivån är mätt i slutet av varje månad, vilket gör att nivåerna kan ha varierat på annat sätt än vad diagrammet visar. Diagrammet visar hur lagernivåerna av slang till externa kunder varierat månadsvis under 2014-01 - 2015-04.
Figur 5.5. Lagernivåer av slang till externa kunder 140101-150430
5.1.4 Lagerställen
Orica har ett stort antal lagerställen på sina områden i Gyttorp. I figur 5.6 visas dessa i en karta. För både Västra och Östra området har endast för projektet de aktuella lagren markerats för att förenkla kartan. I detta avsnitt presenteras vad som lagras var och i vilken volym. Det material och de produkter som rör projektet återfinns i lager på Åkernäs, lager på Östra fabriksområdet samt mindre lager i anslutning till slangproduktionen. Alla produkter och material flyttas minst en gång inom hela området även om detta inte alltid noteras i SAP. Orica uppger att den aktuella lagerhanteringen av material och produkter inte är optimal, då lagren är utspridda och hanteringen kräver många handpåläggningar. Företaget har den generella åsikten att det är en fördel att ha lager så nära produktionen som möjligt, köra fulla laster vid transporter och ha så få handpåläggningar som möjligt.
27 Figur 5.6. Övergripande förenklad karta över Oricas områden i Gyttorp. 2100A är den lokal där slangproduktion sker. I 215, 292 och 293 förvaras emballage och i 103 och 2108 förvaras råmaterial till slangproduktionen.
28 Åkernäs, lager på västra området
På Västra området finns det stora lagerområdet, Åkernäs, där även stora mängder av gods klassat som farligt får lagras. Totalt finns 29 lagerbyggnader, varav 8 har tillstånd att lagra 200 ton sprängmedel vardera. Detta är det högsta tillståndet som går att få. Tillstånd utfärdas av MSB (Myndigheten för samhällsskydd och beredskap). Denna restriktion rör inte någon av de produkter inom projektets avgränsning, slang och emballage, men några av de produkter som ibland fraktas tillsammans med berörda material och produkter. Lagerarbetare finns på plats alla vardagar 05.00-21.30.
På Åkernäsområdet förvaras alla artiklar för bruk inom Orica i Gyttorp, men även artiklar som skickas till Orica i andra delar av världen. Åkernäs är på så vis ett slags
distributionslager. Exportslang är det inom projektets avgränsningar som lagras här. Pallarna med slang förvaras i byggnaderna Å19 och Å25 vilka tillsammans kan lagra cirka 45 miljoner meter slang. Dessa är inte godkända för explosiver. Vid behov av större lagringsvolym
placeras slang där plats finns i andra byggnader. Enligt personal på Åkernäs är berörda lagerlokaler undermåliga. Lastning kan inte ske på ett säkert sätt på grund av ojämnt golv i kombination med instabila dubbla staplingar av pallar med slang. Typ av emballage bidrar till instabiliteten. Även lastkajer är osäkra vid lastning och säkrare sätt att lasta önskas.
Lager på östra området
Även Östra området består av ett stort antal byggnader. Av dessa används ett fåtal som rena lagerlokaler. Det finns ofta lagerställen i de olika produktionslokalerna som finns på området. Råvaror ligger utanför projektets avgränsning och dessa lokaler behandlas inte i rapporten. Lagerplatser för emballage är utspridda i andra byggnader än produktionslokalen. Nya
bobiner som används för både export och EXEL lagras i ett plåtskjul, hus nummer 215 i figur 5.6. Totalt finns där en lagerkapacitet på ungefär 50 pallar, inget annat lagras där. Orica har tidigare velat riva hus 215 eftersom det är undermåligt, men då ingen annan lösning av lagring av bobiner kunde hittas står huset kvar. Önskan om att riva detta finns fortfarande och kan göras i samband med rivning av det i figur 5.6 rödmarkerade området nedanför
slangproduktionen sommaren 2015.
Plastpallar förvaras utomhus på norra sidan av produktionslokalen. Palltoppar och ytterhöljen förvaras oftast i husen 292 och 293 eller i annat lager där plats finns. Exakt lagerställe är det bara Östra områdets truckförare som vet. Allt emballage har samma lagerställe i SAP som slangen, 2109. För mer detaljerad information om emballage, se bilaga 3.
Lager i produktionslokalen
I produktionslokalen för slang lagras både emballage och färdig produkt. Innan påbörjandet av färdigställandet av lina C kunde färdig produkt för export förvaras där lina C nu är placerad. I nuläget finns en begränsad yta, se nummer 1 i figur 5.3 under rubrik 5.2.7, där pallarna med exportslang förvaras innan hämtning. Där finns 34 pallplatser, vilket motsvarar 1,836 miljoner meter slang. Ofta, i synnerhet under helger, räcker inte denna lagerkapacitet och pallar ställs där plats finns för tillfället. Därför är lagerkapacitet svår att fastställa, men personalen uppger att det ofta kan finnas omkring 50 stycken pallar med färdig exportslang. Den färdiga produkten till EXEL lagras med hjälp av ett kanbansystem vid nummer 2 i figur
29 5.3 under rubrik 5.2.7. Detta buffertlager har en maxnivå på 3 miljoner meter, vilket
motsvarar 72 pallplatser.
I anslutning till linorna förvaras det emballage som krävs. Dessa definieras i rapporten som PIA. Emballage förvaras mellan linorna på sina respektive medföljande träpallar, se nummer 3 i figur 5.3 under rubrik 5.2.7. Inför helger placeras extra pallar med bobiner där plats finns, i dagsläget behövs tre pallar. Här finns inget uttalat säkerhetslager eller fastställd nivå för när truckförare kontaktas för påfyllning av emballage. Palltoppar, ytterhöljen och platspallar finns oftast i den mängd som ryms på en lastpall av respektive material. Lagerkapacitet är även här svår att fastställa eftersom det bara delvis eller inte alls finns en fastställd lageryta för
respektive emballage och att förvaring sker på olika ställen i olika kvantitet. Allt som förvaras i anslutning till produktionen har lagerplats 2109 i SAP, precis som innan de fysiskt flyttats från föregående lager i annan byggnad. Lagerstället 2109 är alltså en fiktiv lagerplats i vissa fall och en verklig lagerplats i andra fall. För mer detaljerad data i tabellform om
lagerplatserna för emballage, se bilaga 3.
5.1.5 Transporter
På fabriksområdet sker många transporter av emballage och färdig produkt som avser slangproduktionen. Det sker transporter från leverantör till lager i fabriksområdet, från mellanlager till produktionslokalen, från produktionslager till lager i Åkernäs och från lager i Åkernäs till kund. I detta avsnitt beskrivs dessa transporter övergripandet. I bilaga 6 beskrivs samtliga transporter av emballage och färdig produkt på området mer detaljerat.
Transport från leverantör till lager i fabriksområdet
Inkommande emballage från leverantör levereras och lastas av på en plan på Östra
fabriksområdet. Därefter transporterar truckförare emballaget till lagerplatserna 215, 292 och 293 som finns utmärkta i figur 5.6. Totala arbetstider och sträckor för transport och avlastning av inkommande emballage från leverantör tas inte med i den kommande beräkningen av totala arbetstider och transportsträckor på grund av att det inte ingår inom projektets avgränsning. Transport från mellanlager till produktionslokalen
Transporter av gods till produktion på östra fabriksområdet utförs av truckförare. Två truckförare finns tillgängliga varje vardag och kontaktas vid behov av materialtransporter. Produktionspersonalen vid slangen kan inte själva hämta emballage från lagren utan är beroende av truckförarna. Anledningen till detta är dels för att materialet kan vara lagrat relativt långt ifrån produktionslokalen och dels för att montörerna inte kan dra in materialet själva med palldragare då lokalen inte är i marknivå.
Transport från produktionslager (hus 2100) till lager i Åkernäs (hus Å19/Å25) Färdig produkt för export som lagrats i produktionslokalen (hus 2100) transporteras till lagerlokalerna (hus Å19/Å25) i Åkernäs varje måndag, onsdag och fredag. Hämtning utförs av Åkernäs personal med lastbil. Det fraktas cirka 24 pallar per transporttillfälle. Lastning och transport utförs av en person. Personal för denna transport och lastning finns tillgänglig enbart under vardagar. Lastkajen vid produktionslokalen kan i dagsläget inte användas vid lastning i containrar.
