I detta kapitel skalas genomförandet ned till de väsentliga resultaten som ger svar på de i introduktionen uppställda frågeställningarna. Dessa gås systematiskt igenom och besvaras men ibland hänvisas till tidigare avsnitt då somliga resultat krävt en presentation redan i genomförandet för att ta detta vidare.
7.1 Frågeställning 1
Den första frågan från 1.4 lyder som följer:
• Hur ska dagens produktionslayout analyseras utifrån transportsträckan en produkt måste färdas genom fabriken?
Svaret på denna första frågeställning finns egentligen i nulägesanalysen, detta fram till och med avsnitt 5.5. Där har metoden att analysera flöden mellan maskiner valts och antalet gånger en produkt flyttas mellan två operationer kartlagts. Med denna data som grund sattes en
korrelationsmatris upp och antalet transporter multiplicerat med sträckorna gav ett numeriskt värde på 860 704 meter vilket betyder att 172 timmar läggs på att flytta material i produktionen om man antar en gånghastighet på 5 km/h. Det är den totala färdsträckan, 860 704 meter, ligger i fokus för förbättringar i frågeställning nummer två, då den ger en tydlig jämförelse mellan olika scenarion i absoluta tal.
7.2 Frågeställning 2
Den andra frågan från 1.4 lyder som följer:
• Vilka förändringar i produktionslayouten bör göras för att fokusera flödet genom produktionen och minska den totala transportsträckan?
Det är denna fråga som ska besvaras kortfattat i detta avsnitt, med fokus på det faktiska resultatet i form av transportsträcka.
Under rubriken ’Nya layouter’ har fem förslag på nya layouter tagits fram som avser att gynna flödet genom produktionslokalen. I korthet kan dessa förändringar, som beskrivits i detalj i 0, beskrivas som uppöppning av nya dörrar mellan olika utrymmen, flytt av all inleverans till ett och samma ställe samt flytt av några enkelt flyttbara maskiner i produktionslokalen.
Det femte förslaget kräver i princip en annan lokal och är inte relevant för fortsatt analys, men för de första fyra har en transportsträcka beräknats, vilket ses i Tabell 15.
Tabell 15:Transportsträckan för nuläget jämfört med de olika förslagen
Layout Total transportsträcka [m]
Nuläget 860 704
Förslag 1 741 128
Förslag 2 678 982
Förslag 3 703 628
Den största vinsten i sträcka, innebär en minskning med 21% eller 181 km. Man sparar alltså nästan 18 mil i rena transporter på ett år, förutsatt att den närmsta vägen alltid tas, både i dagsläget och med förslag 2 implementerat. Vid eventuella transporter bakåt i flödet för produkten kommer den totala sparade sträckan kunna bli ännu mer, men detta kan ej beräknas då data om exakta antal bakåtflöden mellan stationer inte funnits tillgänglig. För att få en visuell uppfattning av kortandet i färdsträcka har diagrammet i Figur 38 upprättats.
I Figur 37, som har sitt ursprung i förslag 4 framgår det hur den slutliga produktionslayouten och utplacering av maskinerna kommer att se ut. Förslag 4 innebär ungefär 20 km längre färdsträcka än förslag 2 men resulterar i en betydligt högre konformitet vad gäller flödet genom fabriken varför förslag 4 väljs som den slutgiltiga layouten.
Figur 38: Den totala transportsträckan efter implementation av respektive förslag
7.3 Frågeställning 3
Den tredje frågan från 1.4 lyder som följer:
• Hur kommer dessa layoutförändringar påverka företaget, dels ur ett hållbarhetsperspektiv, dels ur ett systemperspektiv där såväl anläggningar och personal som konkurrensmedel ingår?
Denna frågas svar blir mer teoretiskt än föregående och kräver således ett mer omfattande och analyserande resultat än dessa.
Layoutförändringar som innebär ett mer logiskt och tydligt flöde är ett steg mot att fokusera produktionen i ett företag. Som nämnts i avsnitt 3.2.4 är fokusering ett första steg att ta innan ny teknologi av olika slag med framgång kan implementeras i verksamheten. Om man är beredd att investera i dessa kan flera konkurrensmedel stärkas på lång sikt, vilket blir en indirekt effekt av layoutförändringen.
Den direkta effekten blir egentligen en kortare färdsträcka och något kortad genomloppstid genom produktionen, i ett optimalt scenario utan köer. Då köer hittills varit ett problem i företaget, se avsnitt 4.7, är det av större vikt att layoutförändringen skapar ett visuellt tydligare flöde med köer till operation som syns. Då kan viktiga ordrar med kort till leveransdatum eller ordrar till viktiga kunder av högsta prioritet gå främst in till operationen istället för att den närmsta batchen kommer in som vid ett otydligt flöde. Detta är en del av Jidoka, synlighet, från avsnitt 3.4.2, som säger att denna slags tydlighet och struktur förenklar planeringsarbetet. Således hjälper man personalen att fatta logiska beslut genom att göra det tydligt för dem exakt vad de har att arbeta med. Ser man inte alla ordrar som står att vänta kommer naturligtvis inte en som inte ses väljas som nästa, vilket utifrån andra logiska aspekter kunde varit det korrekta beslutet. Således blir leveranssäkerheten en vinnare av dessa förbättringsåtgärder, vilket också är precis vad Miltenburgs teori på området säger, se avsnitt 3.2. 0 100 000 200 000 300 000 400 000 500 000 600 000 700 000 800 000 900 000 1 000 000
Nuläget Förslag 1 Förslag 2 Förslag 3 Förslag 4
ST R Ä CK A [ M ET ER ] LAYOUT
Förändring av transportsträckor
Genom att arbeta med en tydlig funktionell verkstad gynnas konkurrensmedel som innovation och flexibilitet, men andra missgynnas. Åtgärder mot ett mer kontinuerligt flöde, dock kommer ett företag som SMF-skylt med sin breda produktflora aldrig komma dit vilket inte heller bör vara deras mål, som dessa layoutförändringar innebär stärker konkurrensmedel som leverans, kostnad och kvalitet.
Kvaliteten gynnas främst av åtgärder i nästa steg, när tydligheten i produktionsflödena skapar spårbarhet och öppnar upp för åtgärder som minskar felkällorna i respektive station.
Kostnaden får sin stora vinning av just kvalitetsåtgärder, där färre produkter i omarbete och färre reklamationer kan göra väsentliga skillnader i fråga om kostnader som idag riskerar att bli det dubbla eller tredubbla då en order görs om en eller två gånger. En mindre reducering av kostnader sker självfallet direkt genom att mindre personaltid läggs på de onödiga transporterna i lokalen och denna tid konverteras då till nyttig, värdeadderande sådan.
Enligt teorin, 3.5, finns tre huvudsakliga aspekter av hållbarhet, social, ekonomisk samt miljömässig. För att svara på denna fråga kommer samtliga behandlas i tur och ordning.
Social hållbarhet handlar i denna typ av förändringar om respekt för personalen. Att minimera onödiga transporter, dubbelarbete till följd av kvalitetsbrister samt visualisera flödena i
produktionen för att göra mer information tillgänglig vid beslutsfattande hjälper de anställda att göra ett bra arbete. Människor som känner att deras tid respekteras och utnyttjas till värdefulla göromål och får möjlighet att vara en del av beslutsprocesser får en ökad förståelse för helheten i verksamheten och känner att de gör nytta. Detta är en vital faktor för att under längre tid trivas på en arbetsplats. Dessutom ökar tron på företaget man arbetar på om detta gör förändringar, ständigt arbetar mot förbättringar samt sätter upp tydliga mål. Detta bygger en resa på vilken företagets anställda uppskattar att vara med på och känner sig betydelsefulla i sin påverkan.
Den ekonomiska hållbarheten är den mest uppenbart förbättrade aspekten genom
layoutförändringar, framförallt hos SMF-skylt. Genom direkta såväl som indirekta effekter i
konkurrensmedlen som diskuteras under den tredje frågeställningen kommer vinsterna i företaget öka. Med pengar att investera i produktionen kan bättre utrustning köpas in och företaget åter hamna i en god spiral av att stärka sin egen position på marknaden, istället för den negativa spiral man för tillfället befinner sig i. Ökad lönsamhet är en förutsättning för att kunna driva företaget vidare på lång sikt och definitivt en fråga om hållbarhet.
Miljömässig hållbarhet är det slags hållbarhet vi oftast förknippar med ordet. I fallet med SMF-skylt handlar vinningen i mångt och mycket om minskade skrotmängder. Mycket energi och arbete läggs idag ned på produkter som blir felaktiga och får skrotas. Dessa åker tillbaka till nedsmältning för att sedan åter valsas ut till plåtar som sedan köps av en kund till råvaruhandlaren, exempelvis SMF-skylt igen. Således har plåtarna förädlats ända till färdig skylt, skrotas och byggts upp till hela plåtar igen. Varje steg kräver stora mängder energi vilken i onödan kastats bort. Avhjälps problemet får detta således en markant effekt på den miljömässiga hållbarheten.