Sådär Om man säger granulatet, råmaterialet/indatan till maskinerna,

har ett centralt sugsystem där vi suger ner materialet. När vi får in säckarna till där vi fördelar materialet. Vissa material ska torkas, andra material kan vi använda direkt och vi maler även en del material som vi använder igen. På det malda materialet är det ofta låg nivå, vi tar en skopa skrot per säck nytt material. Väldigt mycket

handarbete, hade varit väldigt bättre automatiskt. Att det blandats automatiskt. Allt som kommer i säckar, 25 kg säckar, hanteras för hand, vi måste lyfta upp dem från pallen och sedan fyller på i tunnorna. Detta ska göra regelbundet varje dag. Särskilt för de stora maskinerna som äter mycket material. Vi har ett larmsystem så att det börjar larma när en tunna är tom/en maskin går tomt och då måste någon springa upp och börja hiva i material i tunnan. För varje säck vi häller i tunnan så måste vi justera ner vårt lagersaldo för. Redan där är en utmaning, vi har inget automatiskt i systemet som varnar för när vi bara har några få säckar kvar av något material, utan vi måste hela tiden gå in och kolla hur mycket vi har av varje material. Det är heller inte länkat till leveranstider till vissa material. Allt detta görs nu manuellt där en person kollar lagersaldot. Pga corona har leveranstiderna gått ifrån 3-4 veckor till 3-4 månader.

Bilagor

Sen sugs det upp i de ledningarna och hamnar i maskinerna. För det mesta funkar det bra. Kör vi väldigt små artiklar vill vi ofta inte fylla materialet i systemet/ledningen, då tar vi ner en säck och fyller på direkt i tratten i maskinen. När man sen byter mellan materialet, vitt till vitt inga problem, vilken färg som helst till transparant är väldigt svårt eller svart till vitt. Svårt att förbättra, men det är det en person försöker att planera. Har vi 5 artiklar vi behöver göra och har ett visst antal maskiner

tillgängligt försöker vi planera så att vi kanske väntar med den svarta artikeln och kör den efter en maskin som redan kör svart. Då slipper vi byta färg, bara byta verktyg. Är jättesvårt att automatisera denna tankegång, då det är färg, material,

smälttemperatur. Ifall olika smälttemperatur måste vi köra med ett

rengöringsmaterial. Så vi har materialbyte och färgbyte som är tidskrävande. När materialet är framme vid maskin ska man se till att verktyget redan är lagrat på den nya maskinen. Ibland saknas det mycket uppgifter då det inte har gjorts systematiskt tidigare. Maskinen vet vad han ska göra, vilken temperatur osv. Men vissa material kräver att man har varmvatten i kylkanalen. I dagens system är det inte lätt att lagra. Därför skriver de i verktyget vilka grader verktygshalvorna ska ha. De försöker få till ett system med kort, att den mesta data ska stå på detta kort.

När vi börjar att göra bitar, då kommer bitarna ur maskin, så har vi bitar och göt. Vilket vi separerar. Återigen är det mest erfarenhet, vilka verktyg där detaljen släpps på band och götet slängs i kartong. Eller en annan artikel där vi plockar biten och släpper götet i kartong. Götet kan sedan malas direkt vid maskinen för att använda materialet igen. Att mala i den kvarnen bredvid maskinen kan vara bökigt då även denna behöver göras rent mellan materialbyten. Därför vill man inte byta material ofta. Därför är det viktigt att man väljer partistorlekar, desto större parti desto mer värt att ta dit kvarnen. Ifall inte maler vid maskin sparar de alla göt och ställer på ovanvåningen. Även här rengör mellan varje material. Sedan står man där och skopar i det malda materialet i tunnorna igen.

Bitarna vi tillverkar, vissa kunder vill ha det i en sorts kartong och andra i annan. Ofta har vi en våg direkt vid maskinen som väger antal detaljer, det är också en data som saknas – denna detalj ska packas 100 st i varje kartong osv. Det är oftast person 1 som vet detta och det är inte direkt lagrat någonstans. Det är en utmaning.

När en pall är full – då kör vi den till ytan där vi fäster etiketter, då är det person 1 och person 2 som kör pallen direkt ut till utlastningen eller till lagret för att lagra

materialet.

Jag tycker att det kan kännas väldigt stökigt. Att det ofta står kartonger kvar, att det finns bitar man inte vet om man ska lagra eller inte.

Artikel 1 fungerar jättebra. Själva maskinen, torkning av material – eftersom det går så mycket så har vi en ”stream line” hela processen. Så man vet precis in med en pall – ut med en pall, det går automatiskt. Vi har även varmkanal i den maskinen så vi har aldrig någon göt. Varmkanal är att plasten fram till själva detaljen är alltid i smält tillstånd vilket leder till att där aldrig är någon ingöt. Men verktyg med varmkanal är mycket dyrare, därför väljer många kunder inte detta alternativ. Artikel 1 packas automatiskt och plockas ner och ställer två kartonger på varandra och lagras.

Bilagor

Just uppe där vi hanterar alla säckar och in material. När vi ska byta material, då måste man koppla ihop rören till rätt tork. Måste rengöra torken från tidigare

material. Skulle vi då byta material med till lägre smältpunkt än den nya är det inte så farligt. Men om byter till ett material med högre smältpunkt än det tidigare material kan ett litet korn från det tidigare materialet fastna i sprutan, då det inte har smält. Då låser det sig. Viktigt att det är så rent som möjligt där uppe. Det är bökigt med alla slangar som ligger på golvet – vill hellre ha att alla slangar kommer ifrån taket. Golvet är dåligt så det går inte att rulla grejerna. Då allt ligger på golvet är det även svårt att hålla rent golvet. Alla tomma säckar läggs i en hög – men de ska ju sedan ut och slängas. Att ha koll på allt plastmaterial – där finns enorm förbättringspotential.