Kapitlet inleds med att presentera de mest frekventa slöserierna som identifierats i frågeställning ett. Därefter redogörs de parametrar från det teoretiska ramverket som analysen av fallföretagets nuvarande layout grundas på. Sedan presenteras en
alternativ layout som rapportförfattarna anser skulle minimera de mest förekommande slöserierna samt resultera i ett mer rationellt materialflöde. Slutligen sammanställs de primära besluten i den alternativa layouten i samband med rekommendationer till fallföretaget.
Pyzdek och Keller (2018) uttrycker att de mest förekommande slöserierna bör prioriteras då en minimering av dem innebär en större förbättringspotential. Utifrån slöserierna som presenterades i frågeställning ett skapades ett paretodiagram för att identifiera de mest förekommande slöserierna där det Tabell 4 framgår att transport och onödiga rörelser står för ca 70% av slöserierna.
Tabell 4 Paretodiagram: frekvens av slöserier
Denna uppfatning delas även av fallföretaget där transpoter identifierats som en tidskrävande aktivitet vilket stämmer överens med Tompkins et al. (2010) som menar att transporter vid plock står för cirka 50% av tidsåtgången. På grund av detta
beslutade rapportförfattarna att fokusera på slöserierna onödig transport och rörelser.
Lagerverksamheten
Det framgår i det teoretiska ramverket att vanligt förekommande parametrar vid framtagning av layout innefattar: fastställande av dagens såväl som framtidens behov och krav, lagerlayout, operationsstrategier och val av utrustning Gu et al. (2010) förklarar även att de olika parametrarna vid lagerdesignen är nära sammankopplade och påverkar varandra. Dessa paramaterar är primärt relevanta vid uppförande av en lagerverksamhet, men på grund av parametrarnas beroendeförhållanden måste även dessa beaktas vid framtagning av en layout.
5.2.1.1 Behov och krav
Fallföretaget karaktäriseras inte av att vara en renodlad typ av lagerverksamhet där Rouwenhorst et al. (2000) samt Mohsen (2002) beskriver att olika typer av
lagerverksamheter avser uppfylla olika syften. Fallföretaget präglas av en ökad komplexitet på grund av deras omfattande erbjudande av tjänster, produktsortiment samt höga kundservice gällande specifika orderkvantiteter. Vilket stämmer överens med Baker och Canesa (2009) som menar att lagerverksamheter i större utsträckning utför värdeadderande aktiviteter.
Då fallföretaget avser uppfylla flera syften är det svårt att fastställa de behov och krav som bör uppfyllas för en effektiv lagerverksamhet vilket enligt Rouwenhorst et al. (2000) samt Mohsen (2002) är en central aspekt. Mohsen (2002) uttrycker även vikten av att beakta de volymer som verksamheten avser att hantera vid utformningen av en layout. Fallföretagets olika syften i kombination med att man inte har en klar
tillväxtplan utan avser att växa i respektive affärsområden vilket gör det svårt att avgöra vilka volymer lagret avser att hantera.
5.2.1.2 Layout
Fallföretagets layout anses inte vara rationellt upplagd med hänsyn till flödet då den medför omfattande materialtransporter mellan de bägge hallarna, där Hassan (2008) samt Jonsson och Mattson (2016) påpekar att rationella och resurseffektiva
materialflöden kan uppnås via en förändrad layout. Då det finns en överkapacitet gällande lagringsutrymmet anses det i enlighet med Jonsson och Matsson (2016) att flödes- och hanteringseffektiviteten bör prioriteras i lagerverksamheten.
Plocket har identifierats som en flaskhals på fallföretaget där Roodebergen (2014) beskriver att dimensionering av pallställage och transportgångar är en central aspekt vid utformande av en layout som påverkar materialhanteringens effektivitet. Detta anses enligt rapportförfattarna inte vara grundorsaken till en ineffektiv
materialhantering utan snarare att artikelplaceringen medför onödiga transporter samt rörelser.
Layouten på fallföretaget är ett U-format flöde där in- och utleverans sker i samma del i verksamheten. Fastän detta kan fallföretagets flöde liknas ett linjärt flöde vilket enligt Jonsson och Matsson (2016) bemärks av att allt material behöver transporteras genom hela lagret. Detta blir i synnerhet framträdande vid den omfattande
crossdocking-aktiviteten som återfinns på fallföretaget där material behöver
transporteras till A-hallen för att kvalitetssäkras för att slutligen transporteras till B- hallen för utleverans.
En av de främsta fördelarna med U-format flöde är enligt av Jonsson och Matsson (2016) en ökad potential till minimering av transporter och hanteringskostnader genom zonindelning, däremot utnyttjar inte fallföretaget denna möjlighet då det inte tillämpas någon zonindelning. Detta medför att plocket kräver flera transporter och onödiga rörelser mellan pallställagen för att hämta material.
5.2.1.3 Operationsstrategi
Fallföretaget tillämpar i dagsläget mestadels flytande artikelplacering då det antas vara obefogat att införa fasta lagerplatser på grund av den stora variationen av artiklar såväl som kvantiteter. På fallföretaget placeras artiklar framme vid packzonerna som inväntar leverans då den avsedda ytan för detta är överbelastad tidvis, vilket är en vanlig konsekvens av flytande lagerplacering (Jonsson och Mattson, 2016) Flytande lagerplacering är enligt Jonsson och Matsson (2016) optimal utifrån ytutnyttjande men inför begränsningar gällande flödeseffektivitet men eftersom fallföretaget i dagsläget besitter en överkapacitet gällande lagringsyta bör det enligt Sharma och Shah (2016) skiftas fokus mot att förbättra flödeseffektiviteten. Detta då interna transporter identifierats som det mest framträdande slöseriet på fallföretaget där den flytande lagerplaceringen enligt De koster et al. (2007) är en bidragande faktor till ökade transporter.
Fallföretagets begränsade användning av WMS samt att handscannern inte nyttjas vid registrering av artiklars lagerplatser medför omfattande administrativt arbete, vilket Tompkins et al. (2010) uttrycker som ett vanligt utfall av flytande lagerplatser.
Faktum att ingående material för en produkt ligger utspritt i lagret belyser det Jonsson och Matsson (2016) samt Tomkpins et al. (2010) menar med att det krävs ett
omfattande WMS för kontroll av material på artikelnivå för att effektivt tillämpa flytande lagerplatser, där det i dagsläget inte går att avgöra vad artikeln ämnas att
användas till. Fallföretagets WMS tillåter dock styrning av artiklar där det används vid enstaka projektstyrda artiklar, men begränsas eftersom det inte används interna artikelnummer vilket ytterligare bidrar till problematiken då scannern inte kan tillämpas.
Genom en ökad styrning av artiklar menar Tompkins et al. (2010) att klassbaserad placering kan införas där fallföretagets förbrukningsmaterial ges en dedikerad yta i lagret. Det hade exempelvis minskat transportsträckorna vid materialpåfyllnad till montering där det med klassbaserad placering funnits en dedikerad yta i närhet till monteringsstationen (Tompkins et al., 2010). Med denna metod tillåts fallföretaget behålla de flytande lagerplaceringarna i respektive zon. Genom att tillämpa
korrelerade placering av förbrukningsartiklar där artiklar placeras i fysisk närhet till varandra kan det enligt Jonsson och Mattson (2016) resultera i ökad
hanteringseffektivitet. På grund av fallföretagets stora artikelvariation bör detta införas för artiklar med relativt jämn efterfrågan vilket är i enhetlighet med Jonsson och Matsson (2016) som menar att det ofta är lämpligt att tillämpa kombinationer av placeringsmetoderna.
Vidare skulle de omfattande rörelserna vid enstycksplock som sker till fots kunna minskas genom att placera kund Alfas artiklar med högst efterfrågan i hall B i närhet till in-och utlastningszoner i enlighet med De koster et al. (2007). Personalens nuvarande plockrutt vilket innefattar en viss memorering av artikelplacering är bristande på grund av att det tillämpas flytande lagerplatser vilket försvårar
förutsägbarheten avsevärt. Detta skulle enligt De koster et al. (2007) underlättas med korrelerad lagerplacering och på så sätt även minimerat transportsträckorna vid plocket då personalen lättare kan tillämpa smarta rutter Gu et al. (2010).