Fakulteten för teknik- och naturvetenskap
Tillståndskontroll av maskin
Condition Monitoring of Machine
Joakim Stenkvist
Tillståndskontroll av maskin
Condition Monitoring of Machine
Joakim Stenkvist
Examensarbete
Degree Project
Mekatronikingenjörsprogrammet
vt 2011
Handledare: Anders Terning, ABB Lars-Ove Larsson, Karlstads universitet
Denna rapport är skriven som en del av det arbete som krävs för att erhålla Elektroingenjörsexamen/Teknologie kandidatexamen. Allt material i denna rapport som inte är mitt eget, har blivit tydligt identifierat och inget material är inkluderat som tidigare använts för erhållande av annan examen.
Joakim Stenkvist
---
Rapporten godkänd,
datum Handledare: Lars-Ove Larsson
Examinator: Peter Röjder
Sammanfattning
Detta examensarbete på 22,5 hp är en del av mekatronikingenjörsutbildningen vid Karlstads universitet. Uppdragsgivaren är ABB Business Center i Karlstad som är inriktade mot försäljning och service.
Syftet med arbetet är att fördjupa mina kunskaper inom ämnet maskindiagnostik, då arbetet
omfattar en komplett tillståndskontroll av en roterande maskin. En tillståndskontroll innebär att man fastställer skicket på en maskin, i detta fall med hjälp av vibrationsmätning vilket också är det
vanligaste sättet. Jag kommer även presentera ett allmänt tillvägagångssätt om hur man på bästa sätt kan gå tillväga för att lyckas med en tillståndskontroll samt göra en jämförelse mellan två stycken olika mätinstrument, CMVA 55 SKF MICROLOG och Azima DLI Watchmen® DCX-RT.
Tillståndskontrollen utfördes på en maskin i Karlstad, på företaget ZamPart som är inriktade mot den tunga bilindustrin genom att producera hållbara metalliska komponenter. Maskinen som var aktuell var en Niigata SPN63 som är en enaxlig fler-verktygsmaskin som drivs av en asynkronmotor med ett arbetsområde som ligger mellan 20 rpm och 12000 rpm.
Vid analys av mätvärdena så visade det sig att maskinen hade ett lager som utmärkte sig utöver de övriga pga. dess vibrationer och att maskinens fundament inte var det bästa då tydliga vibrationer från maskinerna bredvid hittades i mätningarna. Det fanns även indikationer på en defekt pulsgivare med en krokig axel alternativt ett snedställt lager i motorn.
Jämförelsen av mätinstrumentens data specifikation visar att skillnaderna är stora i prestanda till Azima DCX-RTs fördel, samtidigt som principen för själva mätningen är densamma. Den slutsatsen kan även dras om man tittar på resultaten och ser att dem är väldigt likartade.
Abstract
This degree project of 22,5 hp is part of the mechatronics engineering education at Karlstad university. The client is ABB Business Center in Karlstad which is focused towards sales and service.
The purpose of this work is to expand my knowledge in the subject of machine diagnostic, when the work includes a complete condition monitoring of a rotating machine. A condition monitoring means that you determine the condition of a machine, in this case by using vibration measurements which also is the most common way. I will also present a general approach on how to proceed in the best way to succeed with a vibration measurement and make a comparison between two different measuring instruments, CMVA 55 SKF Microlog and Azima DLI Watchmen ® DCX-RT.
The condition monitoring was performed on a machine in Karlstad at the company ZamPart, they makes parts to the heavy automotive industry by producing durable metal components. The machine in question was a Niigata SPN63 which is a one axial multi-tool machine driven by an electrical asynchronous engine with a working range between 20 rpm and 12000 rpm.
The analysis of the measurement shows that the machine had one bearing that stood out besides the others and that its foundation wasn’t the best when vibrations from the machine next to it were found in the measurements. There were also indications of a defect pulse encoder with a bent shaft or a canted bearing in the engine.
The comparison of the two measuring instruments data sheets shows that the differences are large in technical performance to the Azima DCX-RT benefits, while the principle of the measurement itself is the same. That conclusion can also be made when you look at the results and see that they are very similar.
Tackord
Jag vill härmed tacka Anders Terning och Jens Wickèn som givit mig god handledning under hela arbetets gång tillsammans med Lars-Ove Larsson.
Självklart även ett stort tack till ABB Business Center i Karlstad som gav mig möjligheten att genomföra ett examensarbete inom vibrationsmätningar.
Innehållsförteckning
1. Inledning ...1
1.1 Bakgrund ...1
1.2 Problem ...1
1.3 Syfte/Metod ...1
1.4 Mål ...1
2. ABB Business Center ...2
3. Historia ...3
3.1 Varför tillståndskontroll? ...3
4. Sammanställning av ett tillvägagångssätt ...4
4.1 Förberedelse inför mätning ...4
4.2 Mätningstillfälle ...6
4.3 Behandling/analys av mätvärdena ...7
4.4 Exempel på slutsatser som kan dras ...8
5. Mätinstrumenten ... 10
5.1 CMVA 55 SKF MICROLOG ... 10
5.2 Azima DLI Watchman® DCX-RT ... 11
6. ZamPart ... 12
6.1 Niigata SPN63... 12
7. Genomförande... 13
7.1 Förberedelse inför mätning ... 13
7.1.1 Mätrond ... 15
7.2 Mätningstillfälle ... 16
8. Mätresultat ... 17
8.1 CMVA 55 SKF MICROLOG ... 17
8.1.1 SPN 63 2505 1000 rpm ... 17
8.1.2 SPN 63 2505 3000 rpm ... 18
8.1.3 SPN 63 2505 5000 rpm ... 18
8.2 Azima DLI Watchman® DCX-RT ... 19
8.2.1 SPN 63 2505 1000 rpm ... 19
8.2.2 SPN 63 2505 3000 rpm ... 20
8.2.3 SPN 63 2505 5000 rpm ... 21
9. Behandling/Analys av mätvärdena ... 22
9.1 Böjd axel ... 22
9.2 Lagerskador... 23
9.3 Övriga noteringar ... 25
10. Jämförelse av mätinstrumenten ... 26
10.1 Allmänt ... 26
10.2 Analysprogramvaran ... 26
10.3 Ronderna ... 27
10.4 Spektrum ... 27
10.5 Pris ... 27
11. Slutsats ... 28
11.1 Avslutande kommentar på arbetet ... 28
Källförteckning ... 29
1. Inledning
På uppdrag av ABB Business Center i Karlstad så har detta examensarbete utförts av Joakim
Stenkvist. Handledare för arbetet är Lars-Ove Larsson och examinator är Peter Röjder. Lars-Ove och Peter är båda lärare på avdelningen för fysik och elektroteknik vid Karlstads Universitet. Denna rapport omfattar resultatet av examensarbetet.
1.1 Bakgrund
Det är inget nytt att mäta vibrationer och använda mätresultat tillsammans med kunskap för att säkerställa maskinernas skick. Det handlar om en strävan att ställa precisa och relevanta diagnoser som kan förebygga haverier och även optimera maskiner. Värdet av detta är ännu högre nu när maskinerna blir mer och mer komplexa och det är svårt att notera en defekt maskin utan rätt mätinstrument och kompetens.
1.2 Problem
I samråd med uppdragsgivaren så har en problemformulering tagits fram. Denna omfattar en tillståndskontroll på en maskin med två stycken olika mätinstrument som sedan skall jämföras med varandra för att notera olikheter. Jag kommer även att bestämma vilket som är bäst lämpat för deras användningsområde. Jag hade ett önskemål att skriva ned ett tillvägagångssätt som kan vara bra att följa, för att på bästa sätt genomföra en tillståndskontroll på en maskin med hjälp av
vibrationsmätning.
1.3 Syfte/Metod
Syftet med arbetet var att lösa ovanstående problem och beskriva ett tillvägagångssätt. För att bestämma skicket på maskinen ska en vibrationsmätning genomföras. Tillståndskontrollen genomfördes två gånger, en gång med det gamla mätinstrument och en gång men det nya för att kunna jämföra instrumentens påverkan på mätresultatet. För att lyckas med detta så kommer jag att ta fram en sammanställning av ett tillvägagångssätt som jag tycker man borde ha som grund i alla vibrationsmätningar.
1.4 Mål
Att prestera en kvalitativ sammanställning av ett tillvägagångssätt och bestämma skicket på den aktuella maskinen samt eventuellt åtgärda dessa fel. Jag kommer att rekommendera ett av instrumenten till ABB för deras specifika användningsområde.
2. ABB Business Center
ABB är ett globalt välkänt företag som är världsledande inom kraftöverföringar och automation.
Företaget har kontor och produktion på flera orter i Sverige. Just i Karlstad finns ABB Business Center där man mest är inriktade på försäljning och service. Arbetsmarknad omfattar hela sydvästra delen av landet (region syd) då de har delat upp landet i tre stycken olika regioner norr, mellan och syd.
ABB Business Centers kompetensområden finns inom motor och generatorservice, kraftanläggningar, verktygsmaskiner, underhållsteknik, samt reservdelsförsäljning.
Avdelningar:
Motor- och generatorservice:
Genom sitt program för tillståndsbaserat förebyggande underhåll arbetar dem med att minimera antalet störningar i produktionsanläggningar. De använder sig av den senaste tekniken och har mycket erfarenhet av olika mätmetoder och när det gäller tolkning av mätresultat.
De har avtal på ca 9200 roterande maskiner i Sverige där de utför inspektion och andra förebyggande åtgärder. Avdelningen inkluderar även ett antal verkstäder för att snabbt kunna återställa
utrustningen och få den i produktion igen så snabbt som möjligt, då förebyggande underhåll inte är någon garanti mot att oförsedda haverier kan uppstå.
Styr- och drivsystem:
ABB är en komplett leverantör av produkter och tjänster. Utöver projekt och robotar säljer även ABB förstudier, eftermarknadsprodukter, optimering och underhåll av kraftanläggningarna under hela deras livslängd. ABB har genom ett brett produktsortiment och lång verksamhet erhållit
marknadsledande kompetens inom flera områden.
Kraftservice (Kraftanläggningar):
Inom Elkraft är ABB en komplett leverantör av tjänster. Allt från nyinstallation, komplettering och ombyggnad till underhåll av anläggningarna över dess livslängd.
3. Historia
Den första vibrationsmätaren introducerades på 1950-talet och mätte då upp en medelvibration för en maskin, antingen i mm av den vibrerande förskjutningen (peak-to-peak) eller i mm/sekund av vibrationshastigheten. Efter några år så kom man på att man kunde använda sig av analoga filter för att förtydliga skillnaden mellan olika komponenters frekvenser och därmed producera ett sorts vibrationsspektrum.
På 1970-talet kom datorn och tillkomsten av digital signalbehandling som ledde till att man snabbt kunde beräkna fram ett frekvensspektrum med hjälp av FFT-analysator (Fast Fourier Transform). Den första analysatorn var väldigt stor och klumpig och vägde ca 35 kg och var definitivt inte lämpad för fältbruk utan mer för laboratorier. Under 1980-talet kom mikroprocessorn och smidiga batterier tillsammans med datorprogram som kunde hantera logistiken för datorinsamlade mätningar som revolutionerade vibrationsanalysen till maskindiagnostiken som vi har idag.
3.1 Varför tillståndskontroll?
Det enkla svaret till det är förebyggande underhåll, även kallat tillstånds-kontrollerat underhåll.
Förebyggande underhåll innebär att genom att bestämma skicket på en maskin så kan man få tidiga indikationer på både yttre och inre skador, som om det ej åtgärdas, kommer att orsaka problem för produktionen. Figur 1 nedan visar en maskins livscykel och visar tydligt maskins tre stadier innan haveri, bilden ger en bra förståelse av vikten av förebyggande underhåll. Första stadiet är när maskinen mår bra och man har regelbundna tillståndskontroller. Andra stadiet är när man har upptäckt någon förändring och det blir dags att reparera eller ersätta maskinen. Tredje steget är när utrustningen blir oanvändbar och ett haveri är nära.
Både yttre och inre skador visar sig tydligt i en vibrationsanalys. De yttre kan ibland vara lite svårare att identifiera var de kommer ifrån. För att lättare kunna fastställa dessa så ska alltid en ytlig inspektion göras med hjälp av det egna ögat för att leta efter eventuella yttre skador eller andra onormala företeelser.
Fördelen med att veta skicket på en produktiv maskin är att man kan förhindra haverier och på så sätt minska oplanerade stopp. Företaget som är beroende av maskinerna förlorar enormt mycket pengar vid ett produktionsstopp. Detta är anledning till att man ser ett ökat intresse hos företagen för denna tjänst då man får större möjlighet att kontrollera själv när man vill planera in ett stopp, för att reparera eller bara underhålla maskinen. Om man gör detta i god tid och under rätt förhållanden så finns det pengar att tjäna. När man vet vad som är fel så är det lätt att förbeställa reservdelar för att på så sätt minska stopptiden.
Figur 1. Livscykel hos en maskin
4. Sammanställning av ett tillvägagångssätt
I följande avsnitt presenteras en sammanställning av vad man behöver tänka på och hur man bör gå tillväga för att lyckas med en vibrationsmätning av en roterande maskin. Detta tillvägagångssätt används även som grund för att genomföra tillståndkontrollen av den aktuella maskinen. Mer information om maskinen, se avsnitt 6.1 Niigata SPN63.
Rond – En körningslista för mätningarna.
4.1 Förberedelse inför mätning
Det första som ska göras är att fastställa antalet lager i maskinen och lokalisera var i maskinen dessa sitter. Detta är en förutsättning för att veta hur många mätpunkter som är nödvändiga och var man ska utföra mätningarna någonstans. Som utgångspunkt vill man ha en mätpunkt per lager. Detta är inget krav för en lyckad mätning utan mer för att kunna konstruera ett komplett rondschema som man inte behöver komplettera senare när det blir dags för att analysera lagerskador. När man har bestämt sig för antalet mätpunkter och var i maskinen dessa mätningar skall utföras så konstrueras en specifik rond för dessa ändamål. Om det inte är möjligt att mäta exakt ovanför ett lager så försök få mätpunkten så nära som möjligt.
Förklaring i numrerad ordning av vad som skall göras:
1. Studera ritningen och bestäm vart lagren sitter, ta gärna reda på vilka lager som mätningen kommer att omfatta för att sedan kunna inkludera dessa uppgifter i ronden.
2. Bestäm en ändpunkt där du vill att första mätningen skall utföras och jobba dig succesivt vidare t.ex. längs med axeln.
3. Konstruera en rond som är tydlig och lätt att följa, inklusive lagerspecifikation om möjligt.
4. Överför ronden till mätinstrumentet, dubbelkolla att ronden finns i instrumentet.
Figur 2 innehåller ett exempel på hur en standardrond kan se ut (se Figur 2) när man har ett lager på vardera in- och utaxeln i en maskin. Detta resulterar i två stycken mätpunkter och mätningarna görs vid 500 och 1000 rpm.
Om en maskin i drift har ett varvtal som är konstant så görs mätningarna endast på det aktuella varvtalet, men om maskinen arbetar med ett varierande varvtal så måste man upprepa mätningen på dessa olika varvtal med ett visst intervall. Lämpligt kan t.ex. vara vart 1000:e varv på högfrekventa och var 500:e varv på lågfrekventa maskiner.
Mätrond Start
Maskin
(500 rpm) Mätpunkt 1
(Axel In) Radiellt
Vertikalt
Radiellt Horisontellt
Axiellt Vertikalt
Mätpunkt 2
(Axel Ut) Radiellt
Vertikalt
Radiellt Horisontellt
Axiellt Vertikalt
Maskin
(1000 rpm) Mätpunkt 1
(Axel In) Radiellt
Vertikalt
Radiellt Horisontellt
Axiellt Vertikalt
Mätpunkt 2
(Axel Ut) Radiellt
Vertikalt
Radiellt Horisontellt
Axiellt Vertikalt Mätrond Slut
Figur 2 – Exempel på en standardrond
4.2 Mätningstillfälle
Själva mätningen går relativt fort att göra om ronden är korrekt gjord från början. I annat fall finns alltid en chans att ändra detta i mätinstrumentet på plats, men det tar betydligt mycket längre tid än att göra det i datorn.
Mätningen utförs genom att fästa sensorn på första mätpunkten, vänta medan mätningen genomförs, avlägsna sensorn och fortsätt med nästa mätpunkt. För att få fram alla eventuella vibrationer så behövs det alltid minst tre mätriktningar per mätpunkt, dessa är axiell-, vertikal- och horisontell riktning och täcker då upp vibrationerna i X-, Y- och Z led vilket räcker för att fastställa skicket på en maskin. Instrumentet talar tydligt om vilken mätpunkt och mätriktning som skall mätas och grundar informationen på den rond som körs. Mätvärdena sparas på respektive rondplats i mätinstrumentet.
Förklaring i numrerad ordning av vad som skall göras:
1. Om inte sensorn kan fästas ovanför lagret eller där du planerat att mätpunkten skulle vara så får du helt enkelt hitta en ny godtycklig mätpunkt vinkelrätt mot lagret.
2. Tänk på att sensorn sitter fast ordentligt så att den inte ligger och vibrerar av egen kraft för att undvika oönskade störningars vibrationer.
3. Ta det lugnt och följ ronden stegvis för att förhindra att mätningarna hamnar på fel plats i ronden.
4. Ta en snabb titt på vibrationsutvecklingen i instrument efter varje mätningen för att undvika eventuella felmätningar. Om det ser onormalt ut gör om mätningen! Om det fortfarande ser onormalt så är det troligen en korrekt mätning och svar fås sedan i vibrationsanalysen.
5. Tänk på att utföra mätningen på en maskin i drifttemperatur, då temperaturen påverkar materialets termiska expansion. En kall maskin har med största sannolikhet ett annat frekvensspektrum än när maskinen är varm.
6. Kom ihåg att alltid inspektera maskinens yttre, d.v.s. de för ögat synliga delarna för att bekräfta att det inte är några skador av allvarlig art, som kan göra det farligt att starta maskinen m.m.
Genom att göra detta kan man även få förklaringar till onormala vibrationstoppar eller toppar som är högre än de borde vara.
4.3 Behandling/analys av mätvärdena
Koppla ihop mätinstrumentet med en dator och överför ronden med mätdata till analysprogrammet som hör till respektive mätinstrument. I analysprogrammet kan man sedan se tydligt vilka toppar som finns i vibrationsspektrumet samt lägga in ett frekvensspann för de olika lagren för att jämföra och se eventuella lagerskador. Frekvensspannet hämtar man från en databas när man har ett känt lager. Om vi t.ex. har ett kullager så får man fyra olika frekvensspann att jämföra med
mätvibrationerna. Om du har ställt in ett korrekt filter som kan filtrera bort låga och höga frekvenser syns dessa toppar tydligast i respektive mätpunkts envelopemätning. Du försöker då passa in ett av de fyra nedanstående frekvensspannen mot denna mätnings toppar. Naturligtvis så kan även flera stycken passa in beroende på lagrets kondition. Om inget passar tyder det på att lagret i maskinen är i bra skick.
De fyra frekvensspannen för ett kullager:
FTF - Fundamental rullhållarfrekvens.
Visar sig tydligast från 0,38X till 0,42X varvtalet.
BSF - Kulrotationsfrekvens.
Visar sig tydligast från 1,5X till 3X varvtalet.
BPFI - Kulpassagefrekvens vid innerringen.
Visar sig tydligast från 4X till 10X varvtalet.
BPFO - Kulpassagefrekvens vid ytterringen.
Visar sig tydligast från 2X till 7X varvtalet.
Vibrationstoppen på 1X varvtalet finns alltid med i någon storlek och är nästan alltid dominerande om det inte är något fel på maskinen eller någon annan egenfrekvens som existerar. Om det inte är något fel på maskinen så pratar vi om väldigt små amplituder, nästintill försumbara.
För att konstatera andra fel, förutom lagerskador får man fokusera på de lågfrekventa
vibrationstopparna och deras förhållande gentemot maskinens vibrationstopp på det egna varvtalet.
Beroende på hur dessa lågfrekventa vibrationstoppar förhåller sig till 1X varvtalstoppen så kan vissa antaganden göras om vad felet kan vara.
På nästa sida följer några exempel på några vanliga fel som kan finnas i en maskin.
4.4 Exempel på slutsatser som kan dras
En av de viktigaste parametrarna är hur trenden ser ut. Om exempelvis vibrationsnivån för en maskin ökar över en period, är det en stark indikation på att maskinen håller på att utveckla en skada. Ett krav för detta är naturligtvis att det finns mätdata från tidigare mätningar att tillgå, för att kunna göra en jämförelse och se om någon ny vibrationstopp har uppstått.
Nedan följer de vanligaste felen som kan uppstå och på vilka frekvenser dessa bör ge mest utslag.
Obalans existerar om vi t.ex. har en hög vibration vid 1000 rpm som vi antar är maskinens egen driftfrekvens. Det kan vara en obalans, en feluppriktad eller en böjd axel. Om vibrationen i axiell riktning för den frekvensen är mer än 50 procent större än värdet för vibrationen i radiell riktning, begränsas valen till böjd axel eller feluppriktning. Om vidare analyser pekar på oförändrad fas i axiell riktning runt lagringen, så kan man dra slutsatsen att det måste vara en feluppriktad axel.
Feluppriktningsfel (axlar, kopplingar) är det näst vanligaste orsaken till obalanser. Uppriktningsfelet leder till sekundärskador (bl.a. lagerskador). Alla maskindelar mår dåligt av feluppriktningar, lager slits, fundament spricker och maskinens livslängd förkortas markant. Feluppriktningar visar sig i frekvensdiagrammet med en dominant topp vid det dubbla varvtalet. Defekten dominerar i axiell riktning om det är ett vinkelfel och i radiell riktning om det är ett parallellfel.
Böjda axlar kommer att uppvisa en hög topp vid rotationsvarvtalet i axiell riktning (axelns längsled) i frekvenspektrummet. Vi kommer också få en topp vid det dubbla varvtalet om axeln är böjd vid kopplingen. Mönstret kommer vara stationärt i tiden, dvs. tidssignalens mönster upprepas hela tiden med ett visst intervall.
Lagerdefekter (gäller inte glidlager) detekteras genom att mäta upp stötvågen som en skada åstadkommer. Skador på innerring, hållare, kulor och ytterring har olika detektfrekvenser på grund av olika geometrier hos de olika delarna. Har man höga amplituder som i frekvens överensstämmer med beräknade detektfrekvenser är sannolikheten stor att det är en lagerskada.
Repetitionsfrekvenserna varierar med varvtalet men också med dimensionerna på lagret samt antal rullkroppar och om skadan finns i ytterringsbanan alternativt innerringsbanan eller på rullkropparna så ligger detektfrekvensen i det radiella planet.
Detektfrekvenser:
= 1 +
=
=
= 1 +
Friktion detekteras genom vibrationstoppar som kan uppstå på många ställen samtidigt med varierande amplitud när friktionen är konstant, men det kan också uppstå en eller två gånger per axelvarv. Figur 3 nedan visar hur ett kullager med hög friktion ser ut i verkligheten.
Figur 3 – Visualisering av ett felaktigt kullager
5. Mätinstrumenten
Här följer lite allmän information om de två mätinstrumenten som används som hjälpmedel för att kunna utföra vibrationsmätningen. CMVA 55 är det befintliga som fungerat i flera år. Azima DCX-RT är det nyinköpta instrumentet som kommer att ersätta det nuvarande instrumentet om det har bättre egenskaper än det gamla.
5.1 CMVA 55 SKF MICROLOG
Detta instrument var specialtillverkat för just ABB i Holland och är nästan identisk med CMVA 60, som kom några år senare. Den enda markanta skillnaden är att CMVA 60:an har lite större
lagringsutrymme (minne), i övrigt är det ingen skillnad. Jag nämner detta då vissa specifikationer jag refererat till är till just CMVA60.
Instrumentet klarar bara av att mäta i en riktning. Den har en Intel 32-bit, 25 MHz mikroprocessor och ett internminne på 6 Mb (4Mb flash). Den klarar av att arbeta i temperaturer från -10 till 50°C och mäter frekvenser mellan 0,1 Hz och 20 KHz.
Den kan få fram bra mätresultat vid låga frekvenser även i högljudda miljöer. Instrumentet har även ett inbyggt balanseringsverktyg som är användarvänligt och fungerar väldigt bra. Figur 4 nedan ger en bra bild över hur instrumentet ser ut utvändigt.
Dataöverföringen till och från analysprogrammet sker enbart via en seriell port.
Teknisk data
Bredd: 20,0 cm Höjd: 26,7 cm Djup: 6,4 cm Vikt: 2,3 kg
Batteri: 7.2V; 3.8Ah (ca 8h batteritid) Hårddisk: 6 Mb (Flash 4 Mb)
Analysprogram: PRISM4
Givaren som medföljer är en accelerometer. Mer specifikt så är det en piezoelektrisk accelerometer då det finns flera olika lösningar för att kunna avläsa en acceleration. Denna lösning är dock en
Figur 4 – CMVA 55 SKF MICROLOG
5.2 Azima DLI Watchman® DCX-RT
Detta instrument kallas även för “Hammerhead” (USA) och är en robust datainsamlare som stödjer mätningar i fyra plan. Den har även dynamisk balansering och kan själv utföra avancerade analyser.
Utseendet är en pennbaserad bärbar dator utvecklad av ”DRS TacticalSystems” som bland annat gör datorer åt militären och industrier för krävande miljöer med stor framgång. Den är väldigt stryktålig då höljet är fräst som en enda solid del och klarar av att mäta i temperaturer från -20 till 50°C.
Instrumentet har två stycken mikroprocessorer, en Intel Centrino-M processor som arbetar på 1,1 GHz och en Texas Instruments digital signalprocessor. Dessutom ingår seriell-, parallell- och USB- portar och anslutningar för ett externt tangentbord, mus och bildskärm.
Instrumentet sparar diagnostisk historia och trender för alla uppmätta maskiner. Detta möjliggör att användaren kan lägga till eller ändra maskiner samt granska historisk information och trender för varje maskin på plats och under själva mätningen.
Eftersom den har en Windowsplattform så är det väldigt lätt att ta backupper och synkronisera mätvärdena med en annan dator. Figur 5 nedan visar hur instrumentet ser ut utvändigt.
Teknisk data
Bredd: 28.5 cm Höjd: 20,3 cm Djup: 3,8 cm Vikt: 2,1 Kg
Batteri (2 stycken): 12V; 2AH
Operativsystem: Bygger på Windows XP plattformen Hårddisk: 16 Gb SSD (Solid State Drive)
Analysprogram: Dcx - Diagnostic data 3.4
Givaren som medföljer till detta instrument är även den en piezoelektrisk accelerometer men till skillnad från CMVA 55 givaren så klarar denna av att mäta i de tre önskade riktningarna samtidigt och denna kallas då för en treaxlig accelerometer. När man använder en treaxlig accelerometer så är det extremt viktigt att mätpunkterna befinner sig på samma plats under hela mätserien samtidigt som givaren skall vara orienterad i samma riktning.
Figur 5 – Azima DLI Watchman® DCX-RT
6. ZamPart
Tillståndskontrollen kommer att genomföras på en maskin på företaget ZamPart som är ett
industriföretag med tillverkning för ett flertal olika branscher, främst den tunga bilindustrin. De har sin verksamhet i Karlstad och är specialiserade på kallflytpressning, djupdragning, plastisk
bearbetning och skärande bearbetning.
Enligt ZamPart själva så har de insett att vägen till framgång går via kompetent personal, en modern maskinpark och ett nära samarbete med kunderna.
Kallflytpressning är en unik metod där metalliska material omformas till en komplett detalj under mycket högt tryck
Djupdragning är en teknik där ett metallämne formas till en specifik geometrisk form genom ett pressverktyg. Cylindrar och burkar är typiska produkter som tas fram genom denna metod. Aluminium, titan och stål är exempel på material som används.
6.1 Niigata SPN63
Detta är den maskin i ZamParts maskinpark som jag har utfört min tillståndskontroll på. Figur 6 nedan visar hur maskinen ser ut. Maskinen är en Niigata SPN63 av årsmodell -98 är en mångsidig fler- verktygsmaskin som kan hantera upp till 178 stycken olika verktyg och gods som är max 630x630 mm. Den har ett bearbetningsområde i X-led (1000 mm), Y-led (880 mm) och Z-led (800 mm).
Arbetsområdet på spindeln är ca 20 till 12000 rpm och spinelmotorn är en asynkronmotor på 26/30kW.
7. Genomförande
Zampart tillhandahöll en sammanställningsritning för den aktuella axeln som mätningarna skulle utföras på.
7.1 Förberedelse inför mätning
Genom att studera sammanställningsritningen över maskinen så kom jag fram till att det sitter fyra stycken lager på denna axel, vilket innebär att det kommer bli fyra mätpunkter. Lagren som sitter i är i detta skede okända men i samråd med företaget så bestäms att mätningen skall utföras ändå. Detta är inget problem för att lagertypen inte spelar någon roll förrän det blir dags för att analysera
mätvärdena. Det vi får veta om lagren på ritningen är att det finns två stycken radiella lager och två stycken axiella lager. Lagren är vinkelkontaktlager som är precisionslipade gentemot varandra för att kunna stå emot de axiella krafterna i axeln så bra som möjligt. Figur 7 visar
sammanställningsritningen över maskinen och figur 8 visar detaljritningen som förtydligar var lagren sitter.
Figur 7 – Spindle head
Figur 8 – Detaljritning spindle head
(A) (B) (C) (D)
(A) (B) (C) (D)
7.1.1 Mätrond
Efter att ha bekantat mig lite med programvaran PRISM4 så gjordes en rond i detta program som sedan överfördes till mätinstrumentet CMVA 55 SKF MICROLOG som nu var redo för mätningen. Det sitter två stycken radiella lager på elmotorsidan och två stycken vinkelkontaktlager (spindellager) på andra sidan.
Fyra lager innebar fyra stycken mätpunkter, som skulle mätas på tre stycken olika varvtal. Detta valdes till 1000, 3000 och 5000 rpm för att få ett jämt intervall och så stor spridning som möjligt i maskinens arbetsområde.
Först så namngavs ronden till företagets namn, ZamPart. Sedan specificerades maskinens namn tillsammans med det aktuella mätvarvtalet så att den lätt kan identifieras. En envelopemätning gjordes på varje mätpunkt. Denna var en ”peak to peak” detektering med ett filterområde på 5-40 kHz för att få bort de lägsta samt högsta frekvenserna för att lättare kunna se eventuella lagerskador.
Figur 9 visar ronden med fyra mätningar per mätpunkt och fyra mätpunkter per varvtal.
HV = Horisontell Vibration VV = Vertikal Vibration AV = Axiell Vibration ENV = Envelope På ritningen:
D= Mätpunkt 1 C= Mätpunkt 2 B= Mätpunkt 3 A= Mätpunkt 4
Figur 9 – Konstruerad rond för tillståndskontrollen
7.2 Mätningstillfälle
Jag åkte som planerat ut till ZamPart för att inspektera maskinen och konstatera att det inte fanns några yttre/synliga skador på maskinen. Den var alltså i fullt bruksskick vilket inte var överraskande då de inte hade haft några klagomål eller problem med maskinen tidigare. Mätningen tog ungefär fyra timmar att genomföra. Detta inkluderade körning av båda mätinstrumentens respektive ronder.
När vi hade konstaterat att mätpunkterna var tillgängliga för mätning så fästes en distansbit i mässing på varje mätpunkt för att kunna skruva fast sensorn för Azima DCX-RT instrumentet. Denna mätning tog lite längre tid att genomföra då den mäter i de tre önskade mätriktningarna i samma mätning vilket gör att den ställer högre krav på att sensorn sitter stadigt på plats under hela mätperioden.
Detta instrument användes vid varvtalen 500, 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000, 7000 och 8000 rpm och kommer då att ge en mer exakt bild över maskinen vibrationer vid olika varvtal än med CVMA 55 som jag endast mätte vid varvtalen 500, 3000 och 5000 rpm. Jag valde att endast ta med dessa då det är ett någorlunda jämt intervall och med vetskapen om att instrumentet inte klarar av att mäta rotationsvibrationer med rätt precision vid varvtal över 6000 rpm. Dessutom så räcker det med dessa tre varvtal för att få en bra överblick över maskinen och få fram eventuella fel som kan jämföras med det andra mätinstrumentet.
CVMA 55 hade en magnetisk sensor till skillnad från Azima DCX-RT som fick lov att flyttas för att komma åt de olika mätriktningarna som efterfrågades. Den fick alltså flyttas tre gånger per mätpunkt då envelopemätningen även utfördes i samma riktning som HV-mätningen. Mätningarna i axiell riktning på mätpunkterna två och tre utfördes inte optimalt då det inte fanns möjlighet att fästa magneten på en jämn och fin yta, detta resulterade i att jag fick lov att hålla i sensorn med handen och trycka ner den mot axeln. Första mätningen jag gjorde på detta vis blev inte bra någonstans då jag antagligen inte höll ett jämt tryck på sensorn under hela mätsekvensen. Detta visade sig när man studerade grafen av mätningen direkt efteråt i instrumentet som visade sig ha på tok för höga amplitudsvärden. Mätningen fick amplitudstoppar uppemot 1,5 mm/sek gentemot de övriga mätningarna som låg på sin höjd vid max 0,15 mm/sek. Efter att mätningen genomfördes på nytt med vetskapen av att det var väldigt viktigt att hålla ett stabilt och kontinuerligt tryck på givaren så kom amplituden ner till mer rimliga värden och jag kunde sedan gå vidare till nästa mätpunkt.
8. Mätresultat
Resultaten som visas här är de vibrationsspektrum på respektive varvtal med mätinstrumentet CMVA 55 som uppvisade de högsta vibrationerna samt motsvarande spektrum i samma riktning och varvtal som Azima DCX-RT fick fram. Detta gjordes för att lätt kunna få en överblick på skillnaderna mellan instrumenten resultatmässigt.
Samtliga resultat från mätningen med CMVA 55 visas i Bilaga 1.
8.1 CMVA 55 SKF MICROLOG
Resultaten för en mätpunkt på respektive varvtal visar sig i ett spektrumdiagram och är
sammanställda till en figurbild för enkelhetens skull. Figur 10 till 12 visar den axiella vibrationen i den första kvadranten, horisontella vibrationen i den andra, envelopemätningen i den tredje och den vertikala vibrationen i den fjärde kvadranten.
8.1.1 SPN 63 2505 1000 rpm
Figur 10 – Mätpunkt 3, 1000 rpm
8.1.2 SPN 63 2505 3000 rpm
8.1.3 SPN 63 2505 5000 rpm
Figur 11 – Mätpunkt 3, 3000 rpm
8.2 Azima DLI Watchman® DCX-RT
Här visas motsvarande resultat med det nya instrumentet i figurerna 13 till 18. För att kunna göra en direkt jämförelse mellan vibrationsspektrummen från föregående sida så behöver man veta att AV vibrationerna från det gamla instrumentet motsvarar den axiella vibrationerna i det nya, samt VV motsvarar de radiala vibrationerna och HV motsvarar de tangentiala vibrationerna.
8.2.1 SPN 63 2505 1000 rpm
Figur 14 – Mätpunkt 3, 1000 rpm, envelope Figur 13 – Mätpunkt 3, 1000 rpm
8.2.2 SPN 63 2505 3000 rpm
Figur 16 – Mätpunkt 3, 3000 rpm, envelope Figur 15 – Mätpunkt 3, 3000 rpm
8.2.3 SPN 63 2505 5000 rpm
Figur 18 – Mätpunkt 1, 5000 rpm, envelope Figur 17 – Mätpunkt 1, 5000 rpm
9. Behandling/Analys av mätvärdena
Här presenteras de fel som hittats i maskinen genom analys av resultaten och insättning av detektfrekvenserna av de kända lagren för att bekräfta eventuella lagerskador.
9.1 Böjd axel
Det finns en topp vid 2x varvtalet på samtliga varvtal vid mätpunkt 1 i axiell riktning som antyder att den har en böjd axel, se figur 19, men vid själva mätningen uppmärksammades att pulsgivaren vibrerade väldigt mycket. Denna vibration kan även ha påverkat maskinen genom att transportera dessa vibrationer via axeln in till den närmsta mätpunkten.
Om pulsgivaren påverkar mätningen och det är den vibrationen vi ser, antyder detta att den inte sitter fast ordentligt (glappar) eller eventuellt en böjd axel.
Om den inte påverkar så tyder det på ett snedställt lager.
Åtgärd: Kontrollera att pulsgivaren är fastsatt ordentligt. Om så är fallet, prova att byta ut den. Om inget av detta hjälper så måste det snedställda lagret riktas upp.
Figur 19 – Mätpunkt 1; AV; 5000 rpm
9.2 Lagerskador
Det finns starka indikationer på en lagerskada på spindelsidan. Dessa syns i flera spektrum i både mätpunkt 3 och 4 samt vid olika varvtal. Lagret i frågan är det givna lagret ”SKF 7018CE” och på dess detektfrekvens för ytterringen (BPFO) framträder tydliga vibrationstoppar, se figur 22-25. Topparna ligger dock på ungefär samma nivå som varvtalet och av det kan slutsatsen dras att det inte är någon allvarlig lagerskada.
Envelopespektrumet visar tydligast lagerskadan i mätpunkt 3 vid 1000 rpm, se figur 20. Det syns tydligt att ytterringen inte har några dominerande toppar. Detta bekräftar att det inte är någon allvarlig lagerskada. Det visade sig även att innerringens (BPFI) detektfrekvens även stämde överens med topparna men fortfarande inte i några farliga nivåer, se figur 21.
Förklaringen till detta är med största sannolikhet att lagret är dåligt smörjt då envelopen tyder på små slitage på både ytter- och innerringen.
Åtgärd: Smörj lagret. Alternativt avvakta tills nästa mätning för att se om skadan förvärrats. Det finns dock en risk att lagret måste bytas ut då.
Figur 20 – Mätpunkt 3; envelope; 1000 rpm;
BPFO
Figur 21 – Mätpunkt 3; env; 1000 rpm; BPFI
Figur 22 – Mätpunkt 4; VV; 3000 rpm
Figur 23 – Mätpunkt 4; HV; 3000 rpm
Figur 24 – Mätpunkt 3; VV; 5000 rpm
9.3 Övriga noteringar
Det finns en dominerande frekvenstopp på samtliga mätningar som är en väldigt lågfrekvent störning, vid ca 1,8 Hz (108 rpm), se figur 26. Detta är troligen ett yttre störningsfenomen som kommer från maskinen bredvid, i form av vibrationer i golvet. Detta är dessutom väldigt troligt då jag själv kände vibrationerna i golvet utan instrument med oregelbundna mellanrum när maskinen bredvid gick upp i varv.
Åtgärd: Ingen. Denna störningsfrekvens är så pass låg och ligger inte inom maskinens arbetsområde.
Vilket innebär att ingen risk finns för att vibrationerna kan förflytta sig in i maskinen.
Figur 26 – Mätpunkt 3; AV; 1000 rpm
10. Jämförelse av mätinstrumenten
Här presenteras skillnaderna mellan mätinstrumenten för att sammanställa funktion och användningsområde som passar respektive instrument.
10.1 Allmänt
Den största skillnaden mellan instrumenten är att Azima DLI Watchman® DCX-RT kan mäta i alla tre riktningar på samma gång, vilket är en stor fördel då mätningarna kan genomföras tre ggr snabbare än tidigare. Det negativa är att accelerometern måste sitta fast ordentligt d.v.s. att den måste
skruvas fast mot mätpunkten. Det är extra viktigt att mätningarna vid de olika varvtalen sker exakt på samma ställe då givaren är mycket känsligare än den som enbart mäter i en riktning. Om inte kan missvisande resultat uppkomma. Ett effektivt sätt att lyckas med detta är att fästa (limma) en cylindrisk bronsdistans med ett förgängat centrumhål som man sedan skruvar fast givaren i för att säkerställa att samma position uppnås. Detta innebär också att ronden blir lite svårare då man måste kontrollera de olika riktningarna. Kanal 1 är mätning i axiell riktning, kanal 2 är i tangentiell riktning och kanal 3 är vinkelrätt mot dessa. Denna process att fästa ett monteringsblock eller distans kallas även för att man blockerar (blocking) en maskin.
Båda instrumenten används fortfarande i stor utsträckning inom branschen och hjälpsupport finns till båda. Däremot så utvecklas fortfarande programvaran till Azima DCX-RT och uppdateringar kommer med jämna mellanrum till skillnad emot CMVA 55 som har mer moderna efterföljare.
10.2 Analysprogramvaran
Skillnaderna i analysprogrammet är stora. Det märks verkligen att PRISM4 är från -94 då gränssnittet är omodernt men det hindrar det absolut inte från att fylla sin funktion. Det är väldigt enkelt och lättförståeligt men har inte lika många anpassade inställningar som Diagnostic data 3.4 erbjuder.
Det finns dock en sak som Diagnostic data 3.4 inte klarar av lika bra som PRISM4 och det är att identifiera lagerskador med hjälp av detektfrekvenserna. Den klarar av att ta fram frekvensen för respektive skada i lagret men kan inte automatiskt lägga in sidobanden till dessa detektfrekvenser d.v.s. 1X-, 2X-, 3X varvtalet och så vidare. Detta är viktigt för att lätt kunna se vilka toppar som hör ihop med varandra för att få en uppfattning om hur allvarlig lagerskadan är. Det är just dessa sidoband som avgör detta tillsammans med amplituden. Det går naturligtvis att räkna fram dessa frekvenser och på så sätt skapa egna passande sidoband men det är bara tidskrävande om lagret redan finns med i databasen. Ett snabbare sätt är att försöka ”passa in” sidobanden på de tydligaste topparna och på så sätt efter lite pill uppnå samma resultat som PRISM4 får fram direkt. Detta är en klar nackdel för mätinstrumentet men kan vara lätt att åtgärda genom en enkel programuppdatering.
10.3 Ronderna
Ronderna konstrueras på likartat sätt för båda med antal mätpunkter, mätriktningar och
varvtalsintervaller i respektive analysprogram som sedan överförs till mätinstrumenten. Skillnaden är den att med Azima DCX-RT så måste du veta vilken kanal som körs först och i vilken ordning de andra kanalerna följer i den aktuella mätpunkten. Anledningen till detta är att du ska veta hur du ska rikta den fastskruvade givaren så att mätriktningarna stämmer överens med mätriktningarna i ronden till skillnad från CMVA 55 där du flyttar runt givaren till respektive plats beroende på hur du konstruerat din rond. Detta är inte lika avancerat som det låter då Azima DCX-RT´s givare har kanalmarkeringar på sig (1,2,3) som indikerar motsvarande riktning. Det gäller alltså bara att tala om för programmet hur givaren är positionerad för att den skall veta var den ska lagra mätvärdena någonstans så att det t.ex. inte blandar ihop de horisontella vibrationerna med de axiella, vilket skulle resultera i felaktiga vibrationsspektrum.
10.4 Spektrum
Om vi tittar på skillnaden mellan vibrationsspektrumen i samma mätpunkt som presenteras i resultatet så ser vi att Azima DCX-RT har ett låg- och ett högfrekvent spektrum för varje mätriktning (se figur 14) . Detta är en klar fördel då man får en bättre överblick med förhållandena och amplitud vid analys då man kan fokusera på det högfrekventa spannet när man letar lagerskador och det lågfrekventa när man letar övriga skador. Du får även med en envelopemätning för varje mätriktning (se figur 15), vilket du inte får med det gamla instrumentet. Om vi jämför mätpunkt 3 vid 1000 rpm (figur 11) av CMVA 55s resultat med det nya mätinstrumentets motsvarande resultatmätning (se figur 14, 15) rakt av, så kan vi konstatera att vi får med det lågfrekventa bruset, den böjda axeln (alternativt snedställt lager) och indikationer på en lagerskada.
Azima DCX-RT självanalys reagerade inte på den befintliga lagerskadan. Om inte detektfrekvensen i det gamla instrumentet hade stämt överens med vibrationstopparna så hade lagerskadan inte uppmärksammats vilket tyder på att om man letar efter lagerskador så är det gamla mätinstrumentet bättre. När lagerskadan var fastställd så provade jag att sätta in sidobanden till den aktuella
detektfrekvensen i det nya mätinstrumentet. Det visade sig då att även den hade dessa indikationer på lagerskada i sig. En förklaring att instrumentet inte kände av lagerskadan kan vara att den inte var inställd på att känna av så pass små vibrationstoppar som lagerskadan innehåller då det egentligen inte ens är en skada utan bara ett dåligt smörjt lager.
10.5 Pris
Inköpspriset för Azima DCX-RT var när det köptes ca 300 000 kr (2007) och inköpspriset för CMVA 55 var 120 000 kr (1996). Det äldre instrumentet står sig väldigt bra i värde även om man får ta hänsyn till inflationen sedan 1996 då den fortfarande klarar av att göra samma sak som det nya. Det handlar då istället om vad man har för specifikt användningsområde av instrumentet när man står i valet om vilket av dessa man skall köpa. Ska man t.ex. enbart mäta lagerkonditionen eller ska man använda det som balanseringsverktyg eller rent av båda osv.
11. Slutsats
Tillståndskontrollen har genomförts med lyckade mätresultat. Det tyder på att mitt allmänt framtagna tillvägagångssätt om hur man ska gå till väga för att lyckas med en vibrationsmätning fungerar i och med att jag följde detta sätt noggrant för att mäta och bestämma skicket på maskinen.
Maskinen i fråga påvisade en defekt pulsgivare och dåligt smorda lager.
ZamPart själva är nöjda med resultatet men har inte vidtagit några åtgärder än. Jag syftar då mest på pulsgivaren som jag tycker borde åtgärdas omgående. Denna tillståndskontroll var den första
mätningen på ZamPart och de var så pass nöjda med resultatet att de har bett ABB att skicka en offert som omfattar hela deras maskinpark d.v.s. fem stycken maskiner. Denna offert innebär ytterligare fem stycken tillståndskontroller och kommer eventuellt leda till ett avtal om intresse för att följa upp mätningarna regelbundet finns. Då kommer även mätningar med trendhistorik med in i bilden och med hjälp av dessa kommer haverier och oplanerade stopp kunnas avvärjas.
Överlag så är min slutsats att det nyinvesterade mätinstrumentet Azima DLI Watchman® DCX-RT är bättre på alla aspekter förutom när det gäller att identifiera lagerskador. Trots detta så talar allt för att de har gjort en bra investering då instrumentet är mer användarvänligt och kompatibelt med nuvarande Windows-version och att de fortfarande släpper uppdateringar till det. Instrumentet är även smidigare att ha att göra med då det är mindre och kompaktare när man är ute och mäter. Om instrumentet används flitigt så kommer det något högre inköpspriset att tjänas in snabbt pga.
snabbare och effektivare mätningar och mer lättanalyserade frekvensspektrum. Om du bara har några enstaka mätningar per år att utföra och inte kräver precisionsmätningar utan vill bara få en bild av maskinen skick, så duger CMVA 55 instrumentet alldeles utmärkt.
11.1 Avslutande kommentar på arbetet
Personligen så tycker jag att detta arbete uppfyller mina förväntningar och ambitioner med mitt examensarbete. Jag har utvecklats mycket under dessa veckor, både inom vibrationsmätning och hur jag rapporterar dess resultat. Jag hoppas nu att jag får möjligheten att utnyttja dessa nyvunna kunskaper ytterligare i mitt kommande arbetsliv.
Källförteckning
Litteratur:
White, Glenn (1996). Maskinvibration: Vibrationsteori och principer för tillståndskontroll. Landskrona: Diatek
Internetkällor/Internetmaterial:
AZIMA DLI. (2011). Azima DLI DCX™. Hämtad 2011-03-22, från
http://www.azimadli.com/detail.asp?nID=3&refpage=DATA%20COLLECTORS&refID=28&reflanding=Technology
AZIMA DLI. (2011). Azima DLI DCX™ DIAGONSTIC DATA COLLECTOR/REALTIME ANALYZER. Hämtad 2011-03-22, frånhttp://www.azimadli.com/Library/Brochures/PRODUCTS-T3-Brochure-DCX-2p.pdf
AZIMA DLI. (2009). Sensor Mounting Pads -- "Blocking". Hämtad 2011-03-01, från http://www.dliengineering.com/vibman/sensormountingpadsblocking.htm
SKF Condition Monitorin. (2000). Microlog CMVA 60: Portable Data Collector/FFT Analyze. Hämtad 2011-03-15, frånhttp://www.hivimar.com/descargas/documentos/Microlog_CMVA_60.pdf
SKF Reliability System. (2004). Microlog®: CMVA 60 ULS (Ultra Low Speed) “Smart” Portable Data Collector/FFT Analyzer. Hämtad 2011-03-15, frånhttp://www.skf.com/files/265139.pdf
SWEDISH CENTER FOR MAINTENANCE MANAGEMENT. (2008). Förebyggande Underhåll eller Tillståndskontrollerat Underhåll. Hämtad 2011-03-18, frånhttp://www.uhfg.se/pdf/U&D200812.pdf
Bilder:
CMVA 55 SKF MICROLOG:
http://www.hungsenghuat.com/pic114.gif Azima DLI Watchman® DCX-RT:
http://www.dliengineering.com/images/DCXWiFi.jpg Accelerometer:
http://www.dliengineering.com/vibman/_AIntroduction%20to%20Machine%20Vibration-50.png
Hjälp vid analys av mätresultatet:
http://www.dliengineering.com/vibman/Alan2-index.htm http://amnrrr5.blogspot.com/2008_12_01_archive.html
Bilaga 1 – Samtliga mätresultat av CMVA55 SKF MICROLOG
SPN 63 2505 1000 rpm
Mätpunkt 1
Mätpunkt 2
Figur 1 – Mätpunkt 1; 1000 rpm
Mätpunkt 3
Mätpunkt 4
Figur 3 – Mätpunkt 3
Figur 4 – Mätpunkt 4; 1000 rpm
SPN 63 2505 3000 rpm
Mätpunkt 1
Mätpunkt 2
Figur 5 – Mätpunkt 1; 3000 rpm
Mätpunkt 3
Mätpunkt 4
Figur 7 – Mätpunkt 3; 3000 rpm
Figur 8 – Mätpunkt 4; 3000 rpm
SPN 63 2505 5000 rpm
Mätpunkt 1
Mätpunkt 2
Figur 9 – Mätpunkt 1; 5000 rpm
Mätpunkt 3
Mätpunkt 4
Figur 11 – Mätpunkt 3; 5000 rpm
Figur 12 – Mätpunkt 4; 5000 rpm
