Materialstörningar

Materialstörningar   är   det   samlade   begrepp   som   används   på   enheten   för   att   beteckna   olika   problemfaktorer  för  material.  

Till   materialstörningar   hör   problem   som   materialbrister,   saldodifferens,   sena   leveranser,   sena   inläggningar  och  materialkö.  

• Materialbrist  –  material  finns  inte  i  lager  när  det  behövs.  Har  inte  beställts  hem  eller  har   beställts  för  sent.    

• Saldodifferens  –  Saldo  i  mjukvaran  stämmer  inte  överens  med  det  fysiska  lagersaldot.  

• Sena  leveranser  –  Order  från  leverantör  levereras  inte  inom  angiven  tid.  

• Sena  inläggningar  –  Artikel  finns  i  huset  men  har  inte  lästs  in  i  lager  inom  angiven  tid.  

• Materialkö  –  Artikel  finns  i  huset  men  befintlig  kapacitet  i  godsmottagning,   kvalitetskontroll  eller  lager  räcker  inte  till  för  att  ta  hand  om  materialet  i  tid.  

Materialstörningar   som   brist,   sena   inleveranser   och   sena   inläggningar   eller   kö   gör   att   en   arbetsorder  inte  kan  frisläppas  i  tid  medan  saldodifferens  kan  innebära  att  en  arbetsorder  inte   kan  slutföras  på  grund  av  att  det  fysiska  lagret  inte  stämmer  mot  vad  systemet  visar.  

Om   order   inte   kan   starta   enligt   plan,   på   grund   av   materialstörning   eller   annan   orsak   såsom   resursbrist,   måste   planeringen   lägga   om   produktion   mot   det   som   går   att   producera.   Vid   upptäckta  materialstörningar  efter  att  produktion  påbörjats  leder  till  att  produktionen  antingen   måste   stoppa   och   påbörja   nytt   arbete,   alternativt   kan   de   försöka   bygga   runt   störningen   och   vänta  in  material.  Det  är  också  det  som  produktionen  försöker  göra  om  det  är  möjligt.  Oavsett   val  av  åtgärd  uppkommer  extra  ställtid  i  produktionen.  

Materialstörning   på   ett   håll   kan   i   sin   tur   skapa   överlager   på   ett   annat   håll,   eftersom   material   fortsätter   komma   in   ändå   trots   att   produktionen   står   still.   Ledtiderna   kan   vara   långa   från   leverantör   vilket   gör   att   enheten   inte   kan   stoppa   eller   lägga   om   inleveranser   till   ett   senare   tillfälle.   Detta   medför   att   överlager   uppstår.   Materialbrist   på   en   komponent   kan   alltså   få   konsekvenser   i   form   av   överlager   på   andra   artiklar,   vilket   skapar   ökad   kapitalbindning.  

Samtidigt  uteblir  intäkter  på  grund  av  att  produkter  inte  kan  levereras  ut  till  kund.  

5.7.1  Orsaker  till  materialstörningar  

Många   materialstörningar   kan   både   vara   orsak   och   verkan,   och   beroende   på   avdelning   kan   åsikterna   gå   isär   om   vad   som   är   orsak   och   vad   som   är   verkan.   Fem   övergripande   orsaker   till   materialstörningar  som  identifierats  är:  

• Kvalitetsproblem   –   Kvalitetsproblem   på   en   hel   leverans   som   skulle   använts   till   produktion  inom  kort.  Finns  inte  lager  att  täcka  upp  tills  nästa  leverans  kommer  hem.  

• Förändrade  behov  –  Ökad  orderingång  på  produkt  A  påverkar  även  produkt  B  som  har   många  gemensamma  komponenter  med  produkt  A.  Ökar  man  produktionen  av  A  så  finns   det  risk  att  material  bristar  till  B.  

• Resurser   –   På   grund   av   omplanering   kan   resursbrist   uppstå   eftersom   man   inte   har   anpassat  resurser  efter  produktionen.  

• Leverantörsförseningar  –  Råmaterialbrist,  naturkatastrofer,  felleverans.  

• Sen  orderläggning  –  Inköp  hinner  inte  parera  när  order  läggs  med  för  kort  varsel.  

Saldodifferens  som  materialstörning  kan  inte  direkt  spåras  till  någon  av  de  nämnda  orsakerna   ovan.   Det   beror   snarare   på   felaktigheter   i   materialutbokningen   och/eller   fel   i   överföringen   mellan  MIA  och  Oracle.  Felaktigheter  i  materialutbokningen  kan  bland  annat  ske  om  operatörer   hämtar  material  från  lagren,  på  grund  av  defekt  material,  utan  att  boka  ut  det.  

5.7.2  Övriga  problem  inom  materialhanteringen  

Övriga   problem   som   identifierats   inom   materialhanteringen   vid   GEHC,   efter   intervjuer   och   observationer  är  relaterade  till:  

• Interna  ledtiden.  

• Orderkvantiteter.  

• Modulstorlek.  

• Bristande  samordning.  

• Fellagring.  

• Två-­‐binge.  

5.7.2.1  Intern  ledtid  

Ledtiden   mellan   mottagning   av   material   tills   det   kan   användas   i   produktionen   kan   uppgå   till   flera  dagar.  Orsaken  är  främst  att  antalet  beröringssteg  av  material  är  många.  Det  tillsammans   med   tidsfönster   i   Oracle   gör   att   ledtiden   snabbt   ökar   vid   minsta   avvikelse   i   något   steg.  

Exempelvis   har   godsmottagningen   en   dags   ledtid   från   mottagning   till   leverans   ut   till   lager.   En   inleverans   på   måndag   morgon   får   alltså   levereras   ut   till   respektive   lager   närhelst   på   tisdagen   före  arbetsdagens  slut.  Om  inte  spindel  hinner  läsa  in  samma  dag  så  kommer  inlagring  i  bästa   fall   ske   dagen   efteråt,   alltså   på   onsdagen.   På   onsdag   kväll   efter   arbetsdagens   slut   uppdateras   lagersaldo   i   Oracle   vilket   blir   synbart   för   produktionsplaneringen   under   torsdagen.   Vid   behov   släpps   således   plockorder   på   torsdagen   för   produktion   tre   arbetsdagar   senare,   det   vill   säga   måndag.   En   artikel   för   inleverans   på   måndagen   kan   således   vara   tillgänglig   för   användning   i   produktionen  måndagen  därpå.  

5.7.2.2  Orderkvantiteter  

Orderkvantiteten  för  en  och  samma  artikel  kan  skilja  sig  mycket  mellan  olika  leveransdagar.  Det   kan  till  exempel  vara  beställt  30  st  till  måndag,  8  st  till  tisdag  och  18  st  till  onsdag.  Resultatet  kan   bli  att  leverantören  levererar  allt  redan  på  måndagen  av  bekvämlighetsskäl.  Problemet  blir  att   hanteringen   med   FIFO   i   lagren   blir   problematisk   då   spindel   ska   hantera   flera   olika   ordernummer   med   samma   inleveransdatum.   En   annan   problematik   med   orderkvantiteter   är   ojämna  kvantiteter.  Om  leverantören  till  exempel  levererar  om  25  st  i  varje  förpackning,  då  kan   GEHC  beställa  99  st  på  grund  av  att  artikel  inte  har  någon  definierad  minimumorderkvantitet.  

Eftersom   leverantör   ändå   levererar   jämna   antal   så   innebär   det   att   GEHC   bryter   upp   förpackningen  och  reklamerar  överleveransen.  Någon  utjämning  av  föreslagen  kvantitet  jämfört   med   förpackningskvantitet   utförs   alltså   inte.   Små   orderkvantiteter   skapar   ett   merarbete   för   både   godsmottagning   och   spindlar   eftersom   uppackning,   inlagring   osv.   måste   utföras,   oavsett   orderkvantitet.  Samtidigt  ger  för  stora  orderkvantiteter  upphov  till  överlager  vilket  kräver  extra   hantering  av  material.  På  grund  av  det  höga  antalet  artiklar  och  stora  skillnader  i  volymåtgång   mellan  artiklar  blir  optimering  av  orderkvantiteter  således  ett  komplext  problem.  

5.7.2.3  Moduler  

Val   av   modulstorlek   baseras   på   storlek   på   artikel   och   utrymme   på   lagerhylla.   Eftersom   hyllutrymmet   är   begränsat   anpassas   modulstorleken   således   i   första   hand   efter   utrymmesmöjligheterna.   Detta   gör   att   en   artikel   som   borde   ha   placerats   i   en   20   cm-­‐modul   istället   ligger   i   en   10   cm-­‐modul   på   grund   av   utrymmesskäl.   Detta   vet   dock   inte   alltid   godsmottagningen,  eller  leverantör  om  de  skickar  direkt  i  modullådor,  eftersom  det  kanske  ser   ut  som  om  artikeln  ska  ligga  i  en  2-­‐modul  på  grund  av  storleken.  När  detta  inträffar  innebär  det   att  spindlar  måste  packa  om  material  till  rätt  modul  vid  inlagring.  

5.7.2.4  Samordning  av  plock  

Samordning  av  plock  från  olika  lager  är  ett  problem  som  lätt  uppstår  och  skapar  extra  arbete  i   form  av  letande  för  medarbetare  i  produktionen.  Problemet  uppstår  framförallt  vid  förfarandet   av  orderplock,  det  vill  säga  plock  av  hel  arbetsorder.  Orderplock  används  sällan  till  produktion   av  instrument  utan  används  mestadels  till  reservdelar.  Problematiken  ligger  i  att  det  kan  komma   material   inte   bara   från   stationens   supermarket   och   Comm-­‐lagret,   utan   det   kan   även   komma   material  från  andra  supermarkets.  Material  levererat  från  många  olika  lager  innebär  att  material   till   samma   order   lätt   läggs   på   olika   platser,   vilket   innebär   att   produktionspersonalen   får   leta   efter  material  på  flera  olika  ställen.  Problem  finns  även  i  den  tidsmässiga  samordningen.  Även   om   supermarket   har   plockat   material   i   tid   så   kan   produktionen   vänta   på   material   från   Comm   eller  annat  lager.  

5.7.2.5  Fellagring  

Tilldelning  av  lagerplats  för  artikel  avgörs  huruvida  artikel  är  unik  eller  inte,  det  vill  säga  om  den   används   av   endast   en   produktionsgrupp   eller   om   den   används   av   två   eller   fler   produktionsgrupper.   Unika   artiklar   ska   lagras   i   respektive   supermarket   för   att   ha   nära   till   produktionen.   Gemensamma   artiklar   ska   lagras   i   Comm-­‐lagret   för   att   undvika   för   höga   lagernivåer  och  undvika  problem  med  att  material  finns  i  stora  saldon  i  en  supermarket  medan   det  är  tomt  i  ett  annat.    

Vid  beredning  av  ny  artikel  brukar  identifiering  av  lagerplats  fungera  bra.  När  det  däremot  sker   underhåll  av  produkter  och  artiklar,  till  exempel  att  artikel  utgår  och  ersätts  av  ny,  så  kan  detta   skapa  problem  vid  identifiering  av  lagerplats.  Antingen  kan  då  den  utgångna  artikeln  ligga  kvar  i   Comm-­‐lagret  trots  att  den  numera  bara  används  i  en  produktgrupp,  eller  så  kan  den  nya  artikeln   ligga   kvar   i   supermarket   trots   att   den   numera   används   i   två   eller   fler   produktgrupper.   De   problem  som  uppstår  av  detta  är  framförallt  extra  plocktid.  Om  en  artikel  ligger  i  Comm  fast  den   ska  ligga  i  supermarket  kanske  det  inte  anses  så  problematiskt,  eftersom  det  troligen  är  andra   Comm-­‐artiklar  som  ändå  måste  plockas.  Dock  är  det  problematiskt  med  artiklar  som  ligger  i  en   supermarket   fastän   de   egentligen   borde   ligga   i   Comm.   Detta   eftersom   det   medför   att   en   produktionsgrupp   inte   bara   behöver   vänta   på   material   från   sin   egen   supermarket   och   Comm   utan  måste  även  vänta  på  material  som  ligger  i  en  annan  supermarket.  

Något   att   också   tänka   på   är   att   fördelningen   av   unika   respektive   gemensamma   artiklar   inte   heller  alltid  följs  strikt.  Artiklar  som  till  exempel  används  till  99  procent  i  en  produktionsgrupp   och  resterande  en  procent  används  till  reservdelar  som  produceras  i  andra  produktionsgrupper   bör  ligga  i  supermarketen  som  använder  artikeln  mestadels  på  grund  av  smidighetsskäl.  

5.7.2.6  Två-­‐binge  

Två-­‐bingar  anses  överlag  vara  ett  smidigt  och  snabbt  sätt  att  fylla  på  material  till  produktionen.  

Problem  som  dock  kan  uppstå  med  två-­‐bingar  är  att  det  ser  ut  som  att  det  finns  saldo  på  artikel  i   MIA  och  Oracle,  dock  så  finns  alla  artiklar  ute  i  bingar  vid  monteringsstationer  medan  saldot  i   lagret   är   noll.   Oracle   känner   inte   av   det   här   i   MRP-­‐beräkningarna   vid   avrop   vilket   innebär   att   inget   köp,   eller   för   litet   köp,   görs   på   artikel.   Detta   skapar   senare   materialbrist   när   monteringsstationer  behöver  påfyllning  av  två-­‐binge.