Nulägesbeskrivning Layout

Först övervägdes möjligheterna att skapa en U-formad lina istället, då fördelarna som nämns i 2.3.1 Linjelayout är fler än fördelarna för en rak lina. Dock iakttogs det tidigt under studien att utrymmet för FS 5001 är bättre anpassat för en rak lina. Detta på grund av att en station för vridning av släpvagnen hade tagit otroligt mycket plats samt behövt vara komplex. Utöver detta var materialtillförseln till monteringslinan en stor faktor som talade för rak lina, allt utrymme kring linan är redan fullt med ingående material som behövs där det står. En U-formad lina hade inte haft plats att tillgodose arbetsobjekten med material, den lämpar sig bättre för mindre objekt. Med detta fastställt skapades en tydlig bild av nuläget, både

praktiskt och teoretiskt, fysiskt samt digitalt. Detta för att veta precis vad

utgångspunkten var. Ritningen gjordes i Autocad med all utrustning kring linan i förhoppning om att stora ändringar skulle kunna genomföras. Då hade

grundlayouten varit en viktig del i dokumentationen. Efter ytterligare studie kring hur arbetet utförs vid montering upptäcktes det att merparten av utrusningen var placerad bra. Det som kunde flyttas eller ändrats har presenterats i kapitel 5. Dessa ändringar har genomförts med tanke på ergonomi och effektivitet som nämns i början av rapporten. Ändringarna har kontrollerats med de som arbetar i produktionen innan de genomförts och även följts upp så att de gjort nytta i praktiken.

Slutsatser Balansering

Tidsstudierna som presenteras i 4.1 Nulägesbeskrivning är fastställda utifrån tidsstudier på olika montörers arbetstempo för att få en så verklig bild som möjligt av tiderna. Dock har inte montörerna tillåtits att minska dessa dåliga siffror, vilket sker till viss mån i verkligheten. Men eftersom det sker olika varje gång samt att vissa montörer ”slipper undan” arbete vid nämnda förhållanden används siffror utan detta i nulägesanalysen då det är de enda som kunnat fastställas. Som man kan se i diagram 2, som förklarar nuläget, har station 3 högre tidsåtgång än

resterande stationer, vilket enbart är teoretisk tid. Vid bemanning av fyra personer har de delat på det som det passar beroende på vilka som är där. Vid sex personer har de tidigare satt två personer på den stationen vilket gör att station två har den högsta tiden istället. I det fallet har istället flaskhalsen flyttats, och balanseringen har inte påverkats jättemycket. Genom detta kan man se att det krävs arbete över stationsgränserna för att skapa en bättre balans. Därav har vi lagt en stor tyngd på att arbetet utförs per person och inte station, på så sätt får inte stationsgränserna lika stor betydelse men operatörerna vet ändå vad som ingår i sina arbetsuppgifter. Med det sagt har de haft fel tänk tidigare, balanseringen har varit dålig. Bilaga 42- 46 och 9 visar ingående moment i varje station, härifrån har all fakta tagits för att genomföra balanseringen. Genom att varje tid syns ser man enkelt vad som ger rätt tid efter flytt till de olika stationerna. Färgen gör så att man kan se vem som genomfört arbetet så att vi kan se vilka moment som flyttats. Vilket underlättar mycket när det ska ses över vart ny utrustning behövs/tas bort/flyttas. Med hjälp av fakta från 2.3.1.1 Linjebalansering har vi skapat en effektivare balansering.

Diagram 2 under kapitel 4.1.2. visar stationstiderna och den sämsta möjliga effektiviteten då en person jobbar vid varje station eller en person vid hela monteringslinan. Alltså fem personer vid de fem stationerna och ingen

självbalansering där de hjälps åt när de inte har något att göra. Detta kan skapa en liten missledning hur monteringslinans effektivitet är i andra fall när det inte är fem stycken personer bemannat på monteringslinan. Detta benämnings mer om i kapitel 6.4.2.

Ett diagram är skapat över hur den perfekta balanseringen hade sett ut, det vill säga ifall ingen förlust förekom. Detta är dock inte möjligt då vi har brutit ner arbetsmomenten i minsta effektiva mån när balanseringen genomfördes (så litet som går utan att det skapar merarbete). Eftersom man inte kan dela momenten mer är det istället precedensdiagrammet som står som begränsning, det går heller inte att flytta momenten huller om buller bland stationerna. Detta är förklaringen till varför det blir inbyggd balanseringsförlust i SOP:erna.

Slutsatser

37

Materialtillförsel

Företaget har ett system liknande det som beskrivs i 2.3.3.1 i teoretiskt ramverk vilket sköter avrapportering samt kallelse på nytt material till FS 5001. Detta används men har varit fel inställt tidigare. Nästan alla problem som uppkommer kring material är leverantörsbaserade i form av försenat gods till Brenderup vilket resulterar i tomt lager på detaljen i fråga. Det förekommer även småstopp på grund av att truckförarna är för sena med material fram till linan enligt arbetare och teamleader. För att skapa bästa användning av systemet har materialtillförseln i form av refillpunkter dokumenterats och setts över. Tidigare fanns ingen allmän metod bakom vilken nivå refillpunkten skulle ligga på. Vi skapade därför en formel för att kunna ha ett sätt att enkelt räkna ut rätt refillpunkt. Vi gjorde även en lista som innehöll punkter som ska ändras mellan hög och lågsäsong samt hur stora nivåerna per artikel skulle vara. Därefter gjordes en analys av den rådande materialtillförseln. Här kunde det snabbt ses vilka artiklar som inte hade rätt refillpunkt då det fanns både i dokumentation och noterat av diverse montörer på linan. De olika artiklarna som nämndes dubbelkollades med formeln för att se om den va rätt/fel beroende på bemanning i montering. Genom att ändra dessa punkter bidrar vi indirekt till en ökad effektivitet i monteringslinan, det ger dock inte en kortare cykeltid varje gång utan hjälper till att minska de småstopp som förekommer sporadiskt.

För att eliminera stopp beroende på materialbrist från truckförare behöver intervallet kortas ned. I dagsläget är det 40 minuter intervall (0–40 minuter innan leverans) som är godkänt för en leverans, detta skapar en stor osäkerhet i om det blir för mycket/ lite material vid linan, särskilt på högsäsongen då tillverkningen håller en högre takt vilket medför att fler objekt hinner lämna linan på dessa 40 minuter. Ett förslag är att ge truckföraren ett 15 minuters intervall att leverera inom, dock ska detta intervall ligga fördröjt 30 minuter från den tidpunkt då han får notisen. På så vis kommer han alltid att hinna med att leverera samtidigt som han kan köra en icke prioriterad order mellan där. Det finns två anledningar till att förskjutningen finns i förslaget, den första är att truckföraren ska ha möjlighet att hinna leverera medan den andra är att det inte spelar någon roll hur långt i

framtiden leveransen kommer att ske, det är enbart att höja refillen. Detta förutsätter att samma takt hålls i linan hela dagen, vilket görs i dagsläget. Det kräver även vissa ändringar av formeln för refillpunkter som tagits fram men dessa är enkla att genomföra och bidrar med stora förbättringar av materialtillförseln.

Slutsatser Fysiska förbättringar

De fysiska förbättringarna som gjorts i och kring monteringslinan utefter teorier som beskriv under 2.2.2 Ergonomi och är genomförda dels utifrån okulär granskning samt klagomål från de som arbetar där. Det som setts vid skapandet av nulägesanalysen är att dragstängerna tar onödigt mycket plats, lådor för nitar, korkar mm inte alltid finns där nitarna ska användas, verktyg finns inte på utsedd plats, porten tillfärdigvarulagret tar lång tid att öppna samt att träavfallet är dumt placerat. Tips/klagomål från de som arbetar i monteringslinan har kommit på att de vill ha en laddare för eldosa, mattan som glider och är en olycksrisk samt en spegel som står olämpligt i form av att dom går in i den.