Arbetet med att ta fram förslag på en förenklad kontroll- och justerprocess görs i tre steg. Först presenteras ett förslag som är helt Lean productionorienterat, vilket förutsätter att filosofin är tillämpad i hela företaget. I det andra steget presenteras ett processförslag som kan hantera dagens situation, bland annat med hänsyn tagen till lastbilens status då den lämnar del tre. I det sista steget tas ett förslag fram som kan implementeras i dagens fabrik, vilket bland annat beaktar placering av befintlig testutrustning.
5.2.1 Ny kontroll- och justerprocess med Lean production i hela fabriken
Att utforma en process som ett flöde är enligt Liker (2004) ett sätt att eliminera slöseri i form lager och onödiga förflyttningar. För kontroll- och justerprocess innebär det i praktiken att antalet förflyttningar av lastbilarna minskas, då eventuella justeringar inte lämnas att åtgärdas efter kontrollflödet.
Black (2002) och Womack (2003) poängterar vikten av ett sugande flöde.
Tillsammans med de teorier som Liker (2004) presenterar, om att avbryta processen då ett fel upptäcks, ligger det till grund för hur justerprocessen
Processutformning enligt Lean production
utformas. I stället för att det finns vissa stationer som är avsedda för justering, ska justerprocessen vara utformad så att ett upptäckt fel åtgärdas direkt. Detta görs genom att justerpersonalen, i form av akutgrupper, kommer till den station där felet upptäcks och utför arbetet, i stället för att vänta på att det ska komma en lastbil som behöver justeras till en fast position på flödet.
För att kontrollprocessen ska fungera som ett jämnt flöde, trots att arbetet ska avbrytas då ett fel upptäcks, visar Liker (2004) på vikten av att införa buffertar mellan de olika momenten. Under den tid lastbilarna står i de olika buffertarna ska det inte vara något arbete inbalanserat. I stället ska denna tid kunna användas av akutgrupper för att utföra justeringar på de lastbilar som har behov av detta. I annat fall ska lastbilarna stå och vänta på nästkommande moment.
Då arbetet med att införa Lean production påbörjas ska förädlingskedjan kartläggas enligt Womack (2003). I bilaga 5 redovisas de moment som utförs i dagens kontrollprocess. Tabellen visar om ett moment kräver att ett annat moment är utfört innan eller utförs efter det aktuella momentet. Vidare framgår om det finns moment som bör utföras innan eller efter det aktuella momentet.
Utifrån denna lista tas det första processförslaget fram i enlighet med ovanstående principer. Förslaget återfinns i bilaga 6.
De moment som har krav på att utföras i ett visst förhållande till andra moment i kontrollprocessen är först utplacerade i flödesschemat. Sedan är de moment med bör-förhållande till andra moment införda i flödesschemat. Av bilaga 5 framgår det också att det finns kontrollmoment som inte har något tydligt förhållande till övriga moment. Dessa moment är arrangerade i förhållande till övriga moment efter kriteriet att liknande moment bör göras vid samma fas i processen, eller att momentet erfordrar utrustning som kan delas med moment som redan finns med i flödesschemat.
Fördelar
De positiva effekter som detta upplägg medför är att monteringssekvensen kommer att bestå genom hela kontrollflödet. Det gör det lättare att se statusen på processen och upptäcka om något inte är som det ska och behöver rättas till. Att sekvensen hålls genom hela kontrollprocessen gör också att hanteringen av det material som ska monteras under processen förenklas. En process som kräver att lastbilen är felfri innan den går vidare till nästa steg, för med sig att den inte behöver stå i buffert efter flödet för att vänta på att få problemet åtgärdat i en extern verkstad.
Nackdelar
Svåra fel, så som byte av axel eller växellåda, kan vara svåra att åtgärda på flödet.
Det kräver speciell utrustning och tar lång tid, vilket skulle stanna upp hela kontroll- och monteringsflödet. Vidare riskerar systemet att bli känsligt för
Processutformning enligt Lean production
materialavvikelser, då även detta kan stanna upp hela flödet på grund av att en del saknas när den ska monteras eller bytas ut.
5.2.2 Ny kontroll- och justerprocess utan Lean production i hela fabriken
Av avgränsningarna framgår att detta projekt inte ska behandla del ett till del tre i syfte att minska behovet av justeringar. Det för med sig att ett kontroll- och justerprocessförslag som kan hantera dagens omfattning av fel måste tas fram.
Av diagram 5.8 framgår att omkring 90 % av alla lastbilar i del fyra har något fel som upptäckts tidigare under processen eller som upptäcks i del fyra. I genomsnitt är varje lastbil i del fyra behäftad med 3,7 fel. Tidsåtgången för att åtgärda ett fel är svår att ange, då den varierar från fel till fel. Undersökningen visar dock på förekomsten av fel och att det krävs en process för att avhjälpa dessa fel.
Diagram 5.8 Antal kända fel per lastbil som kommer till del fyra och som upptäcks i del fyra.
Som framgår av diagram 5.8 är antalet fel per lastbil inte jämnt fördelade. Det gör det ineffektivt att utforma buffertar på flödet som är så stora att samtliga fel kan åtgärdas. Att införa möjligheten att plocka ut en lastbil från flödet, då den kräver justering som överskrider en viss tid, är en lösning. På så vis kan ett jämnt flöde upprätthållas utan att behöva överdimensionera buffertarna.
Med ovanstående resonemang kompletteras det första kontroll- och justerprocessförslaget med möjligheten att ta ut en lastbil ur flödet. Detta förslag presenteras i bilaga 7.
När en lastbil har fel som tar längre tid att åtgärda än vad som finns tillgängligt under stationstiden och i efterföljande buffert ska den därför tas ut från flödet.
Om det inte finns tillgänglig justerkapacitet direkt när lastbilen tas från flödet körs den till en buffert. Justeringen ska sedan utföras i en lokal så nära flödet som möjligt, för att undvika transporter. När samtliga fel är åtgärdade körs sedan lastbilen till en buffert för att vänta på att föras in i flödet igen. Beroende på
9,1
[Antal kända fel till del fyra och upptäckta i del fyra]
[Andel lastbilar]
Processutformning enligt Lean production
förekomsten av fel som inte hinner åtgärdas på flödet, varierar tiden lastbilen får vänta på en lucka i flödet för att den ska kunna fortsätta kontrollprocessen.
Vid implementering av detta förslag bör kontrollprocessens fysiska utformning vara orienterad som ett L. Den justering som sker utanför flödet bör utföras i innervinkeln av den L-formade processen. På så vis är det enkelt att se hur många lastbilar som väntar på justering och förflyttningen av lastbilarna blir korta.
Fördelar
Med detta förslag undviks de nackdelar som föregående förslag på kontroll- och justerupplägg medför. Då svåra fel upptäcks som kräver lång justering tas lastbilen ur flödet och på så vis kan efterkommande lastbilar fortsätta processen med konstant takttid. På samma sätt behandlas lastbilar som har materialavvikelser, genom att de tas ur flödet för att invänta material.
Nackdel
Genom att ta ut en lastbil från flödet för det med sig nackdelen att sekvensen bryts och gör hanteringen av material som ska monteras i kontrollflödet svårare.
5.2.3 Ny kontroll- och justerprocess anpassad till dagens fabrik
Tidigare förslag på flödesupplägg tar inte hänsyn till investeringskostnaden för att ändra från dagens upplägg. Fördelen med de olika processförändringarna måste ställas i relation till den investering som är nödvändig. Enligt teorierna om Lean production ska företaget sträva efter ständiga små förbättringar och mycket noga överväga större investeringar. I enlighet med detta och eftersom dagens inkonsekventa upplägg inte kan kartläggas så detaljerat att det kan motivera större investeringar, måste tidigare föreslagna processupplägg modifieras för att minimera investeringar.
Ett modifierat processupplägg återfinns i bilaga 8. Förslaget innebär att målarboxarna, där lastbilens chassi kompletteringsmålas, vaxas och smörjs, förblir på samma position i processen som den är idag. Dessutom möjliggör inte dagens lokaler så många buffertar som det andra processförslaget föreslog och därför är de tre sista buffertarna reducerade för att passa in. Syftet med dessa buffertar var att möjliggöra justering efter föregående kontroll- och monteringsmoment. Att det skulle finnas ett behov av justering efter dessa moment anses dock inte troligt, då det är relativt enkla moment. Att ta bort de tre sista buffertarna påverkar därför inte processen nämnvärt.
De övriga kontrollerna av lastbilen som inte måste utföras innan drifttesten, är i det tidigare processförslaget förflyttade till efter drifttesten. Detta för att samla alla liknande moment vid ett ställe och åstadkomma tydliga ansvarsområden och undvika överarbetning. Eftersom detta projekt avgränsar sig från att i detalj undersöka de olika moment som utförs, har ingen klassificering av kontrollerna gjorts. Med anledning av detta är dessa kontroller placerade på den position de är
Processutformning enligt Lean production
i dagsläget för att möjliggöra ett förslag på processupplägg som med säkerhet är direkt genomförbart.
Fördelar
Genom att utnyttja dagens lokaler undviks stora investeringar. Ändå uppnås de positiva effekter som föregående förslag medför, om än inte i lika hög utsträckning. Till detta hör ett flödesbaserat upplägg där problem åtgärdas direkt när det upptäcks.
Nackdel
Liksom föregående förslag medför detta upplägg nackdelen att sekvensen bryts när en lastbil måste tas ur flödet, vilket gör hanteringen av material som ska monteras i kontrollflödet svårare. Dock förväntas detta uppstå mer sällan än med dagens upplägg eftersom mer justering ska ske på flödet. Upplägget innehåller också färre buffertar i flödet än i ursprungsförslaget. Detta minskar möjligheterna till justering under flödet.
Utformning av tillämpbar process
6 U
TFORMNING AV TILLÄMPBAR PROCESSNedan analyseras hur de olika delarna av kontroll- och justerprocessen i detalj ska fungera utifrån föregående kapitels förslag som är anpassat till dagens fabrik. Först analyseras normalflödet och därefter justeringsfunktionerna.