Orsak- och verkansanalys

Efter identifiering av problemen gjordes fiskbensdiagram för att komma fram till grundorsakerna till problemet. I nuläget åtgärdas felen provisoriskt, vilket har observerats främst i paketeringsprocessen. Anledningen till det vad det gäller mänskliga faktorn handlar om okunskap om maskinen, till det använder operatören sig av de lösningar som inte tar lång tid att utföra för att aktivera maskinen igen. I sin tur skapas det korta stopp som operatören inte tar hänsyn till eftersom det inte har kommit upp till ytan hur stor del av tiden det handlar om. Vad det gäller att materialet för påsarna är olika, vilket skapar stopp, är skillnaden mellan påsarnas storlek upp till 5 mm på påsarnas diameter. Det medför ändringar för ställaget av

0 50 100 150 200 250 300 1 2 (tom) Antal av Jobb Antal av Stopp Antal av Möte

påtvinga provisoriska lösningar. I maskinen är vissa delar slitna, vilket medför att det bli svårt att justera maskinen till en exakt position. Figuren 6.5 nedan visar ett orsak-verkandiagram för provisoriska lösningar i paketeringsprocessen.

14, Figur 6.5 Orsak-verkansdiagram. Egen bild, 2017.

Ett annat problem som har identifierats är onödig tid som tas från produktionstiden för att reparera maskinen och onödiga förflyttningar och transporter som operatören gör utan att det ska medföra värde för produkten.

Den mänskliga faktorn kan ställa till med olika problem som uppkommer i produktionen, t.ex. att operatören inte kan lösa problemet för att det saknas erfarenheter och kunskaper om maskinen. En annan orsak till problemet är att det saknas information om produktens egenskaper (tex. densitet). Problemet uppstår då var och en av operatörerna är upptagna med andra uppgifter och har då inte tid att hjälpa till eller informera operatören i paketeringsprocessen om att produktionen kan gå igång utan att samma problem uppkommer igen och maskinen står still och väntar. Vad det gäller produktionsmiljön är kvarnen uppbyggd som den är med 7 våningar, vilket lätt kan skapa att varje processdel arbetar ständigt utan att ha kontroll över det övriga delar i verksamheten. Metoden som används på paketeringsprocessen är att operatören försöker att lösa problemet trots att samma problem som uppkommer har samma karaktär. Saknaden av standarder och ett nytt tankesätt gör det svårt för operatören att lösa problemet. Det görs inga mätningar som visar hur lång tid varje batch tar att paketera, vilket skulle vara hjälpa till att planera inför nästa. Vad det gäller maskinen kan vara saknaden av rutiner för kontinuerliga förebyggande underhåll. Figuren 6.6 nedan visar orsak- och verkningsdiagrammet för onödig tid som tas från produktionstiden i form av väntan, onödiga förflyttningar och transporter i paketeringsprocessen.

15, Figur 6.6 Orsak-verkningsdiagram. Egen bild, 2017.

Ett annat problem som har identifierats i paketeringsprocessen är den höga volymen av kassationer som uppstår i form av mindre vikt eller att produkten innehåller metaller. Anledningen till att problemet uppstår är att det saknas standarder om hur operatören ska justera maskinen, med det avviker fyllningen av påsarna jämfört med de uppsatta kraven.

En annan orsak är att påsarnas bristande kvalité medför att påsarna inte öppnas helt vid påfyllningen eller att materialet är för tunt vilket leder till att påsarna blir otympliga.

6.5.1 Levererade produkter

Vad det gäller cykeltiden, avser den tiden som utförandet av en handling eller utförandet av ett arbete i en process och samma produkt. För att minska ledtiden och cykeltiden i produktionen är det lämpligast att skapa en takttid vid en maximal kundefterfrågan. Till det valdes cykeltiden för paketeringsstationen som referens takttid, anledningen till det är att den tiden är från en process som författaren har samlat in information om.

Sådan information saknas i de andra processer i kedjan, vilket i framtiden bör andra forskare studera och förbättra. En annan anledning till valet av takttiden är att den hjälper till att se vad som görs i en process och vad som bör förbättras. Takttiden innebär att det ska produceras ett ton varje 56 minuter. En jämförelse mellan olika stationers cykeltid gjordes för att visa förhållandet mellan cykeltiden och takttiden, dvs cykeltiden måste vara lägre än takttiden.

planeringsprocessen. I dagsläget finns inga standardtider för de olika delarna i produktionsprocessen, se Kap. 5.3.7.

6.6 TAK

Företaget saknar i nuläge TAK-mätning som borde göras varje vecka på de flesta företag. Maskinens hastighet varierar beroende på vilket material som paketeras. I beräkningen av tillgängligheten togs alla stopp med oavsett orsak eller faktorer som har vållat stoppet.

Vid mätningstillfället föreslog handledarna att observera en viss artikel som det säljs mycket av och ofta förekommer i produktionen. Mätningen gjordes och klockades vad varje stopp tog för tid. Artikeln observerades under 7,8 h. Mätning av hur många påsar som passerade paketeringsmaskinen gjordes.

6.6.1 TAK beräkningen

• Tillgänglig tid: 468 minuter (bruttoarbetstid) • Stilleståndstid: 158 minuter (stoppförluster) • Antal paketerade enheter: 11 352 st

• Kassationer 180 st.

• Max produktion 55 enheter /minut T= (468–158) /468= 66%

A=11 532/ ((468–158) *55) =11 532/17 050=67% K= (11 532–180) /11 532=98%

TAK=0,66*0,67*0,98=43%

Utrustningseffektiviteten blev 43% för en sådan artikel. Vad det gäller T är det antal stopp som är höga och bör elimineras. Anledningen att stoppen uppkommer ofta i produktionen kan vara att underhållet på maskinen har hoppats över eller kan bero på att maskinen inte är avsedd för den typen av påsar. Vad det gäller A är det beroende på vilken hastighet operatören väljer att köra maskinen med. I det fallet valdes maximalhastighet som är 52 påsar per minut. Resultatet på A blev 67 %. Vad det gäller K är det 98% anledningen till det att det blev runt 180 påsar underkända och antingen puttades av metall- och viktdetektorn, trillat ner på marken på grund av deras form eller att operatören stoppar paketeringen för att plocka bort de påsar som hen inte tyckte inte är godkända.