DISERTAČNÍ PRÁCE

(1)

TECHNICKÁ UNIVERZITA V LIBERCI Ekonomická fakulta

DISERTAČNÍ PRÁCE

2014 Ing. Blanka Loudová

(2)

TECHNICKÁ UNIVERZITA V LIBERCI Ekonomická fakulta

Studijní program: P 6208 – Ekonomika a management Studijní obor: Organizace a řízení podniku

METODIKA VÝPOČTU VELIKOSTI VÝROBNÍ DÁVKY V PRŮMYSLOVÉM PODNIKU

Methodology for calculation of production batch in an industrial enterprise

Ing. Blanka Loudová

Školitel: doc. Ing. Josef Sixta, CSc.

Počet stran: 130 Počet příloh: 3

Liberec, 2014

(3)

2

Anotace

Předložená disertační práce, zabývající se zkoumáním metod stanovení velikosti výrobní dávky v průmyslovém podniku, nejprve vysvětluje význam standardizace podnikových prvků a procesů a vyplývající potřebu normování velikostí používaných výrobních dávek.

Samotným metodám výpočtu velikosti výrobní dávky nabízeným současnou literaturou se věnuje následně, zejména – s ohledem na aplikovatelnost – kapacitnímu a nákladovému přístupu. Na základě studia známých metod nabízí holistický přístup k určení výrobní dávky v průmyslovém podniku, jenž nedostatky současných metod eliminuje a představuje aplikaci pro automatizovaný výpočet výše dávky (názvem Bloud_13o), jež pracuje v souladu s nově vytvořeným holistickým pojetím.

Velikosti používaných dávek ve svém důsledku ovlivňují ekonomiku výroby, flexibilitu výrobního procesu i konkurenceschopnost podniku. Korektní nastavení výše výrobní dávky je tak pro organizaci a řízení podniku zásadní úlohou. Z toho důvodu disertační práce poskytuje novou metodiku výpočtu velikosti výrobní dávky v průmyslovém podniku, nazvanou holistickým přístupem, jenž podnikům nabízí zohlednění všech běžných i specifických podmínek výrobně-logistického procesu a zvážení různých kritérií při volbě vhodné velikosti výrobní dávky. Současně představuje aplikaci Bloud_13o, jež umožňuje jednoduchou implementaci holistického přístupu do podnikové praxe, a předkládá kritickou literární rešerši zkoumané problematiky.

Přínosem disertační práce pro vědní obor je, vyjma rozvoje poznatkové základny dosaženého způsobem zpracování komplexního systematického přehledu k dané problematice, vytvoření holistického přístupu ke stanovení velikosti výrobní dávky, jež jako první metoda výpočtu výše dávky pojímá veškerá procesní omezení a může být použita v kterémkoliv výrobním podniku s ohledem na různé priority v systému řízení zásob. Pro podnikovou praxi je hlavním přínosem disertační práce vyvinutí aplikace Bloud_13o, která výpočet velikosti dávky dle holistického přístupu průmyslovým podnikům zprostředkovává.

Klíčová slova

velikost výrobní dávky, kapacitní přístup, nákladový přístup, standardizace, náklady na zásoby, průběžná doba výroby

(4)

3

Abstract

This thesis deals with research of methods looking into settings of production batches in an industrial enterprise. First it explains the importance of standardisation of company elements and processes and following need to norm sizes of production batches. After that, the methods for calculations of production batch sizes offered by contemporary literature are dealt with, above all, with regard to applicability, the capacity and cost approach. Based on studies of known methods, it offers the holistic approach to settings of a production batch in an industrial enterprise, which eliminates the deficiencies of current methods and introduces an application for an automatic calculation of the batch (called Bloud_13o), which works in accordance with newly created holistic approach.

The sizes of the batches influence at the end the production economics, flexibility of production process and competitiveness of the company. Correct setting of the production batch size is therefore a fundamental task for the company. For this reason this thesis provides new methodology for production batch size calculation, called holistic approach. This method takes into consideration all common and specific conditions of a production-logistics process and various criteria for choosing the suitable production batch size. At the same time it introduces the Bloud_13o application, which enables an easy implementation of the holistic approach into the company life and it provide a critical literary review of the researched issues.

Next to development of the knowledge base, achieved by the way of processing a complex systematic overview for this issues, the contribution of this thesis is also the creation of holistic approach to settings of production batch size calculations, which as the first calculation method deals with all process limitations and can be used in any production company with regard to various priorities in the supply management system.

For companies the main contribution of this thesis is the development of the Bloud_13o application, which enables the calculation of the production batch size according to the holistic approach.

Key words

Production batch size, capacity approach, cost approach, standardisation, supply costs, running production time

(5)

4

Annotation

Die vorgelegte Dissertationsarbeit befasst sich mit der Forschung von Methoden für Kalkulation der Produktionsleistung in einem Industrieunternehmen. Zuerst werden Bedeutung der Standardisierung der Unternehmenselemente und –Prozesse und folgender Bedarf an Normierung der Leistung erklärt. Danach werden die einzelnen Methoden für die Kalkulation der Produktionsleistung behandelt, die die gegenwärtige Literatur bietet. Mit der Hinsicht auf die Anwendbarkeit geht es vor allem um Kapazitäts- und Kostenkonzept. Aufgrund des Studiums von bekannten Methoden bietet diese Arbeit nicht nur das holistische Konzept zur Kalkulation der Produktionsleistung in einem Industrieunternehmen, dass die Mangel der gegenwärtigen Methoden eliminiert, sondern auch eine Applikation für eine automatische Kalkulation der Produktionsleistung (mit dem Namen Bloud_13o), die im Einklang mit dem neu entwickelten holistischen Konzept arbeitet. Die Größe der Leistungen beeinflusst am Ende die Produktionsökonomik, Flexibilität des Produktionsprozesses und auch Konkurrenzfähigkeit des Unternehmens.

Korrekte Einstellung der Höhe der Produktionsleistung ist deshalb die grundsätzliche Aufgabe des Unternehmens. Aus diesem Grund gewährt diese Arbeit eine neue Methodik für Kalkulation der Produktionsleistung in einem Industrieunternehmen, namentlich das holistische Konzept, das den Unternehmen Berücksichtigung aller üblichen aber auch spezifischen Bedingungen des produktiv-logistischen Prozesses und Abwägung verschiedener Kriterien bei der Wahl der passenden Größe bietet. Gleichzeitig stellt die Arbeit die Applikation Bloud_13o vor, die eine einfache Implementierung des holistischen Konzepts in die Unternehmenspraxis ermöglicht und eine kritische literarische Recherche dieser Problematik vorlegt. Der Beitrag dieser Dissertationsarbeit für den Fachbereich ist nicht nur eine Erweiterung der Basis der Kenntnisse, die durch die Form der Bearbeitung einer systematischen Übersicht zu der Problematik erreicht wurde, sondern auch die Entwicklung eines holistischen Konzepts zur Kalkulation der Produktionsleistung, das als die erste Methode für Kalkulation der Produktionsleistung alle Prozessbeschränkungen behandelt und kann in jedem Produktionsunternehmen mit Hinsicht auf die verschiedenen Prioritäten in dem Vorratssystem verwendet werden.

Für die Unternehmenspraxis ist der wichtigste Beitrag der Arbeit die Entwicklung der Applikation Bloud_13o, die die Kalkulation der Produktionsleistung nach dem holistischen Konzept den Industrieunternehmen vermittelt.

Schlüsselwörter

Größe der Produktionsleistung, Kapazitätskonzept, Kostenkonzept, Standardisierung, Bestandskosten, durchlaufende Produktionszeit

(6)

5 Byla jsem seznámena s tím, že na mou disertační práci se plně vztahuje zákon č. 121/2000 Sb. o právu autorském, zejména § 60 - školní dílo.

Beru na vědomí, že Technická univerzita v Liberci (TUL) nezasahuje do mých autorských práv užitím mé disertační práce pro vnitřní potřebu TUL.

Užiji-li disertační práci nebo poskytnu-li licenci k jejímu využití, jsem si vědoma povinnosti informovat o této skutečnosti TUL; v tomto případě má TUL právo ode mne požadovat úhradu nákladů, které vynaložila na vytvoření díla, až do jejich skutečné výše.

Disertační práci jsem vypracovala samostatně s použitím uvedené literatury a na základě konzultací se školitelem disertační práce a ostatními odborníky v oboru.

V Liberci, 17. 3. 2014

………

(7)

6

Obsah

Seznam tabulek ... 7

Seznam obrázků ... 8

Úvod ... 11

1 Cíle a metodika disertační práce ... 13

2 Význam standardizace v podniku ... 15

2.1 Standardní normativy operativního řízení výroby ... 22

2.2 Velikost výrobní dávky ... 23

2.3 Průběžná doba výroby ... 26

3 Výchozí metody stanovení velikosti výrobní dávky ... 36

3.1 Kapacitní přístup ... 36

3.2 Nákladový přístup ... 39

3.2.1 Modifikace vzorce nákladového přístupu ... 47

3.2.2 Náklady na zásoby ... 49

3.3 Ostatní metody stanovení velikosti výrobní dávky ... 58

4 Holistický přístup ke stanovení velikosti výrobní dávky ... 60

5 Aplikace Bloud_13o ... 74

5.1 Základní údaje k nastavení dat pro výpočet ... 75

5.2 Data k výpočtu velikosti výrobní dávky ... 76

5.3 Ověření kapacitních možností pracoviště ... 92

5.4 Kontrola zadání dat ... 96

5.5 Výsledky ... 105

5.6 Výstupy ke zvolené velikosti výrobní dávky ... 114

Závěr ... 120

Seznam bibliografických záznamů ... 123

Citace... 123

Bibliografie ... 128

Seznam příloh ... 130

(8)

7

Seznam tabulek

Tab. 1: Struktura obecné metodologie tvorby norem ... 22 Tab. 2: Jednofaktorová tabulka pro stanovení koeficientu ka při určování minimální

velikosti dávky ... 38 Tab. 3: Dvoufaktorová tabulka pro stanovení koeficientu ka při určování minimální

velikosti dávky ... 38 Tab. 4: Tendence změny nákladů při změně velikosti dávky ... 44 Tab. 5: Velikost procentního podílu z celkové hodnoty zásob na jednotlivé položky ... 50 Tab. 6: Směr změny jednotlivých položek nákladů na zásoby vyvolaný změnou

velikosti výrobní dávky ... 57 Tab. 7: Standardní frekvence zadávání dávek do roka ... 59

(9)

8

Seznam obrázků

Obr. 1: Schéma komplexní normativní základny ve vztahu k procesu standardizace .... 19

Obr. 2: Činitele působící na velikost výrobní dávky ... 25

Obr. 3: Postupný způsob předávání dávek ... 29

Obr. 4: Souběžný způsob předávání dávek ... 29

Obr. 5: Smíšený způsob předávání dávek ... 30

Obr. 6: Snižování průběžné doby výroby ... 31

Obr. 7: Schematické znázornění vztahu nazývaného dilema řízení výroby ... 33

Obr. 8: WIPAC křivka ... 34

Obr. 9: Znázornění vztahů při propočtu optimální velikosti výrobní dávky ... 40

Obr. 10: Přírůstková funkce ... 40

Obr. 11: Křivka optimálních strategií ... 41

Obr. 12: Důsledky rozhodnutí o koordinovaném doplňování zásob ... 46

Obr. 13: Rovnoměrný pohyb zásoby od maxima k minimu ... 47

Obr. 14: Nerovnoměrný pohyb zásoby při výdeji ze skladu krátce po jejím doplnění .. 47

Obr. 15: Nerovnoměrný pohyb zásoby při nemožnosti plánování výše spotřeby ... 48

Obr. 16: Normativní model metodologie nákladů na udržování zásob ... 54

Obr. 17: Roční náklady na udržování zásob v porovnání k počtu obrátek zásob ... 55

Obr. 18: Holistický přístup ke stanovení velikosti výrobní dávky v průmyslovém podniku ... 61

Obr. 19: Druhy materiálových potřeb v rámci plánování množství ... 65

Obr. 20: Seskupené oblasti aplikace ... 74

Obr. 21: Definování používaných jednotek ... 76

Obr. 22: Určení výrobních nákladů ... 77

Obr. 23: Uvedení zadané peněžní jednotky u výrobních nákladů ... 78

Obr. 24: Zadání celkové spotřeby produkce ... 78

Obr. 25: Určení průměrné obratové zásoby ... 80

Obr. 26: Ochrana proti případnému uvedení nesourodých dat ... 81

Obr. 27: Data k výpočtu nákladů udržování zásob ... 83

Obr. 28: Automatické doplnění informace o výši jednicových výrobních nákladů ... 83

Obr. 29: Možnost udání neskladované části produkce z vyrobené dávky ... 84

Obr. 30: Zamezení paralelního vyplnění obou možných způsobů uvedení dat ... 85

(10)

9 Obr. 31: Uvedení počtu jednotek v balení a obalového omezení velikosti výrobní

dávky ... 86

Obr. 32: Automatické skloňování výrazu dle zadané číslovky ... 86

Obr. 33: Definování horní hranice kapitálu vázáného v dávce a doby obrátky dávky ... 87

Obr. 34: Zadání interního omezení výše dávky vyjádřeného počtem jednotek produkce v dávce ... 89

Obr. 35: Zadání interního omezení výše dávky vyjádřeného délkou doby výroby dávky ... 90

Obr. 36: Výběr časového období u omezení dávky dobou její výroby ... 90

Obr. 37: Příklad uvedení časových omezení výroby jedné dávky ... 91

Obr. 38: Uvedení požadavků na dělitelnost počítané výrobní dávky dávkami souvisejícími ... 92

Obr. 39: Data první části z oblasti Ověření kapacitních možností pracoviště ... 93

Obr. 40: Automatické doplnění jednotkového času výrobní operace uvedeného v předchozí oblasti ... 93

Obr. 41: Data druhé části z oblasti Ověření kapacitních možností pracoviště ... 94

Obr. 42: Tabulka pro případný výběr koeficientu seřízení ... 95

Obr. 43: Oblast Kontroly zadání dat ... 96

Obr. 44: Výsledek provedené kontroly při náležitě zadaných datech ... 97

Obr. 45: Výsledek provedené kontroly při nedostatcích v zadání dat ... 97

Obr. 46: Provázanost upozornění v provedené kontrole zadání dat s ikonami před odpovídajícími vyplňovanými poli ... 98

Obr. 47: Zobrazení upozorňujících ikon při nedostatcích ve vyplňování oblasti Ověření kapacitních možností pracoviště ... 101

Obr. 48: Výsledek kontroly poukazující na rozpor v zadaných limitech ... 103

Obr. 49: Zobrazení ikony v případě nesouladu s definovanou minimální velikostí výrobní dávky ... 104

Obr. 50: Výsledek kontroly upozorňující na neúměrnost mezi požadavky na hranice výše dávky a hodnotami majícími dělit dávku beze zbytku ... 105

Obr. 51: Upozornění na nesrovnalosti při kontrole zadání dat v oblasti Výsledků ... 106

Obr. 52: Upozornění na nereálnost zohlednění veškerých zadaných dat ... 106

Obr. 53: Tlačítko k zobrazení nabízených výstupů ... 107

Obr. 54: Vzhled oblasti Výsledků ... 107

Obr. 55: Výstupy při nevyplnění příslušných polí ... 108

(11)

10 Obr. 56: Příklad ekonomicky výhodnější výše vázaného kapitálu a obrátkovosti

v případě doporučené velikosti výrobní dávky ... 114

Obr. 57: Vzhled oblasti Výstupů ke zvolené velikosti výrobní dávky ... 115

Obr. 58: Podoba závěrečné oblasti po udání zvolené velikosti výrobní dávky ... 116

Obr. 59: První umístění tlačítka Nové zadání ... 117

Obr. 60: Druhé umístění tlačítka Nové zadání ... 117

(12)

11

Úvod

Výrobní podniky ve snaze obstát v konkurenčním a rychle se měnícím prostředí dnešní doby jsou nuceny k neustálému snižování svých nákladů. Zároveň se do popředí zájmu v úsilí o redukci nákladů dostaly též náklady logistiky, neboť podíl logistických nákladů na celkových nákladech podniku významně vzrostl a je tak třeba zaměřit pozornost na faktory determinující právě logistické náklady podniku. Mezi faktory ovlivňující logistické náklady rozhodujícím způsobem náleží rovněž velikosti aplikovaných výrobních dávek.

Stanovení vhodných velikostí dávek vyráběných produktů je tak jednou z klíčových úloh organizace a řízení podniku. Určení velikosti výrobní dávky ovlivňuje nejen úroveň výrobních nákladů, ale také nákladů na skladování a udržování zásob, výši pracovního kapitálu vázaného v zásobách, potřebu vnitropodnikových či pronajímaných prostor a mnohé další. Velikost výrobní dávky má tedy značný vliv na ekonomiku výroby podniku, proto zejména v době, kdy se podniky snaží o eliminaci veškerého plýtvání, hraje vhodná definice dávek stále významnější roli.

Cílem předkládané disertační práce tak bylo vzhledem k aktuálnosti tématu stanoveno vytvoření nové metodiky určení velikosti výrobní dávky. Nosným obsahem práce je na základě zkoumání dostupných metod a potřeb podniků tvorba nového přístupu ve výpočtu velikosti výrobní dávky. Metody nabízené současnou literaturou pojímají vždy jediné kritérium, které je při kalkulaci výše dávky určující. Záměrem nové metodiky stanovení velikosti výrobní dávky v průmyslovém podniku je tak použití vícekriteriálního hodnocení při zkoumání faktorů ovlivňujících výhodnost použité výše dávky, což je zároveň novým pojetím dané problematiky a hlavním přínosem disertační práce.

Za účelem jednoduché aplikovatelnosti nově vytvořené metodiky a tím možnosti jejího běžného užívání v podnikové praxi je dalším cílem disertační práce vytvoření aplikace v prostředí MS Excel pro automatizovaný výpočet velikosti výrobní dávky. Od vyjádření kalkulace prostřednictvím vzorce, jak je v literatuře obvyklé, bylo, z důvodu následné velmi nízké použitelnosti daného výpočtového způsobu v podnikové praxi, ustoupeno.

Volba formy zpracování metodiky byla učiněna s ohledem na fakt, že práce s aplikací v prostředí MS Excel je v průmyslových podnicích nejpřijatelnější. Zmíněná aplikace

(13)

12 pracuje v souladu s nově představenou metodikou a je uzpůsobena k okamžitému použití v kterémkoliv výrobním podniku.

Podpůrným cílem disertační práce byla formulována tvorba komplexního systematického přehledu o dané problematice, jež může sloužit pro další výzkum. Plnění uvedeného cíle nabývá podoby prostřednictvím kritické literární rešerše, v níž je realizována snaha o zvýšení srozumitelnosti tématu, zejména ve srovnání jednotlivých metod, a prohloubení postupů dané problematiky. Jmenovaná literární rešerše je obsahem třetí kapitoly práce, jež se právě výchozími metodami stanovení velikosti výrobní dávky, čili metodami popsanými v současné literatuře, zabývá.

Nové metodice stanovení velikosti výrobní dávky v průmyslovém podniku poté náleží kapitola čtvrtá. Popis aplikace pro automatizovaný výpočet dávky je podstatou páté kapitoly. Zahájení práce je ovšem věnováno skutečnosti, že pro oblast řízení výroby je, co se týče velikosti výrobní dávky, zásadní nejen její správné stanovení, ale také fakt, že bude po určité časové období stabilní veličinou, tedy určitým standardem. Vysvětlení postavení standardů a jejich rolí v podniku a s tím související důvody uplatňování standardizace na oblast stanovování výrobních dávek je proto součástí druhé kapitoly, tedy bezprostředně za cíli a metodikou předkládané disertační práce, jež tvoří obsah kapitoly první.

(14)

13

1 Cíle a metodika disertační práce

Záměrem disertační práce je eliminace nedostatků současných metod výpočtu velikosti výrobní dávky použitím vícekriteriálního hodnocení při jejím stanovování, jež zahrnuje posouzení veškerých obvyklých i pro podnik specifických výrobních, logistických a ekonomických podmínek vzájemně se s výší dávky ovlivňujících. Zároveň je žádoucí všechny definované faktory zohlednit v jediném výpočtu současně.

Cílem disertační práce je tak vytvoření přístupu použitelného v kterémkoliv průmyslovém podniku s různými omezeními i preferencemi sledovaných parametrů výrobně- logistického procesu.

Dále, vzhledem k faktu, že výpočet způsobem dosazování do vzorců, kterými jsou prezentovány metody publikované současnou literaturou, má v podnikové praxi velmi nízkou použitelnost, je následným cílem disertace zprostředkovat navržené vícekriteriální hodnocení nástrojem v podnikové praxi užívaným běžně, čímž se nové vědní poznatky budou moci v praxi neprodleně uplatnit.

Podpůrný cíl disertace reaguje na skutečnost relativně malého množství soudobé literatury zabývající se zkoumaným oborem.

Cíle disertační práce jsou tak formulovány následovně:

1) Vytvoření nové metodiky stanovení velikosti výrobní dávky.

2) Vytvoření aplikace v prostředí MS Excel pro automatizovaný výpočet velikosti výrobní dávky.

3) Podpůrný cíl: Tvorba komplexního systematického přehledu o dané problematice, jež může sloužit pro další výzkum.

Metodou vědecké práce, jež byla aplikována při plnění stanovených cílů, je zprvu metoda explorativní, dosažená kritickou bibliografickou rešerší odborné literatury, v rámci které byla provedena analýza současných informačních zdrojů zkoumané problematiky a při užití především obsahové analýzy, komparativní analýzy, deskripce a explanace předložena syntéza získaných poznatků.

(15)

14 Nové vědní poznatky byly poté nabývány za použití kombinace metod empirických a analytických. Uplatněna byla zejména logicko-systematická metoda v pohledu převážně normativního přístupu, důkladná analýza výrobních a logistických procesů, klasifikační analýza faktorů specifikovaných systémovou analýzou, hodnotová analýza vycházející z funkčně-nákladového přístupu, rovněž srovnávací analýza a analýza faktorová, dále pozorování, analogie a rozhovory s odborníky v daném oboru.

Vyvinutá aplikace pro automatizovaný výpočet velikosti výrobní dávky může být využita k následným funkčním analýzám, kauzálním analýzám či globální analýze ekonomických veličin.

(16)

15

2 Význam standardizace v podniku

Pojem standardizace je obvykle vyjadřován jako dynamicky probíhající a systematicky realizovaný proces výběru, sjednocování a účelné stabilizace jednotlivých řešení, postupů, vstupních i výstupních prvků, činností a informací v procesu řízení firmy nebo v jeho dílčích částech¹. Jednoduše uvedeno, se jedná o systematický proces účelného usměrňování a redukování diversifikací, a to ve všech etapách výroby produktu, od jeho navrhování až po prodej².

Cílem standardizace je tak snižování nežádoucí rozmanitosti či nahodilosti v řízeném procesu, zajišťování jednoznačnosti výkladu přijatých rozhodnutí a omezování prvků procesů i činností na účelnou míru³ cestou optimalizačního výběru a stanovením standardního řešení včetně jeho platnosti a závaznosti⁴.

Konkurenční prostředí dnešní doby přinášející nové technologie, podmínky a postupy vytváří o to silnější tlak na stálé zdokonalování standardů zajišťujících požadovanou efektivitu procesů. Jedině reakce podniku na inovační změny řádným definováním a úpravami na poli standardizace mu zajišťuje zefektivňování činností patřičným tempem a tím stabilitu své pozice v konkurenčním boji. Správný postup tvorby a aktualizace standardů totiž znamená také implementaci nových metod a postupů do procesů podniku.

Standardizace rovněž usnadňuje a urychluje spolupráci mezi jednotlivými úseky podniku i mezi podniky samotnými. Přičemž zde není myšleno jen mezi spolupracujícími podniky spadajícími pod společné vedení, kdy by měla být shoda ve standardizaci samozřejmostí, ale zejména mezi podniky ve vztahu dodavatel-odběratel, kdy standardizace systémů, procesů atd. v souladu s nastavením obchodního partnera není nezbytností, nýbrž významnou výhodou⁵.

1 TOMEK, Gustav a Věra VÁVROVÁ, Řízení výroby, s. 113.

HEŘMAN, Jan, Řízení výroby, s. 84.

2 MAKOVEC, Jaromír, Základy řízení výroby, s. 13.

3 TOMEK, Gustav a Věra VÁVROVÁ, Řízení výroby, s. 113.

HEŘMAN, Jan, Řízení výroby, s. 84.

5 LOUDOVÁ, Blanka, Vliv standardizace na konkurenceschopnost podniku, s. 1421.

(17)

16 Nutná komplexnost a provázanost standardů, kterou vyžadují i stále nové požadavky okolí, je tvořena právě při uplatnění nejmodernějších poznatků a postupů⁶. Standardizace tak vskutku není překážkou inovačního procesu, naopak má při řízení inovací podstatný význam⁷.

Je však třeba mít na paměti, že, jak zmiňuje Heřman⁸, adekvátní používání standardizace přináší zjednodušení ve všech fázích produkčního procesu a je zdrojem značných ekonomických efektů. Pokud je ale aplikována hrubě s přílišným důrazem jen na používání standardů, může vést pouze ke statické koncepci celého podniku.

Při vhodném používání standardizace je dosahováno řady značných přínosů, ze kterých Tomek a Vávrová⁹ uvádějí: racionální organizování veškerých činností podniku;

sjednocení informací a zajištění jejich jednoznačnosti; zhromadňování výrobního procesu a tím zjednodušení jeho organizace a řízení, následné snížení nákladů a tím pozitivní ovlivnění konkurenceschopnosti; rozvoj specializace; zvyšování technické úrovně provedení a jakosti produkce; efektivní využití zdrojů; ekonomiku všech procesů zajišťujících výrobu; respektování požadavků trhu, zejména přizpůsobení variant a sortimentu výrobků přáním zákazníků; zkracování dodacích lhůt jako důsledek zkracování průběžných dob přípravy i vlastní výroby; zavedení systému komplexního řízení jakosti; uplatňování automatizace výroby i řízení; transparentnost evidence výroby z hlediska spotřeby jednotlivých vstupů výrobního procesu; zvyšování bezpečnosti práce a odstraňování namáhavosti pracovních úkonů. Zmíněný výčet přínosů doplňují Maiwald a Reicks¹⁰ o rychlé zaučování zaměstnanců v prostředí standardizovaných procesů.

Standardizaci v podniku tak podléhají vstupy, výstupy i činnosti, pro bližší představu Heřman uvádí, „suroviny, materiály, polotovary, jejich vlastnosti, kvalita, apod., dále výrobky, jejich druhy, typy a technické parametry a v neposlední řadě i technologické, zkušební a kontrolní postupy, metody měření, způsoby výpočtů, projektování a provedení

6 TOMEK, Gustav a Věra VÁVROVÁ, Řízení výroby a nákupu, s. 147.

7 WRIGHT, Christopher, Andrew STURDY a Nick WYLIE, Management innovation through standardization: Consultants as standardizers of organizational practice, s. 660.

8 HEŘMAN, Jan, Řízení výroby, s. 84.

9 TOMEK, Gustav a Věra VÁVROVÁ, Řízení výroby a nákupu, s. 147.

10 MAIWALD, Falk a Thomas REICKS, Approaches to process standardization procedures, s. 23.

(18)

17 technické i jiné dokumentace, včetně metod a forem organizace, řízení a plánování výroby.“ ¹¹ Příklady aplikace standardizace se tedy značně různí, vždy jsou ale při standardizačním procesu uplatňovány stejné principy. Jedná se o princip zúžení výběru (z celkové množiny dat je na základě zvolených kritérií proveden výběr jen některých), princip optimalizace (v souladu s kritérii ekonomické efektivnosti), princip sjednocení (který prohlubuje zúžení a umožňuje zjednodušení), princip stabilizace (přijaté řešení je po určitou dobu stabilizováno), princip stavebnicovosti (sleduje vzájemný vztah jak uvnitř stejné skupiny prvků a činností, tak mezi těmito skupinami, čímž lze jednak zužovat variantnost, ale naopak i vytvářet kombinace výstupních řešení), princip závaznosti (přijaté řešení je v daném poli působnosti závazné a musí být dodržováno) a dále uplatňování pravidla vědeckosti (v přístupu, metodách a technice), plánovitosti (při tvorbě standardů i při jejich užívání), komplexnosti (vzájemná provázanost a účinnost výsledků standardizace), pružnosti (stálé přizpůsobování změnám okolí) a priority společenských zájmů (standardy nižších stupňů jsou podřízeny standardům vyšších stupňů)¹². Také je možné pozorovat metody standardizace, neboli směry, kterými se tvorba standardů ubírá. Těmi jsou simplifikace (redukce počtu možných variant řešení na počet technicky nebo ekonomicky přijatelný), unifikace (sjednocování různých řešení prvků procesu nebo pracovních postupů za účelem dosažení vyššího stupně zaměnitelnosti, takovýmto snížením počtu variant je dosahováno zjednodušení při jejich výběru), typizace (výběr určitého počtu variant, které zabezpečí plnění dané funkce v celém rozsahu), specifikace (určení vlastností, které odlišují specifikovaný předmět od ostatních, a způsobů zjištění těchto vlastností) a normalizace (stanovení co nejnižšího počtu technických řešení předmětu či procesu, které jsou za daných podmínek optimální)¹³.

Standardizace je také základním předpokladem pro opakovatelnost výroby, postupu, procesu atd. v žádané kvalitě. A jak již bylo uvedeno, přestože je zvolený standard po určitou dobu stabilizován, proces standardizace by měl být vždy zaměřen na nejmodernější poznatky, technologie apod.

11 HEŘMAN, Jan, Řízení výroby, s. 84-85.

12 TOMEK, Jan a Gustav TOMEK, Normativní základna řízení výroby, s. 13-14.

(19)

18 Výsledkem procesu standardizace je přirozeně určitý standard, nazývaný normou, což je

„závazný a technicky podložený předpis o výrobku nebo prvcích výrobního procesu (lidská práce nebo výrobní prostředky)“ ¹⁴ a měl by sloužit jako závazné ustanovení, ať už jde o prvky procesu, činnosti, nebo způsoby řízení. Uspořádaný soubor takovýchto norem tvoří normativní základnu podniku. Z hlediska věcného členění standardů se podle Makovce¹⁵ normativní základna dělí na normy organizační, technické, technickohospodářské, informační (vznikly s postupnou standardizací v oblasti zpracování dat), normativy přípravy výroby a plánovací normativy řízení výroby. Podle etap výrobního procesu pak Tomek¹⁶ rozlišuje standardizaci věcných vstupních prvků výrobního procesu (standardizace materiálů, výrobních zařízení a nástrojů), standardizaci činností a způsobů přeměn ve výrobním procesu (standardizace pracovních, montážních a technologických postupů, kontrolních a zkušebních metod, pomocných i obslužných procesů), standardizaci vztahů ve spotřebě a využití výrobních činitelů (technickohospodářské normy, kterými jsou normy spotřeby času, materiálu, energie, nářadí a nástrojů, kapacit a dále normy výrobních zásob, nedokončené výroby, hotových výrobků i technologicky nutných ztrát), standardizaci kombinací při operativním řízení výroby (představují ji normativy průběhu výroby neboli standardy sloužící k věcnému i časovému uspořádání výrobního procesu, jimiž jsou velikost výrobní dávky, výrobní takt a rytmus, výrobní předstih, průběžná doba výroby, zásoby rozpracovaných výrobků a podíly jakostních tříd výrobků; takovýto komplexní normativ pak představuje standardní výrobní plán) a standardizaci výstupních prvků výrobního procesu (standardizace finálních výrobků formou dědičnosti konstrukce, typizace, unifikace, normalizace a stavebnicového řešení). Podobně a přehledně ve schématu popisuje toto rozdělení Líbal¹⁷, viz obr. 1.

14 MAŠÍN, Ivan, Výkladový slovník průmyslového inženýrství a štíhlé výroby, s. 54.

16 TOMEK, Gustav, Operativní řízení výroby, s. 21.

17 LÍBAL, Vladimír, Organizace a řízení výroby, s. 79.

(20)

19 závazné a doporučené technické, technickohospodářské, organizační

a právní normy (normativy) vyšších stupňů

Standardizace věcných Výběr technických

vstupních prvků výrob- norem - standardy

ního procesu vstupních prvků

Standardizace způsobů Výběr a vypraco-

přeměn vstupních prvků vání typových

ve výrobním procesu a skupinových

technologických postupů

Standardizace vztahů Tvorba norem

ve spotřebě výrobních spotřeby výrobních

činitelů činitelů

Standardizace kombinací Stanovení stan-

prvků a činností a jejich dardních normati-

vztahů při operativním vů operativního

řízení výroby řízení výroby

Standardizace výstupních Konstrukční stan-

prvků výrobního procesu dardizace výrobků

a součástí

Obr. 1: Schéma komplexní normativní základny ve vztahu k procesu standardizace (Líbal, 1989, s. 79)

Ke schématu (obr. 1) Líbal doplňuje, že „jde o typové členění a uváděné podskupiny norem se budou v dílčím obsahu a rozsahu měnit podle konkrétních podmínek výrobního procesu, zejména v závislosti na struktuře a povaze výrobků a charakteru přeměn.“ ¹⁸ Také dochází k rozšiřování požadavků na obsah normativní základny od oblasti základních výrobních

Standardní normativy operativního řízení výroby

Technické normy výrobků a součástí;

konstrukčně technologický třídník výrobků a součástí

nakupovaný materiál a polotovary

nakupované zařízení, nářadí a přípravky

Technické normy technologických, kontrolních a zkušebních metod a postupů – standardizace činností: typové a

skupinové technologicképostupy

Technickohospodářské normy

spotřeby práce

materiálové spotřeby materiálu, výrobních zásob

kapacitní

výrobních dávek

zásob rozpraco- vaných výrobků časového průběhu výroby

taktu a rytmu

průběžných dob

konstrukční přejímání

stavebnicové řešení unifikace,

typizace

(21)

20 procesů do oblastí procesů pomocných (péče o výrobní zařízení, výroba a údržba nářadí apod.) a procesů z pohledu výroby obslužných (manipulace, skladování, balení, kontrola atd.). Stejně tak se součástí normativní základny podniku staly, jak již bylo zmíněno, normy týkající se informačního systému a také normy organizace řídících procesů.

Standardy, především ty používané v přípravě výroby a výrobě, plní několik funkcí, a to funkci informační (evidenční), plánovací, proporcionality (míry spotřeby), operativně řídící, kontrolní, stimulační (motivační), koordinační a racionalizační. Informační funkce zajišťuje shromažďování a ukládání dat o stavu a průběhu procesu. Plánovací funkce určuje prostorový a časový průběh procesu a požadavky na jeho jednotlivé prvky.

V případě výroby tak zefektivňuje tvorbu výrobního plánu, využití kapacit zařízení i pracovníků, návaznost výroby jednotlivých částí, vazbu mezi operativními plány výroby, optimalizuje materiálové toky apod. Prostřednictvím funkce proporcionality je určena výše spotřeby sledovaného prvku ve vztahu k dalším prvkům a procesům.

Operativně řídící funkcí dochází k vlastní realizaci procesu jako procesu standardizace.

Kontrolní funkce umožňuje vyhodnocovat skutečný průběh procesu, čímž je možné kontrolovat plnění standardů a hodnotit jejich kvalitu. Funkce stimulační usměrňuje spotřebu vstupů a přípravu a průběh procesů, zároveň působí jako motivace k překonání stávajících standardů vytvořených na základě dočasně dosažené úrovně. Koordinační funkci plní z důvodu komplexnosti zajištění různých hledisek organizace a řízení. Funkce racionalizační pak slouží k optimalizaci normativní základny, aktualizaci standardů a ke zdokonalování metodologie tvorby standardů. V závislosti na podmínkách a postupem času mají funkce rozdílnou důležitost, např. zatímco dříve převládal význam funkce kontrolní (jakožto měřítka přiměřenosti nároků na prvky procesu), dnes je kladen větší důraz na funkci stimulační.

Schopnost norem tyto funkce naplňovat závisí na kvalitě jejich stanovení. Ke stanovení norem dochází pomocí metod tvorby norem. Základních metod tvorby norem uvádějí Makovec¹⁹ i Heřman²⁰ pět. Jednotlivé metody se od sebe liší přesností výsledné hodnoty, ale současně i pracností tvorby a mírou nároků na vstupní informace. Nejpřesnější jsou metody propočtově analytické, jež jsou založeny na teoretickém propočtu normy

(22)

21 na základě úplné a podrobné dokumentace. Znamená to ovšem také, že takovýto výpočet normy je pracný a tudíž i nákladný. Z toho důvodů se vyplatí jej aplikovat především ve výrobě významného rozsahu. Další možností jsou metody zkušební neboli experimentální, kdy je norma naměřena přímo v průběhu příslušného procesu ve zkušebním nebo provozním prostředí s nutností dodržení podmínek srovnatelných s průběhem procesu v běžném chodu. Tato metoda bývá používána v případech, kdy by metoda propočtově analytická byla neúměrně pracná, nebo by nebylo možné ji na proces aplikovat. Metody porovnávací (technicko-analytické) znamenají převedení známé normy typického předmětu matematickými transformacemi do normy předmětu analogického. Využívají se opět v případech, kdy by použití propočtově analytických metod bylo neúčelné nebo neefektivní. Další variantou jsou metody statistické, které vycházejí ze statistických dat a průměrných výsledků z předchozích období a propočtu závislosti parametrů vybraných prvků. Nejedná se ale již o zcela přesnou metodu, výsledky z předchozích období totiž mohou obsahovat značné nedostatky, kterým se podnik chce do budoucna vyhnout a ne je zahrnovat do své normativní základny.

Posledními základními metodami jsou metody odhadové a expertizní. Tyto metody vycházejí ze subjektivních zkušeností nebo expertizních odhadů kvalifikovaných pracovníků. Jsou sice rychlé a časově i nákladově nenáročné, ale přesnost jejich výsledku je přímo úměrná zkušenostem a schopnostem v odhadu daných pracovníků. Proto by měly být použity jen tehdy, neexistuje-li žádný analogický normovaný předmět, nebo pouze pro předběžné stanovení normy. Vhodnost volby jednotlivých metod v závislosti na míře opakovatelnosti procesu a významu normovaného předmětu zobrazuje následující tabulka.

(23)

22 Tab. 1: Struktura obecné metodologie tvorby norem

Skupina metod

Požadavky na údaje

Podmínky uplatnění

Předmět uplatnění metodypropočtově

analytické, metody zkušební

metody porovnávací, metody statistické

metody odhadové a expertizní

úplné, přesné včasné údaje

úplná dokumentace na repre- zentanta, zákl.

údaje pro ost.

nejsou žádné analogické nebo retrospekt. údaje

hromadné, vysoce opakované procesy

méně opakované procesy s uplat- něním typizace a unifikace málo opakované, neopakované procesy, originální řešení

rozhodující, dominantní, významný průměrný, méně významný, běžný

nevýznamný, zcela nový

Zdroj: MAKOVEC, Jaromír, Základy řízení výroby, s. 14.

2.1 Standardní normativy operativního řízení výroby

Standardizace kombinací prvků, činností a jejich vztahů ve výrobním procesu je výsledkem normotvorné činnosti uplatňované v opakovaných výrobách v rámci technologicko-organizačního projektování výroby. Cílem je volba optimálních kombinací průběhu výrobního procesu, jejich sjednocení pro stejné podmínky, stabilizace pro období, ve kterém dané podmínky zůstávají bez výraznějších změn, a uplatnění jako závazného předpisu pro plánování a řízení výroby²¹. Takto stanovené normativy pak poskytují operativnímu řízení výroby informace pro zajištění plánovacích a řídících činností z hlediska věcného, časového i prostorového. Normativy jsou také na základě efektivního využití stávajících podmínek uvedených hledisek definovány²² a plní tak funkce jmenované výše (viz kapitola 2).

Jednotlivé standardní normativy operativního řízení výroby vymezují vždy jeden parametr výrobního procesu (např. interval odvádění a zadávání, rozsah zadávaných předmětů, dobu trvání jednotlivých přeměn), který v kombinaci s ostatními zajišťuje nejvhodnější průběh výroby s cílem optimalizace ve využití času práce pracovníků

21 TOMEK, Jan a Gustav TOMEK, Normativní základna řízení výroby, s. 121.

(24)

23 i zařízení, užití materiálu, manipulace s materiálem, času práce a zařízení pomocných a obslužných procesů atd. Komplexní standardní normativy pak na základě elementárních normativů určují rozvrh práce celého výrobního úseku²³.

Do standardních normativů operativního řízení výroby jsou řazeny:

o standardní normativ velikosti výrobní dávky,

o standardní normativy časového průběhu výroby, kterými jsou normativy taktu a rytmu výroby, výrobního předstihu, délky výrobního cyklu a průběžné doby výroby,

o standardní normativy zásob rozpracovaných výrobků²⁴.

2.2 Velikost výrobní dávky

Výrobní dávkou rozumíme „soubor určitého počtu částí (nebo montážních jednotek), které se v mechanických procesech vyrábějí při jednom seřízení stroje a v operativních plánech výroby se sledují jako jedna samostatná položka, která má stanoven jednotný termín zahájení a odvádění a která je vybavena samostatnou výrobní dokumentací.“ ²⁵ Na výrobní dávku jsou tedy vynaloženy jednorázové konstantní náklady na přípravu a zakončení dané výrobní operace, která probíhá bez významného přerušení.

Velikost výrobní dávky má zásadní vliv na průběh výrobního procesu z hlediska organizačního i ekonomického a patří k nejdůležitějším otázkám organizace a řízení výroby. Často je používána i jako základní plánovací a kalkulační jednotka. Náročnost určení aplikované velikosti výrobní dávky je dána faktem, že při jejím zvyšování či snižování vždy určité náklady rostou a jiné klesají. Konkrétně ze zvyšování výrobní dávky plynou pozitiva ze:

o snižování fixních nákladů na přípravu a zakončení výroby (menší počet vyšších dávek znamená menší počet seřizování výrobního zařízení apod.),

TOMEK, Jan a Gustav TOMEK, Normativní základna řízení výroby, s. 121-122.

25 TOMEK, Jan, Řízení materiálového hospodářství v podniku, s. 305.

(25)

24 o zvyšování podílů výrobního času strojního zařízení (snižováním počtu dávek

a tím i seřizování se zvyšuje čas, kdy může být strojní zařízení používáno k výrobě a nečeká na přenastavení z důvodu změny vyráběného produktu),

o zvyšování produktivity práce (spjaté se zvýšením podílu výrobního času),

o zjednodušení plánování a řízení výroby (menší počet dávek a jejich zadávání do výroby nese nižší nároky na organizaci, plánování, řízení a evidenci, které ovlivňují také některé režijní náklady).

Naopak snižování velikosti výrobní dávky má příznivé efekty ve:

o snižování nákladů na skladování (snížením velikosti výrobních dávek dochází ke snížení průměrné výše zásob),

o snižování vázanosti pracovního kapitálu v zásobách (nižší zásoby váží méně finančních prostředků),

o snižování potřeby skladovacích ploch (opět souvisí s nižší potřebou skladových zásob),

o snižování průběžné doby výroby (tedy časového úseku od zahájení první výrobní operace do odvedení hotových výrobků na sklad),

o zvyšování flexibility výroby (při nutnosti změny výrobního plánu).

Je tedy patrné, že správné nastavení velikosti výrobní dávky je důležité vzhledem k jejímu vlivu na výrobní i logistický proces a množství nákladových položek. Zejména v době hledání úspor v podnicích se jedná o zásadní otázku přístupu k řízení a plánování výroby.

Faktory ovlivněné velikostí výrobní dávky shrnul Tomek²⁶ v názorném schématu, jež je uvedeno na obr. 2.

(26)

25 Obr. 2: Činitele působící na velikost výrobní dávky (Tomek, 1990, s. 29)

Z ekonomického hlediska je výhodné zohlednit také vzájemný vztah výrobní dávky k dalším dávkám a to tak, aby byly shodné či dělitelné. Jedná se o dávku nákupní (neboli dodávku), dávku technologickou (ta je dána množstvím výrobků současně opracovávaných na jednom stroji nebo jedním pracovníkem), dávku seřizovací (definuje ji počet výrobků, které se opracovávají postupně v těsném časovém sledu v době mezi dvěma výměnami nástroje, tj. mezi dvěma seřízeními výrobního zařízení) a dávku manipulační (tedy počet výrobků současně manipulovaných v ucelené jednotce)²⁷.

27 TOMEK, Jan a Gustav TOMEK, Normativní základna řízení výroby, s. 122-123.

fixní náklady

podíl technologického času produktivita práce

zjednodušení řízení

náklady na skladování

vázanost oběžných prostředků vázanost ploch

průběžná doba výroby

(27)

26

2.3 Průběžná doba výroby

Normativ průběžné doby výroby je stěžejním způsobem ovlivněn stanovenými velikostmi výrobních dávek. A naopak, požadavky na průběžnou dobu výroby mohou zpětně působit na přehodnocení definování velikosti výrobní dávky. K vysvětlení vzájemného vztahu mezi oběma veličinami operativního řízení výroby, tedy velikostí výrobní dávky a průběžnou dobou výroby, je zařazen tento oddíl.

Průběžnou dobu výroby definuje Makovec jako „časový úsek od zahájení první výrobní operace (nebo přípravné výrobní operace – např. zavážení materiálu do dílny) do okamžiku odvedení výrobků nebo jejich částí na sklad (hotových výrobků, příp. mezisklad).“ ²⁸ Průběžná doba daná tímto základním normativem musí být za určených podmínek z ekonomického hlediska nejefektivnější. Její výpočet slouží jako vstup do operativního plánování výroby a propočtů odvozených normativů a ukazatelů²⁹.

Tomek³⁰ dělí souhrnnou průběžnou dobu výroby jakožto výrobní cyklus do dílčích časů z hlediska jejich funkce v celkovém výrobním procesu. Jsou jimi časy technologické (operace strojní, ruční, strojně ruční, automatické i přírodní – biochemické), netechnologické (příprava a zakončení práce na výrobní dávce, přeprava, manipulace, kontrola jakosti, evidence) a časy přerušení (vyvolané organizací práce – režim dne, dávky materiálu, synchronizace, či vyplývající z nedostatků v technologii, organizaci, sladění výrobního procesu mezi navazujícími pracovišti, chybějící materiál, zpoždění v manipulaci, subjektivní příčiny ze strany pracovníka atp.). Kombinaci těchto dílčích časů vyžaduje postupné plnění sledu jednotlivých výrobních operací, rozmístění pracovišť a organizace výrobního procesu.

V kontinuální výrobě (např. chemické procesy, hutní průmysl) je tak průběžná doba výroby dána pouze délkou trvání technologických operací. V přerušované výrobě mechanicko-montážního charakteru pak délku průběžné doby výroby významným způsobem ovlivňují činitelé, jež působí na vznik přestávek mezi jednotlivými

30 TOMEK, Gustav, Operativní řízení výroby, s. 33-34.

(28)

27 operacemi³¹. Heřman v této souvislosti připomíná také vliv směnnosti na celkovou délku průběžné doby výroby. Poukazuje, že „zvyšování směnnosti vede ke zvýšenému využití výrobního zařízení, zkracování průběžné doby výroby, snižování nákladů a zvyšování efektivnosti výroby. Současně umožňuje zvyšovat objem výroby a zajistit rychlejší obměnu výrobního zařízení ještě před jeho morálním opotřebením.“³²

Snahou organizace a řízení výroby by mělo být zvyšování podílu technologických časů na celkové průběžné době výroby, neboť to jsou jediné časy, při nichž je přidávána hodnota výrobku. Naproti tomu časy netechnologické a přerušení, při nichž hodnota výrobku přidávána není, by měly být minimalizovány. Přesto, jak uvádějí Košturiak a Gregor³³, průzkumy z praxe ukazují, že neefektivní časy přerušení mohou v podniku tvořit i 80 – 90 % z celkové průběžné doby výroby.

Kromě jednotlivých dílčích časů a stupně jejich vzájemné synchronizace ovlivňují celkovou dobu výroby další významné faktory, z nichž Líbal³⁴ jmenuje způsob zadávání a odvádění výrobků, velikost výrobních dávek a jejich vzájemnou relaci a způsob předávání dávek z operace na operaci.

Při výpočtu průběžné doby výroby je možné uplatnit všechny dříve zmíněné metody tvorby norem (viz kapitola 2). Nejpřesnějších výsledků je opět dosahováno při použití metod propočtově analytických, jenž vycházejí z dalších normativů, především z norem spotřeby práce, kapacitních norem, standardizovaných velikostí výrobních dávek, taktu a rytmu výroby. V praxi je používání těchto metod kombinováno s použitím metod statistických aplikovaných při zjišťování netechnologických časů.

K dosažení komplexního souboru normativů průběžných dob výroby produkčního procesu je třeba provádět následující výpočty průběžných dob.

o Součásti – celkový výrobní cyklus jedné součásti. Výrobní cyklus je daný součtem průběžných dob výroby na všech pracovištích, čili veškerých základních i obslužných operací, přestávek spojených s daným režimem práce, čekání

33 KOŠTURIAK, Ján a Milan GREGOR, Podnik v roce 2001, s. 163.

(29)

28 před zahájením práce na pracovišti a dalších časů přerušení výroby. Do výpočtu je nutné také zohlednit skutečnost, zdali je na pracovišti opracováváno více součástí zároveň a zdali je daná výrobní operace současně prováděna na více pracovištích. Již analýza průběžné doby výroby jedné součásti může poukázat na skutečnost, že suma netechnologických časů a časů přerušení tvoří v daných výrobních podmínkách hlavní podíl celkové průběžné doby výroby.

o Dávky součástí – výrobní dávky jednoho druhu součásti. Produkce je většinou z důvodu vynaložení jednorázových nákladů na přípravu a zakončení práce na výrobním pracovišti sdružována do výrobních dávek. V takovém případě vyvstávají oproti předchozí situaci, kdy jsou mezi pracovišti manipulovány součásti po jednotlivých kusech, další časy čekání, a to na zhotovení celé výrobní dávky. První opracovaná součást totiž čeká na opracování všech ostatních součástí dávky, aby mohla být celá dávka předána na další pracoviště. (Nebo z opačného pohledu poslední součást dávky čeká před svým zpracováním na pracovišti, než budou opracovány všechny předcházející součásti dané výrobní dávky.) o Výrobku – sestávajícího se z více součástí. Průběžná doba výroby výrobku

zahrnuje průběžné doby výroby všech jeho součástí, montážních podsestav a sestav. Základem je kusovník výrobku a propočet průběžných dob jednotlivých součástí. Průběžná doba výroby součásti (montážní sestavy) s nejdelším výrobním cyklem většinou determinuje průběžnou dobu výroby celého výrobku.

o Dávky výrobků – výrobní dávky produktů sestávajících se z více součástí.

Průběžné doby výroby všech součástí a sestav jsou navyšovány o časy čekání v rámci zpracovávání celé výrobní dávky.

Kromě velikostí výrobních dávek průběžnou dobu výroby silně ovlivňuje i způsob předávání dávek mezi jednotlivými pracovišti. Jak poukazuje Líbal³⁵, nejedná se pouze o obvyklé předávání výrobní dávky z předchozího výrobní pracoviště na následné, ale také o případy, kdy produkty zůstávají na pracovišti a pohybují se pracovníci a pracovní prostředky (jako je to např. v těžkém strojírenství či stavebnictví). S tím souvisí i řešení výrobních předstihů, neboli doby, o kterou předcházející pracoviště začíná práci dříve než pracoviště následné z důvodu nepřerušení činností a při zohlednění všech netechnologických časů a časů přestávek.

(30)

29 Základními způsoby předávání výrobních dávek mezi pracovišti jsou způsob postupný, souběžný a kombinovaný. Postupný způsob znamená opracování všech dílů výrobní dávky a teprve následné předání celé dávky dalšímu pracovišti. Není možné manipulovat jednotlivými díly, dokud není celá výrobní dávka zpracována. Dávka je předávána jako celek. Z hlediska organizace, plánování, evidence a přepravy se jedná o nejjednodušší způsob předávání dílů, vyvolává však nejdelším průběžnou dobu výroby. Postupný způsob předávání ve zjednodušené podobě – bez časů přípravy a zakončení práce na dávce, času transportu výrobní dávky atd. – vyjadřuje obr. 3 (uvažovány jsou čtyři pracoviště a výrobní dávka rovna třem kusům).

stroj A B C D čas

Obr. 3: Postupný způsob předávání dávek (Tomek a Vávrová, 2007, s. 138)

Souběžný způsob spočívá v předávání dílů na další pracoviště po jednotlivých kusech (nebo více kusech dle dopravních dávek), takže jsou všechny výrobní operace prováděny současně. Opracovaný díl tak nečeká na zpracování celé výrobní dávky a pohybuje se mezi pracovišti nepřetržitě, nezávisle na zbytku dávky. Souběžným způsobem předávání dílů je dosahováno nejkratší průběžné doby výroby. Při odlišných délkách výrobních operací mezi jednotlivými pracovišti však vznikají prostoje strojních zařízení či čekání dílů na zpracování předchozích kusů. Grafické znázornění souběžného způsobu zobrazuje obr. 4.

stroj A B C D čas

Obr. 4: Souběžný způsob předávání dávek (Tomek a Vávrová, 2007, s. 138)

(31)

30 Kombinovaný způsob předávání dílů je výsledkem spojení způsobu postupného a souběžného. Cílem je tak eliminovat nedostatky obou způsobů předchozích. Následná výrobní operace je zahájena před dokončením operace předchozí na celé výrobní dávce, avšak takovým způsobem, kdy na pracovištích nevznikají prostoje. Z ekonomického hlediska je kombinovaný způsob optimální, organizačně však náročný. Co se týče délky průběžné doby, je kratší než u postupného způsobu, delší než u způsobu souběžného³⁶. Přiblížení kombinovaného způsobu předávání dílů (uváděného také pod názvem smíšený) nabízí obr. 5.

stroj A B C D čas

Obr. 5: Smíšený způsob předávání dávek (Tomek a Vávrová, 2007, s. 139)

Jak je zčásti patrné i z předložených obr. 3, 4, a 5, „průběžná doba výroby se zkracuje v případech, kdy zvyšujeme paralelnost (souběžnost) průběhu výrobních operací, stupeň jejich synchronizace, rytmičnost a nepřetržitost výrobního procesu.“ ³⁷ Ilustrace potvrzují i hlavní typy časů čekání, jež předkládá Monden³⁸, který uvažuje o dvou typech čekání na zhotovení produkce v předcházejícím procesu. První typ je způsoben nevyváženými výrobními časy mezi jednotlivými procesy, druhý typ pak samotnou velikostí dávky, proto doporučuje minimalizovat i přepravní dávky. Celkovou koncepci snižování průběžné doby výroby předkládá Monden v obr. 6, str. 31. Autor³⁹ shledává průběžnou dobu jako entitu sestávající se ze třech části – času zpracování dávky v každém procesu, času čekání mezi procesy a času přepravy mezi procesy.

LÍBAL, Vladimír, Organizace a řízení výroby, s. 131.

38 MONDEN, Yasuhiro, Toyota Production System, s. 72-73.

39 MONDEN, Yasuhiro, Toyota Production System, s. 68.

(32)

31 Obr. 6: Snižování průběžné doby výroby (přeloženo z: Monden, 1983, s. 69)

Obdobné způsoby zkracování průběžné doby výroby navrhuje Glock⁴⁰, podle nějž se průběžná doba skládá z dob výroby, seřízení a přepravy a možnosti jejího zkracování tak doporučuje snižováním seřizovacích a přepravních časů, zvyšováním produktivity výroby (vedoucí ke zkrácení doby výroby) a snižováním velikostí dávek.

40 GLOCK, Christoph H., Lead time reduction strategies in a single-vendor–single-buyer integrated inventory model with lot size-dependent lead times and stochastic demand, s. 37.

Snížení nákladů dosažené eliminací plýtvání

Flexibilní výroba nebo výroba Just in Time

Vyvažování procesů

Snížení průběžné doby výroby

Zkrácení časů přepravy mezi

procesy Zkrácení časů

zpracování ve všech procesech

Zkrácení časů čekání mezi

procesy

Malo- sériová výroba

Kusová výroba i doprava

Zkrácení časů seřizování

Univerzalita pracovníků

Rozmístění strojních

zařízení

Rychlé přepravní prostředky

Pásové dopravníky,

spádové dopravníky,

vysoko- zdvižné

vozíky

Okružní systém

tras

Vyvažování linky

Minimalizace přepravních

dávek

Standardizace pracovních

postupů

Automati- zovaný

řídící systém

Vzájemná pomoc mezi sousedícími pracovníky

(33)

32 Na nutnost změny ve prospěch efektivnějšího využívání času, ale i prostoru v průmyslových podnicích poukazuje taktéž Jirásek⁴¹, jenž v tomto smyslu hovoří přímo o „zhutňování prostoru a času“, jež mění podobu nynější výroby.

Snižování průběžné doby výroby ovšem nepodporuje zvyšování využití výrobních zařízení. Při výběru způsobu předávání dílů mezi pracovišti (viz obr. 3, 4, 5, str. 29-30) tak rovněž záleží na cíli, který podnik preferuje. Konkrétně, zdali je zásadnější délka průběžné doby výroby a její minimalizace či prostoje na pracovištích a jejich eliminace.

Na rozpor mezi maximalizací využití strojních zařízení a minimalizací průběžné doby výroby upozorňují i Košturiak a Gregor⁴², kteří se tímto tzv. klasickým dilematem operativního řízení výroby taktéž zabývají. Vycházejí ze skutečnosti, že minimalizace prostojů pracovišť vyžaduje kontinuální zásobování materiálem, čehož je dosahováno mezioperačními zásobami. Na druhé straně však mezioperační zásoby zvyšují dobu čekání a prodlužují tak celkovou dobu výroby. Tento fakt dokládají vzorcem, ve kterém využití výrobního systému = času opracování / (čas opracování + čekání stroje), z něhož plyne, že maximálního využití výrobního systému je dosaženo při čekání stroje rovnému nule. A vzorcem pro zjednodušený výpočet průběžné doby výroby, ve kterém je průběžná doba výroby = času opracování + čas přepravy + čas čekání výrobního úkolu, z něhož je patrné, že minimum průběžné doby výroby by bylo v situaci, ve které by čekání výrobního úkolu bylo rovné nule. Výrobní systém tak pracuje mezi dvěma extrémy.

Jedním je maximální využití výrobních zařízení při vysokých výrobních zásobách a dlouhých průběžných dobách výroby, druhým pak krátké průběžné doby při nízkých zásobách, ale i nízkém využití strojních kapacit. Schématické vyobrazení popsané kontradikce je předloženo na obr. 7.

41 JIRÁSEK, Jaroslav, Štíhlá výroba, s. 66.

42 KOŠTURIAK, Ján a Milan GREGOR, Podnik v roce 2001, s. 163-165.

(34)

33

„V řešení dilematu mezi průběžnými časy (požadavek pružnosti) a využitím systému (požadavek minimalizace kapitálových investic do kapacit) je tedy obsažen kompromis mezi pružností výroby na jedné straně a její hospodárností a produktivitou na straně druhé.“ ⁴³

Vztah mezi výrobním výkonem, průběžnou dobou výroby a mezioperačními zásobami vyjádřil Lenz sestavením křivky, jež je zkráceně nazývána WIPAC (celým názvem Work In Process Against Capacity). Rozpor mezi maximalizací využití výrobních zařízení a minimalizací průběžné doby výroby ve formě křivky WIPAC je znázorněn na obr. 8.

43 KOŠTURIAK, Ján a Milan GREGOR, Podnik v roce 2001, s. 170.

Průběžná doba výroby zakázky

Zásoby rozpracované výroby Zásoby rozpracované

výroby Využití výrobních

kapacit

100 %

Obr. 7: Schematické znázornění vztahu nazývaného dilema řízení výroby (Horváth, 2007, s. 128)